Собственное оборудование для «Механическая обработка деталей» для профессионального ремонта ГОЛОВОК БЛОКА ЦИЛИНДРОВ. ШЛИФОВКА, ПРИТИРКА, ФРЕЗЕРОВКА, ЗЕНКОВКА, МОЙКА, ОПРЕССОВКА.
Предлагаем токарные и плоскошлифовальные работы по договорным ценам.
Механическая обработка деталей — это процесс, при котором происходит изменение форм, размеров и внешнего вида металла. Подобная обработка может превратить его в некое сложное изделие, а может всего лишь изменить его цвет или размер.
Компания «Моторспец.РФ» предлагает услуги по механической обработке деталей двигателя в Дитрове и близлежащих районах. Мы производим широкий спектр работ, связанных с механической обработкой деталей двигателя, используя современное оборудование, накопленный опыт и квалифицированных специалистов.
Обращаясь к нам, Вы получаете качественно выполненные услуги по механической обработке различных деталей по привлекательным ценам. Также, на ряд услуг действуют акционные скидки.
В отличие от других видов обработки механическая обработка металла никак не влияет на внутреннюю структуру металла или сплава, а лишь изменяет ее размеры и конфигурацию. Суть механической обработки – это подгон упрочненной детали под необходимые, заданные по чертежу, размеры. Для проведения механической обработки металла используют режущий инструмент, металлорежущие станки и сварку.Полученные после такой обработки детали имеют идеальную форму, точные размеры и ровную поверхность, строго соответствующие чертежу. К слову, готовые металлические детали, прошедшие механическую обработку, можно посмотреть на международной выставке «Металлообработка», которая пройдет в ЦВК «Экспоцентр». Там же продемонстрируют и само оборудование, с помощью которого можно проводить механическую обработку, включая новые модернизированные металлорежущие станки.
Наиболее распространенной операцией по обработке металла, является обработка металлов резанием, в процессе которой, новые поверхности образуются за счет поверхностного отделения слоев путем образования стружки. К таким операциям можно отнести токарно-фрезерные работы.
Наша компания располагает обрабатывающим центром с современными станками ЧПУ, на которых мы можем обрабатывать такие материалы как:
Для уточнения стоимости токарно-фрезерных работ, Вы можете оставить заявку на нашем сайте, которая должна содержать чертежи, либо 3D-модели разрабатываемого изделия. Также наш менеджер ответит на все Ваши вопросы.
Механическая обработка деталей делится на две масштабные категории. К первой относятся операции, при которых не снимается слой материала. К таковым можно отнести прокат, прессование, штамповку и ковку. Такая процедура осуществляется посредством ударного воздействия или давления. Она применяется для той цели, чтобы заготовка получила определенную форму, для черных металлов зачастую используется штамповка, для цветных — ковка.
20.04.2017
NEW!
Наш блог на drive2
07.04.2017 Наши партнёры В рамках расширения партнерской сети в России, мы заключили договор о сотрудничестве, обмене опытом и оборудованием с компанией Евро-мотор (г. Новочеркасск). Благодаря этому качество наших услуг станет еще выше!
10.03.2017
Пополнение нашего станочного парка
18.03.2016
Вышла новая статья "Ремонт деталей двигателя ISUZU от простого к сложному" Двигатели ISUZU серии 4HG1, 4HJ1, 4HK1, 6HK1, 4HE1, 4HF1.
16.02.2016
Китайская головка TOYOTA 3L в сборе - взгляд изнутри
09.05.2016
Ремонт постели коленчатого вала двигателя снегоуборщика HONDA
09.12.2015
Статья - Ремонт постели распредвала (замена втулок распредвала) Д240-Д245, Cummins ISX, Iveco .
22.10.2015
Ремонт блока DETROIT DIESEL .
6.09.2015
В раздел "Статьи" добавлен материал Мы научились штопать паруса. Или как я провел лето..
18.05.2015
ТурбоВаз (расточка блока с использованием фальшголовки и фальшкоробки)
04.04.2015
В раздел "Статьи" добавлен материал TOYOTA 2CT Ремонт отверстия толкателя клапана
11.03.2015 В раздел "Статьи" добавлен материал Изготовление гильз цилиндров. Daihatsu двигатель КF-VE, Kawasaki, Nissan VQ35..
09.02.2015
В раздел статьи добавлен материал
Разруха не в клозетах
13.11.2014
В раздел "Статьи" добавлен материал Cummins - Нестандартная обработка
03.11.2014
В раздел "Статьи" добавлен материал Замена седел или как оседлать бульдозер
25.10.2014
В раздел "Сложные и интересные случаи" добавлен материал Ремонт постели распредвала Honda Pilot J35Z
6.09.2014
В раздел "Статьи" добавлен материал Седла 1ZZ
06.06.2014 На нашем сайте появился раздел ВИДЕО.
29.05.2014
В раздел "Сложные и интересные случаи" добавлена статья ремонте Cummins (тяжелый случай)
9.05.2014
В раздел "Сложные и интересные случаи" добавлена статья о ремонте редкого шатуна.
В раздел "Сложные и интересные случаи" добавлена статья Спасение рядового ЗМЗ
30.04.2014
В раздел "Сложные и интересные случаи" добавлена статья о ремонте ГБЦ Nissan FE6 1988 года выпуска.
irkdvs.ru
К механическим видам обработки относятся главным образом такие, которые связаны с применением лезвийного инструмента (в том числе и абразивного), а к электрическим — электрохимический, электроабразивный, электроконтактный, электроэрозионный и др.
Механическая обработка при ремонте и восстановлении деталей имеет много общего с обработкой, применяемой при изготовлении новых деталей. Например, цилиндрические наружные поверхности можно получить обтачиванием, шлифованием, притиранием, полированием и деформированием, а внутренние — сверлением, развертыванием, растачиванием, притиранием, хонингованием, шлифованием, прошивкой и др. Плоские поверхности получают строганием, фрезерованием, опиливанием, шабрением, шлифованием и полированием.
Однако при ремонте и восстановлении деталей машин эти процессы имеют и некоторые особенности: у деталей приходится снимать обработкой неравномерный по толщине слой металла, так как изношенные детали обычно имеют неправильную геометрическую форму, а после наращивания — разный по толщине припуск на обработку. Кроме того, после некоторых способов наращивания (например, электроимпульсный, гальванический, некоторые виды наплавки и др.) поверхностный слой детали обычно имеет высокую твердость, что требует использования особых режимов резания и инструмента.
Большое разнообразие деталей и видов выполняемых работ при нецентрализованном и сравнительно небольшом общем объеме механической обработки приводит к необходимости использовать ограниченную номенклатуру станочного оборудования, применяя различные приспособления и инструменты.
У деталей в ряде случаев отсутствуют или повреждены базовые поверхности, относительно которых проводилась обработка деталей при их изготовлении. Поэтому требуется особый подход к выбору баз при установке деталей для обработки.
Выбор установочных баз. Установочные базы (поверхности), определяющие положение обрабатываемой детали относительно инструмента, подразделяют на основные и вспомогательные. Основные базы — это поверхности, определяющие положение детали в комплектной группе. Вспомогательные базы — специально созданные поверхности, определяющие положение детали при обработке. Эти базы могут быть в виде поверхностей центровых отверстий, специальных поверхностей, поясков у отверстий и т. д. Например, у коленчатого вала основными базами являются коренные шейки и посадочные места под маховик и шестерню, вспомогательными базами — центровые отверстия или пояски у краев отверстий.
Использование вспомогательных баз. Для установки деталей при обработке в первую очередь используют вспомогательные базы. Иногда поверхности вспомогательных баз могут быть деформированы. Поэтому перед установкой детали на станок они должны быть проверены и исправлены.
Если вспомогательные базы у деталей отсутствуют, а использовать изношенные основные поверхности не представляется возможным, приходится создавать временные вспомогательные базы. Для этого в зависимости от твердости материала и конструкции детали делают новые центровые отверстия в самой детали или в припаянных пробках из мягкой стали, либо протачивают центровые фаски у края внутренней поверхности отверстий (у валиков коромысел, поршневых пальцев, шкворней поворотных цапф) и т. д.
Использование наименее изношенных основных баз. Если у деталей вспомогательные базы отсутствуют, а создать их вновь не представляется возможным, то используют вначале наименее изношенные основные базы; затем обрабатывают одну из изношенных поверхностей и, используя ее как основную, обрабатывают остальные. Этот метод применим к таким деталям, как промежуточные (втулки, корпуса подшипников, ступицы) и базисные (корпуса коробок передач и заднего моста, блоки).
Использование вспомогательных баз сопрягаемой детали. Для этого необходимо обеспечить жесткую посадку обрабатываемой детали на сопрягаемой и использовать базу последней. Например, тормозной барабан автомобиля закрепляют на ступице колеса, которая жестко посажена на конусах оправки, установленной в центрах станка. В качестве базы для установки барабана используют внутренние поверхности наружных колец конических подшипников, впрессованных в ступицу.
Приспособления к токарным и сверлильным станкам. В ремонтных предприятиях наибольшее распространение получили токарно-винторезные и сверлильные станки. Для обработки на этих станках широкой номенклатуры деталей разнообразной формы и с различными установочными базами необходимо иметь специальные приспособления, которые должны обеспечить правильное закрепление деталей.
Приспособления для токарно-винторезных станков можно подразделить на следующие:
1) Шпиндельные приспособления закрепляют на шпинделе путем навертывания на его резьбу или вставляя в его конусные отверстия. К этому виду приспособлений относятся трех - и четырехкулачковые патроны. Трехкулачковые патроны используются главным образом при изготовлении деталей из заготовки. Они не обеспечивают точной установки. Четырехкулачковый патрон может обеспечить точность установки, но для этого требуется значительное время для выверки. Этих недостатков лишены цанговые патроны различных конструкций для крепления втулок при обработке их внутренних поверхностей, цанговые оправки для закрепления полых деталей (втулки, стаканы и корпуса подшипников и т. д.) при обработке наружных поверхностей.
2) Планшайбовые приспособления применяют для быстрой и точной установки на токарный станок деталей сложной конфигурации. С помощью этих приспособлений можно обрабатывать корпуса подшипников, ведущие диски главного фрикциона, детали водяного насоса и пр.
Центровые приспособления (в виде оправки), устанавливаемые в центры станка, используют для обработки наружных поверхностей пустотелых деталей (различные втулки, стаканы подшипников и др.).
На сверлильных станках для расточки внутренних и обточки наружных поверхностей используют резцовые оправки. Режимы резания. Обработку лезвийным инструментом деталей на ремонтные размеры перед восстановлением и обработку наращенных поверхностей ведут на режимах, применяемых в промышленности, с использованием скоростного резания, работы на больших подачах и т. д.
Обработка резанием поверхностей деталей, восстановленных наплавкой и сваркой, а также после хромирования и железнения, осложняется из-за их более высокой твердости и наличия больших неровностей и различных шлаковых включений, окислов, раковин и пор.
Рассверливание изношенных отверстий может осуществляться индивидуально, координатно или совместно в зависимости от технических требований.
Индивидуально отверстия рассверливают в том случае, когда несущественна точность их расположения относительно друг друга. У некоторых деталей оси всех отверстий как основной, так и сопрягаемой детали взаимосвязаны, смещение осей недопустимо и нельзя нарушить взаимозаменяемость. Такие отверстия рассверливают координатно с помощью кондукторов, сохраняя у них расстояния как между осями, так и от базовых поверхностей.
Например, кондукторные плиты используют для сверления отверстий в блоках двигателей под болты кожуха маховика после постановки пробок, для сверления отверстий во фланцах коленчатых валов и др.
Совместное рассверливание применяют для деталей, скрепляемых болтами и имеющих установочные штифты. При износе отверстий под штифты (в задней балке, в кожухе муфты сцепления и др.) детали совмещают штифтами, скрепляют болтами, убирают штифты и совместно рассверливают или развертывают изношенные отверстия.
Развертывание изношенных отверстий применяют как конечную операцию после рассверливания или растачивания и как самостоятельную операцию при малых величинах припуска на обработку. Развертывают отверстия под установочные штифты, болты и шпильки, отверстия на ремонтный размер в бобышках поршня и т. п.
На ремонтных предприятиях используют как нерегулируемые — для работы на станках, так и регулируемые развертки — для работы вручную.
Шлифование является наиболее распространенным способом чистовой обработки восстанавливаемых деталей, когда требуется получить точность 6, 7 и 8 квалитетов и шероховатость поверхности порядка 0,2...0,6 мкм.
После шлифования наружные цилиндрические поверхности можно обрабатывать (полировать) абразивными и алмазными бесконечными лентами на том же станке с помощью специального приспособления.
Полирование абразивными и алмазными бесконечными лентами дает возможность получить шероховатость поверхности выше исходной, обрабатывать не только основную цилиндрическую поверхность, но и радиусы перехода у галтелей.
Притирка пастами обеспечивает шероховатость поверхности от 0,08 мкм до 0,025 мкм и точность в пределах 1...3 мкм. Эту операцию применяют для удаления небольших износов с поверхности особо точных деталей (плунжерных пар), а также для точной подгонки одной детали к другой.
Процесс ведется притирами из перлитного чугуна с использованием паст Государственного оптического института (ГОИ), содержащих зерна окиси хрома.
Хонингование и суперфиниширование применяют для получения поверхности с малой шероховатостью. При хонинговании абразивные бруски закрепляют в головке, которая совершает вращательное и возвратно-поступательное движение. Хонингование используют для обработки внутренних поверхностей, например для обработки поверхности гильз и цилиндров, нижней головки шатуна и т. д. Шероховатость поверхности после хонингования подходящая. Наружные поверхности обрабатывают колеблющимися и одновременно движущимися вдоль вращающейся детали брусками (суперфиниширование). В процессе хонингования и суперфиниширования деталь обильно поливают охлаждающей жидкостью.
Алмазное хонингование применяют при обработке поверхностей стальных, чугунных деталей и чистовой обработке хромовых и железных покрытий. Алмазное хонингование улучшает чистоту поверхности на два класса и точность обработки в 1,5...2 раза по сравнению с абразивным.
Перспективными операциями для получения высокого класса чистоты и упрочнения при обработке поверхностей после наращивания являются также методы поверхностного пластического деформирования раскатками (шариковыми и роликовыми) или выглаживанием с помощью приспособлений.
При выглаживании упрочняется поверхностный слой и на 2...4 класса снижается шероховатость поверхности по сравнению с исходной. При выглаживании и упрочнении в качестве смазочно-охлаждающей жидкости используют масло. При алмазном выглаживании алмаз впаивается в оправу.
Восстановление и ремонт резьбовых поверхностей. Изношенные резьбовые поверхности на валах восстанавливают электродуговой или газовой наплавкой вручную с последующим нарезанием резьбы номинального размера. На валах с резьбой более можно применять вибродуговую наплавку по впадинам резьбы в среде пара без предварительной проточки. При ручной наплавке старую резьбу следует удалить проточкой для улучшения качества наплавленного слоя.
Изношенную резьбу в отверстиях деталей восстанавливают постановкой резьбовых спиральных вставок. Технология состоит из рассверливания резьбового отверстия на больший диаметр, нарезания резьбы в отверстии под резьбовую вставку, ввертывания спиральной вставки в отверстие детали монтажным ключом, удаления технологического поводка у вставки специальным бородком, контроля восстановленной резьбы.
Постановка резьбовых вставок увеличивает ресурс и надежность резьбовых соединений, особенно в алюминиевых и чугунных деталях.
Ремонтируют также изношенные резьбы на валах проточкой и нарезанием резьбы уменьшенного ремонтного размера, а в отверстии расточкой (или сверлением) и нарезанием резьбы увеличенного размера. При рассверливании, если допускается смещение оси отверстия, сверло направляют по старому отверстию. Если же ось нельзя смещать, то пользуются кондукторными приспособлениями. После нарезания резьчатая шпилька: ввертыша (пробки) в отверстия увеличенного размера ставят соответствующего размера болты или шпильки.
В ряде случаев, когда отверстие в сопрягаемой детали нельзя увеличить, шпильки изготовляют ступенчатыми. Если резьбу в отверстии на больший размер нарезать нельзя, устанавливают резьбовые пробки, в которых изготовляют резьбу номинального размера.
Изношенные резьбовые отверстия в стальных и алюминиевых деталях можно полностью заварить и обработать под номинальную резьбу. Для восстановления плотности резьбового соединения применяют клеи и составы на основе эпоксидных смол, вводя их в сопряжение при завертывании.
Ремонт трещин в корпусных деталях фигурными вставками. Технология постановки фигурных вставок состоит из подготовки детали под вставку, установки ее и зачистки отремонтированной поверхности.
Фигурные вставки в виде профилированной ленты из малоуглеродистой стали бывают двух видов: уплотняющие и стягивающие.
Электрические методы обработки. Для обработки высокотвердых поверхностей после наращивания (наплавка высокотвердыми электродами, порошковыми электродами, железнение, плазменное напыление, хромирование и др.) все большее распространение начинают получать электрические методы обработки.
Электрохимическая обработка — это процесс анодного растворения металла с поверхности детали. Процесс мало зависит от твердости, прочности и других механических свойств обрабатываемого металла.
studfiles.net
Из всех операций по ремонту двигателя, его сборка относится к наиболее ответственным. Решающую роль при этом играет опыт моториста и его специализация по определенной категории двигателей. Также важным является тот факт, занимается моторист сборкой бензиновых или дизельных двигателей, так как эти моторы и их сборка имеют свои отличительные особенности.
Сама сборка двигателя включает в себя подготовительный этап, который не менее ответственен, чем сама сборка.
Все детали будущего двигателя вымываются самым тщательным образом, с вскрытием закрытых полостей и дополнительной продувкой их сжатым воздухом. Так как внутренняя чистота двигателя гораздо важнее наружной. Если внутри остался не удаленный малейший кусочек старой грязи или окалины, то он может свести на нет всю сборку двигателя. Сборка ведется в чистом помещении с бетонными или деревянными полами, исключающими наличие песка или пыли, для чего производится ежедневная влажная уборка сборочного участка. Непосредственно перед сборкой все детали проверяются на отсутствие дефектов и соответствию необходимым размерам и допускам. Наиболее востребованы к этому двигатели иномарок и поэтому при сборке двигателей зарубежного производства допускам уделяется повышенное внимание.
Блок цилиндров после выполнения операций по расточке подлежит обязательной мойке теплым содовым раствором, который способен убрать мельчайшие частицы абразива с зеркала цилиндров, невидимые простым взглядом. Проверить готовность цилиндра к сборке можно путем прижатия к зеркалу чистого белого листа бумаги. Если цилиндры удалось полностью отмыть от остатков абразива, то лист останется чистым, в противном случае на листе останутся множественные черные точки. Необходимо добиться абсолютной чистоты, которая будет являться залогом качественной сборки двигателя. В вымытом и продутом блоке цилиндров вставляются новые заглушки, там, где открывались внутренние каналы и полости и он готов к сборке.
Далее проверяется коленчатый вал на осевое биение и соответствие прошлифованных шеек таблицам допуска. Если устанавливается новый коленчатый вал, то он также проверяется, так как не исключены дефекты. Помимо коренных и шатунных шеек проверяется посадочные места под сальники коленчатого вала, где не допускается никаких рисок. Все внутренние полости коленчатого вала должны быть тщательно вымыты и продуты под давлением. На рабочих поверхностях вала не должно быть трещин, прижогов или волнистости, а также не допускаются риски, забоины, вмятины или царапины. Появившиеся после шлифовки острые кромки масляных каналов должны быть обработаны и заполированы. Помимо этого коленчатый вал проверяется на магнитном дефектоскопе на отсутствие трещин или раковин.
Поршня проверяются на соответствие развесовке и при необходимости подгоняются. Массы поршней одного двигателя не должны отличаться друг от друга более чем на 4 г и при несоответствии масс, подгоняется их вес. Поршня не должны иметь трещин, раковин, забоин, задирав и заусенец. Поршневые пальцы должны быть одной размерной группы с поршнем, допускается подбор пальца из соседней размерной группы. Шатуны также проверяются на соответствие весу, где разница между шатунами для одного двигателя не должна превышать 8 г., при необходимости также производится подгонка веса, путем снятия металла либо с бобышек, либо равномерно по всей длине шатуна.
Шатун и крышка должны быть одного комплекта и иметь совпадение номеров и меток. Не допускается переворачивание крышки относительно шатуна, так как они обработаны совместно в одном положении. При необходимости замены верхней втулки шатуна (плавающий палец), ее предварительно охлаждают или же нагревают шатун до 200 градусов, после чего запрессовывают новую втулку и развальцовывают края. Втулку разворачивают под соответствующий размер поршневого пальца. Правильно подобранный палец должен легко проворачиваться во втулке шатуна и не выпадать из него под собственным весом. Перед установкой коленвала в блок цилиндров собирается каждая шатунная шейка, где устанавливается соответствующий шатун с вкладышами и после зажатия его крышки предписанным моментом, проверяется легкое вращение его вокруг шатунной шейки. Если все в норме, то шатуны снимаются, и вал можно устанавливать в блок цилиндров.
Соединение относится к ответственным операциям при сборке. Необходимо совместить метки на поршне и шатуне для правильной ориентации при сборке. На днище поршня обычно ставится стрелка, указывающая на первый цилиндр. Шатуны могут иметь метку в виде прилива или прорези, или же ориентиром служит отверстие для выхода масла, которые также ориентируют на первый цилиндр. Если нет никаких отметок, то для большинства существующих шатунов ориентиром служат замки вкладышей, которые при виде на шатун спереди расположены справа.
Шатуны с поршнями «собираются» до установки поршневых колец. Если поршень с плавающим пальцем, то он предварительно нагревается до 80-100 градусов, после чего поршневой палец в бобышки поршня должен войти от усилия руки. После соединения палец стопорится кольцами в канавках бобышек поршня.
Если пара шатун поршень с плавающим поршнем, то в температурной печи нагреваются верхние головки шатуна до температуры 270-300 градусов и сборка с поршнем производиться очень быстро, пока не остыла головка шатуна. После остывания верхней головки шатуна, поршневой палец уже невозможно будет сдвинуть без применения пресса.
Для монтажа поршня с шатуном в этом случае используется специальная оправка, которая ориентирует поршневой палец относительно краев бобышек поршня, После установки шатун должен быть по центру поршневого пальца, а края пальца должны быть на одном расстоянии утоплены от краев бобышек поршня. Далее собранный с шатуном поршень устанавливается в тиски, и монтируются поршневые кольца с использованием специальных щипцов. Первым ставится маслосъемное кольцо, затем два компрессионных. Если на кольцах есть отметка TOP (верх), то метка должна смотреть на верх поршня, если метка отсутствует, то допускается произвольная установка кольца. Комплекты поршневых колец для иномарок обязательно имеют отметку TOP.
Обязательным условием перед монтажом является контроль зазора в замке кольца, который должен быть не менее 0.3-0, 4 мм для верхнего компрессионного кольца и 0, 2-0,3 мм для среднего и маслосъемного колец. Если устанавливается наборное маслосъемное кольцо (обычно им мотористы отдают предпочтение при сборке), то зазор между дисками лучше увеличить до 0, 4-0, 5 мм, чтобы цилиндр не «голодал» от излишнего съема масла.
Если зазор будет слишком мал, то после прогрева двигателя, за счет температурной разницы кольца и цилиндра, зазор исчезнет совсем, что приведет к заклиниванию кольца и как следствие задиру зеркала цилиндров. При необходимости зазор обязательно подгоняется, желательно алмазным надфилем, После подгонки зазора, в замке подпиленные края обрабатываются от заусенцев.
Блок цилиндров после проверки устанавливается на сборочный, поворотный стенд. Вставляются коренные вкладыши, на иномарках один из вкладышей, выполнен с боковыми отливами, играющими роль полуколец, ограничивающих осевое перемещение коленчатого вала. Проверяются совпадения отверстий во вкладышах с масляными каналами. Вкладыши обильно смазываются маслом для двигателя, и устанавливается коленчатый вал. При установке коленчатого вала не допускается перестановка местами его крышек (бугелей), равно как и использование «чужих», так как крышки обрабатываются совместно с блоком и не допускается изменение их установки. Крышки коленчатого вала затягиваются соответствующим моментом, и проверяется вращение вала. Признаком правильной шлифовки и сборки, является свободное вращение коленвала при помощи рук.
Затем с помощью универсальной оправки вставляются поршня с шатунами, с предварительно вставленными в них шатунными вкладышами. Оправка обжимает поршневые кольца и поршень, смазанные маслом и, поршень легкими ударами деревянной ручки молотка просаживается внутрь цилиндра до соединения нижней головки шатуна с шатунной шейкой, которая также предварительно обильно смазана маслом. Стрелку на днище поршня при этом ориентируют в направлении первого цилиндра. На болты шатунов устанавливаются крышки и гайки, которые затягиваются предписанным моментом. Когда посажены и затянуты предписанным моментом все шатуны, двигатель проворачивают для проверки правильности сборки. Коленчатый вал должен без заеданий провертываться при проверке, не оказывая заметного сопротивления. «Душа» двигателя собрана и можно быть уверенным, что если соблюдены все эти условия, то отремонтированный двигатель будет иметь значительный ресурс, мало чем уступающий новому двигателю.
23.05.2012, 6489 просмотров.
www.altushka.com
20.04.2017NEW!
Наш блог на drive2
07.04.2017 Наши партнёры В рамках расширения партнерской сети в России, мы заключили договор о сотрудничестве, обмене опытом и оборудованием с компанией Евро-мотор (г. Новочеркасск). Благодаря этому качество наших услуг станет еще выше!
10.03.2017 Пополнение нашего станочного парка
18.03.2016
Вышла новая статья "Ремонт деталей двигателя ISUZU от простого к сложному" Двигатели ISUZU серии 4HG1, 4HJ1, 4HK1, 6HK1, 4HE1, 4HF1.
16.02.2016
Китайская головка TOYOTA 3L в сборе - взгляд изнутри
09.05.2016 Ремонт постели коленчатого вала двигателя снегоуборщика HONDA
09.12.2015
Статья - Ремонт постели распредвала (замена втулок распредвала) Д240-Д245, Cummins ISX, Iveco .
22.10.2015Ремонт блока DETROIT DIESEL .
6.09.2015
В раздел "Статьи" добавлен материал Мы научились штопать паруса. Или как я провел лето..
18.05.2015ТурбоВаз (расточка блока с использованием фальшголовки и фальшкоробки)
04.04.2015
В раздел "Статьи" добавлен материал TOYOTA 2CT Ремонт отверстия толкателя клапана
11.03.2015 В раздел "Статьи" добавлен материал Изготовление гильз цилиндров. Daihatsu двигатель КF-VE, Kawasaki, Nissan VQ35..
09.02.2015
В раздел статьи добавлен материал
Разруха не в клозетах
13.11.2014
В раздел "Статьи" добавлен материал Cummins - Нестандартная обработка
03.11.2014
В раздел "Статьи" добавлен материал Замена седел или как оседлать бульдозер
25.10.2014
В раздел "Сложные и интересные случаи" добавлен материал Ремонт постели распредвала Honda Pilot J35Z
6.09.2014
В раздел "Статьи" добавлен материал Седла 1ZZ
06.06.2014 На нашем сайте появился раздел ВИДЕО.
29.05.2014
В раздел "Сложные и интересные случаи" добавлена статья ремонте Cummins (тяжелый случай)
9.05.2014
В раздел "Сложные и интересные случаи" добавлена статья о ремонте редкого шатуна.
В раздел "Сложные и интересные случаи" добавлена статья Спасение рядового ЗМЗ
30.04.2014
В раздел "Сложные и интересные случаи" добавлена статья о ремонте ГБЦ Nissan FE6 1988 года выпуска.
irkdvs.ru
Категория:
Ремонт погрузочно-разгрузочных машин
Восстановление деталей слесарно-механической обработкойК слесарно-механическим способам относится восстановление деталей методом ремонтных размеров и применением дополнительных деталей. Сущность метода ремонтных размеров заключается в том, что изношенной поверхности одной из сопрягаемых деталей, обычно более сложной и дорогой, придается правильная геометрическая форма и требуемый чертежом класс шероховатости. Первоначальный размер при этом изменится: он станет меньшим (для шейки вала) или большим (для отверстия). Вторую деталь, сопряженную с первой, обычно менее сложную, заменяют новой или восстановленной с измененными размерами. Сопряжению возвращается первоначальная посадка, но сопрягаемые поверхности будут иметь при этом размеры, отличные от номинальных.
Ремонтные размеры делятся на категорийные и пригоночные. При применении категорийных ремонтных размеров шейка вала подвергается механической обработке до заранее установленного определенного размера и сопрягается с вкладышем, изготовленным под этот размер шейки вала, чем исключается необходимость в выполнении подгоночных работ.
При обработке под пригоночный размер с изношенной поверхности детали удаляют слой металла, необходимый для придания этой поверхности правильной геометрической формы. Сопрягаемая деталь после этого изготовляется «по месту». Наименьшая потеря металла увеличивает срок ее службы по сравнению с деталью, восстановленной на категорийный ремонтный размер, но при этом деталь теряет взаимозаменяемость. Поэтому категорийные ремонтные размеры предпочтительнее, так как сохранение взаимозаменяемости деталей сокращает продолжительность и снижает стоимость ремонта. Категорийные ремонтные размеры применяют при восстановлении шеек коленчатых валов, цилиндров блока двигателей, пальцев поршней и многих других деталей. Пригоночные ремонтные размеры применяют лишь в единичном ремонтном производстве.
Последний ремонтный размер устанавливают в пределах, обеспечивающих сохранение прочности детали и требуемой глубины упрочненного поверхностного слоя металла.
Метод дополнительных деталей (компенсаторов) применяется для деталей сложной формы с большим числом рабочих поверхностей, когда износу или повреждению подвержена не вся деталь, а лишь часть ее. В этом случае изношенный или поврежденный элемент детали удаляют, а вместо него устанавливают дополнительную деталь (компенсатор), в результате чего восстанавливается первоначальная форма и размер детали.
В качестве компенсаторов используют втулки, гильзы, стаканы, кольца, диски, зубчатые вставки и другие детали, которые, как правило, изготовляют из того же материала, что и восстанавливаемая деталь. Для чугунных деталей втулки могут быть изготовлены из стали. Наименьшая толщина стенки компенсатора 2,5—3 мм.
Рис. 41. Схема определения ремонтных размеров
Рис. 42. Восстановление деталей с помощью компенсаторов
При сопряжении основной и дополнительной деталей с зазором рабочей поверхности последней придается чертежный размер и шероховатость, что исключает необходимость в последующей механической обработке.
Читать далее: Восстановление деталей методом пластического деформирования
Категория: - Ремонт погрузочно-разгрузочных машин
stroy-technics.ru
Категория:
Ремонт дорожных машин
Ремонт деталей слесарно-механической обработкойСлесарно-механическая обработка может быть не только самостоятельным способом ремонта деталей, но и являться в ряде случаев необходимой при ремонте деталей другими способами (сваркой и наплавкой, металлизацией, обработкой давлением, гальваническим наращиванием металла). Слесарно-механическая обработка состоит из слесарных работ и механической обработки, которые часто применяют в сочетании между собой. Наиболее распространенными видами слесарно-механической обработки являются: обработка под ремонтные размеры и ремонт деталей с применением добавочных деталей.
Обработка деталей под ремонтные размеры. При этом способе ремонта деталь в результате механической обработки получает новый размер, отличающийся от первоначального (номинального) размера по рабочему чертежу, правильную геометрическую форму и требуемую шероховатость поверхности. Этот новый размер детали носит название ремонтного, и он может быть больше или меньше номинального. Сопряженные детали также должны иметь соответствующие ремонтные размеры с тем, чтобы при сборке была обеспечена требуемая посадка.
Согласно ГОСТ 2.604—68 ремонтные размеры делятся на кате-горийные и пригоночные.
Категорийными называются ремонтные окончательные размеры детали, установленные для определенной категории ремонта. Категория ремонтного размера соответствует его порядковому номеру. Детали с категорийными размерами выпускаются промышленностью. К ним относятся поршни, поршневые кольца, поршневые пальцы, тонкостенные вкладыши подшипников шеек коленчатого вала. Применительно к этим размерам ремонтные предприятия ремонтируют под соответствующие категорийные (заранее установленные) ремонтные размеры сопряженные детали: цилиндры блока двигателя, отверстия в верхней головке шатуна, шейки коленчатых валов. В сопряженных деталях с категорийными размерами сохраняется класс точности и посадка, предусмотренные в рабочих, чертежах.
Пригоночными (свободными) называют ремонтные размеры детали, установленные с учетом припуска на пригонку детали «по месту». В этом случае ремонтируемую деталь обрабатывают лишь до получения правильной геометрической формы и требуемой шероховатости поверхности.Примером может служить обработка рабочей фаски седла в головке цилиндров (или блоке цилиндров) лишь до выведения следов износа, к которой затем «по месту» притирается клапан двигателя.. Обработка деталей под ремонтные размеры имеет следующие преимущества: увеличение срока службы сложных и дорогих деталей;, высокое качество ремонта.
Наряду с преимуществами этот способ имеет и недостатки: ограничение взаимозаменяемости отремонтированных деталей, которое усложняет ремонт машин и, особенно, снабжение запасными частями вследствие увеличения номенклатуры деталей; снижение износостойкости некоторых деталей после снятия поверхностного слоя-металла.
Категорийные ремонтные размеры устанавливают и утверждают-заранее на основе изучения интенсивности изнашивания поверхностей сопряженных деталей. Каждая рабочая поверхность может иметь один или несколько категорийных ремонтных размеров. Новый ремонтный размер, сообщаемый поверхности детали, зависит от величины ее износа и припуска на обработку.
Рис. 43. Схема ремонтных размеров
Величину износа устанавливают обмером детали соответствующим инструментом. Припуск на обработку назначают с учетом характера обработки, типа оборудования, размера и материала детали. Задавая припуск на обработку, следует иметь в виду величину искажения геометрической формы детали, ее овальность и конусность. Припуск должен способствовать получению правильной геометрической формы изношенной поверхности детали после механической обработки, без наличия следов износа на ее рабочей поверхности.
Эти формулы определения ремонтных размеров справедливы для случая равномерного износа поверхности вала и сохранения его центра. При тех же условиях и неравномерном износе справедливость выражений сохраняется, только величину р надо брать по максимальному износу.
Таблица 3
В ряде ответственных сопряжений дорожной машины ремонтный размер детали должен быть одинаковым в пределах одного агрегата. Например, все цилиндры одного двигателя должны иметь одинаковый ремонтный размер. Это облегчает ремонт и обеспечивает нормальную работу двигателя. Шейки коленчатых валов также должны быть обработаны под один и тот же ремонтный размер, при этом ремонтный размер шатунных шеек может не совпадать с ремонтным размером коренных шеек.
Ремонтные размеры деталей приводятся в технических условиях на капитальный ремонт дорожных машин. В табл. 3 приведены номинальный и категорийный ремонтные размеры цилиндров двигателя ЯМЗ-238НБ, а в табл. 4 — номинальный и категорийный ремонтные размеры коренных и шатунных шеек коленчатого вала двигателя ЯМЗ-238НБ.
Обработку под ремонтный размер необходимо предусматривать в конце технологического процесса ремонта детали после сварочных, термических, слесарных и других операций.
Невыполнение этих требований может привести к тому, что окончательно обработанные поверхности, например, полированные шейки коленчатого вала, будут деформированы или получат повреждения (риски, царапины и т. п.).
Таблица 4
Рис. 44. Схема установки:а — втулки на концевую шейку б — гладкой втулки в отверстие; втулки с буртиком в отверстие вала;
Ремонт с применением добавочных деталей. Ремонт изношенных или поврежденных деталей путем постановки добавочных деталей широко применяется, особенно в ремонтных мастерских. Сущность этого способа ремонта заключается в следующем. Изношенную или поврежденную часть детали механически обрабатывают или удаляют, после чего на нее устанавливают (в большинстве случаев на посадке с гарантированным натягом) или прикрепляют (сваркой, на резьбе и т. п.) к оставшейся годной части специально изготовленную добавочную деталь. Отремонтированные поверхности детали обрабатывают под требуемый размер (в большинстве своем под номинальный) и требуемую шероховатость.
В качестве добавочных деталей применяют гильзы, пластины, кольца, втулки, зубчатые венцы, а также другие части деталей требуемых размеров и формы.На рис. 44 показаны установки втулок на вал и в отверстие. Размеры добавочных деталей устанавливают с учетом материалов, конструкции и размеров основной детали, а также припуска на обработку после их установки. Толщина стальных втулок при диаметре 20—30 мм рекомендуется 2—2,5 мм, а при диаметре 80— 120 мм — 3—4,5 мм. Для чугунных втулок толщина стенок должна быть в 2 раза больше. Добавочная деталь должна быть из того же материала, что и основная.
Этим способом рекомендуют ремонтировать цилиндры некоторых двигателей, прошедших последний ремонтный размер, а также предельно изношенные концевые шейки валов, гнезда клапанов двигателей, посадочные отверстия под подшипники качения коробок передач, задних мостов, ступиц шестерен, резьбовые отверстия и другие посадочные места.
Рассматриваемый способ ремонта имеет следующие преимущества: позволяет ремонтировать детали со значительным износом; простота и сравнительная дешевизна ремонта сложных и дорогих деталей; высокое качество ремонта.
Наряду с преимуществами этот способ имеет и недостатки: снижает прочность деталей класса валов, особенно работающих при знакопеременных нагрузках; может применяться в том случае, когда конструкция детали позволяет уменьшить диаметр вала или увеличить диаметр отверстия.
Организация рабочих мест. Рабочее место слесаря оборудуется верстаком, оснащенным слесарными тисками. На верстаке должен быть предусмотрен кронштейн с подставкой для размещения технологической документации. К рабочему месту слесаря должен быть подведен трубопровод сжатого воздуха с наконечником для обдува деталей и для привода пневматического инструмента. Часто на рабочем месте слесаря устанавливают сверлильный станок, гидро- или пневмопресс необходимой мощности.
Рис. 45. Планировка рабочего места шлифовщика:1 — круглошлифовальный станок; 2—стеллаж для кругов; 3 — тележка для распределительных валов; 4 — решетка для ног; 5 — стул; 6 — инструментальная тумбочка; 7 —урна для мусора
Рабочее место станочника должно иметь достаточную площадь для размещения на нем, кроме станка, тумбочки для инструмента, стеллажа для деталей. Инструмент и приспособления должны быть расположены в определенном порядке (инструмент постоянного пользования кладется ближе) и иметь постоянные места.
Перед началом работы необходимый инструмент должен быть разложен в определенной последовательности согласно приемам работы, а на подставке закреплена технологическая карта обрабатываемой детали.
У рабочих мест должны быть предусмотрены стеллажи и площадки для заготовок и деталей. В качестве примера на рис. 45 показана планировка рабочего места шлифовщика для шлифования шеек распределительных валов.
Читать далее: Ремонт деталей сваркой и наплавкой
Категория: - Ремонт дорожных машин
stroy-technics.ru
