Категория:
Дизельные двигатели
Регулирование двигателейРегулирование двигателей должно обеспечивать равномерное распределение нагрузки по всем рабочим цилиндрам, нормальную температуру выпускных газов, максимальное давление цикла, бездымное сгорание топлива при номинальной мощности двигателя. Регулирование двигателей выполняется при установившемся режиме работы и постоянной нагрузке.
Основными операциями по регулированию двигателей являются:1. Регулирование зазоров в клапанах.2. Проверка и регулирование фаз газораспределения.3. Регулирование угла опережения подачи топлива.4. Проверка и регулирование топливной аппаратуры.5. Проверка распределения нагрузки по цилиндрам.6. Проверка «нулевого» положения топливных насосов.
При нарушении газораспределения, особенно в четырехтактных двигателях, резко снижаются их эксплуатационные показатели. Это может быть причиной дымного выхлопа и снижения мощности.
Разрегулирование зазоров в клапанном механизме вызывается износом деталей газораспределительного механизма или изменением их установочных данных. Регулировкой газораспределительного механизма обеспечивается приведение всех его фаз в соответствие с диаграммой газораспределения.
Регулирование зазоров в клапанах должно проводиться перед проверкой фаз распределения и только на холодном двигателе. Температурный зазор проверяют щупом между цилиндрической поверхностью кулачной шайбы и роликом толкателя или между клапанным рычагом и тарелкой клапана в зависимости от конструкции двигателя и удобства при работе. Одну из пластинок щупа (толщиной, равной величине зазора, предусмотренного паспортом) вводят между деталями. Если щуп входит с небольшим усилием, то зазор считают нормальным.
Проверка и регулирование фаз газораспределения. Проверку обычно начинают с первого цилиндра. Для этого коленчатый вал двигателя проворачивают валоповоротным устройством по ходу при открытых индикаторных кранах. Его проворачивают до тех пор, пока ролик клапана впуска не подойдет к выступу кулачковой шайбы. В момент начала набегания ролика на кулак ролик рукой проворачивать трудно. В этот момент проворачивание коленчатого вала двигателя прекращают и измеряют длину дуги по ободу маховика от метки в. м. т. до стрелки-указателя. Разделив длину этой дуги в миллиметрах на полученное ранее число миллиметров, приходящихся на 1° угла поворота коленчатого вала, определяют угол поворота коленчатого вала, определяют угол поворота кривошипа до в. м. т. в момент открытия впускного клапана (угол опережения открытия впускного клапана).
Определив угол отклонения кривошипа в момент открытия клапана, проворачивают коленчатый вал двигателя дальше по ходу, пока кулак пройдет ролик привода. Если ролик рукой проворачивается с некоторым усилием, коленчатый вал двигателя прекращают проворачивать. Затем проверяют открытие выпускного клапана относительно н. м. т., измеряя угол опережения открытия клапана. После этого определяют момент закрытия выпускного клапана относительно в. м. т. кривошипа (угол запаздывания закрытия выпускного клапана) тем же способом, что и для впускного клапана. Моменты открытия и закрытия клапанов остальных цилиндров проверяют описанным выше методом.
Регулирование угла опережения подачи топлива. Изменение угла опережения подачи топлива можно обнаружить по изменению максимального давления цикла и температуры отработавших газов. Проверку или установку угла опережения или момента начала подачи топлива лучше всего производить с помощью менископа (рис. 1), который дает наиболее точное показание. Для этого отвертывают гайку нагнетательной трубки форсунки и на ее место устанавливают менископ.
Медленно поворачивая маховик, замечают момент страгивания поверхности топлива (мениска) в трубке. Положение маховика отмечают, оно будет соответствовать моменту начала подачи топлива насосом, а расстояние между отмеченной точкой и в. м. т. будет являться углом опережения подачи топлива:
Рис. 1. Менископ: 1 — резиновая трубка; 2 — стеклянная трубка
Для большей точности угол проверяют несколько раз.
Проверка и регулирование топливной аппаратуры. Регулирование и испытание форсунок (рис. 2) заключается в определении герметичности прецизионной пары игла — сопло форсунки, качества распыления топлива, наличия подтеканий, угла распыления топлива и давления открытия форсунки.
При проверке форсунки на герметичность заглушается выходной штуцер и давление в установке доводится до 250 кГ/см2. Герметичность форсунки считается допустимой, если за 10 мин давление уменьшится менее чем на 50 кГ/см2. При проверке форсунки необходимо быть уверенным в герметичности пресса и системы.
Тонкость и равномерность распыления и отсутствия подтекания проверяют путем подкачивания топлива с отключенным манометром. Хорошим считается такое распыление, при котором струи топлива имеют однородные туманообразные конуса без заметных на глаз отдельных струек и капелек и с равномерно распределенными углами по поперечному сечению факела. При медленном подкачивании топлива форсунка должна издавать характерный звук, иметь четкую отсечку без подтекания (дробящий впрыск). Отдельные капли, сплошные струи и местные сгущения не допускаются.
Качество распыла проверяют с помощью чистого листа бумаги, который располагают на расстоянии 10—20 см перед соплом форсунки. Частица топлива образует на бумаге отпечаток, по которому судят о качестве распыления и числе засоренных сопловых отверстий.
При проверке отсечки необходимо подкачивать топливо, медленно поднимая давление. За один ход плунжера насоса форсунка должна несколько раз открыться и закрыться, так как топливо впрыскивается отдельными небольшими дозами. Такая дробящая работа форсунки служит показателем хорошей отсечки и отсутствия подтекания.
Для проверки подтекания форсунки необходимо сильным нажатием на рукоятку поднять давление до давления открытия иглы, не допуская, однако, впрыскивания. Игла форсунки должна плотно сидеть на седле и на сопле корпуса распылителя не должно быть образования капли топлива.
Рис. 2. Установка для проверки форсунок на распыл и регулирования давления открытия иглы
При испытании и регулировании давления открытия форсунки, т. е. давления, при котором поднимается игла и начинается впрыск топлива в рабочий цилиндр, следует учитывать, что оно должно соответствовать паспортным данным и быть одинаковым для всех форсунок данного двигателя. Величина отклонения давления открытия форсунки допускается в пределах ±2—5 кГ/см2.
Давление открытия иглы форсунки регулируют путем изменения затяжки пружины при помощи регулировочного болта. Давление открытия замечается по отклонению стрелки манометра в момент начала впрыскивания. Для уменьшения колебания стрелки во время впрыскивания можно несколько прикрыть вентиль манометра.
Регулирование форсунок можно производить также с помощью эталонной форсунки, отрегулированной на заданное давление (рис. 3). Для этого такую эталонную форсунку включают параллельно с испытуемой и изменением затяжки пружины добиваются одновременного впрыска с новой форсункой.
Струя топлива, распыляемая форсункой, по выходе из сопла обладает большой силой. Попадая на пальцы рук или другие части тела, частицы топлива могут проникнуть под кожу, затем в кровеносные сосуды и вызвать заражение крови. Поэтому при выполнении работ по проверке качества распыления топлива и регулировке давления открытия форсунки следует руки держать дальше от струи распыляемого топлива и быть всегда внимательным во время работы с топливной аппаратурой.
Проверка и регулирование топливных насосов заключаются в установлении и устранении дефектов, которые в большинстве случаев являются следствием неплотности клапанов и плунжерных пар. Основным методом проверки плотности деталей и соединений, подвергающихся действию высокого давления, является гидравлическое испытание. Насосы подвергаются также регулированию равномерности подачи необходимого количества топлива, проверке максимальной подачи топлива, нулевого положения насоса и положения плунжера во втулке.
Для проверки плотности нагнетательного клапана от насоса отсоединяют трубку форсунки и устанавливают трубку, имеющую на конце манометр.
Рис. 3. Проверка форсунки при помощи эталонной форсунки: 1 — тройник; 2 — эталонная форсунка; 3 — проверяемая форсунка
Проверка плунжерных пар на герметичность имеет целью подобрать насосные пары в один насос таким образом, чтобы двигатель при малых нагрузках работал достаточно равномерно. Для проверки плотности плунжерной пары на испытываемом насосе снимают нагнетательный клапан. Нагнетательный штуцер испытываемого насоса соединяют с нагнетательной трубкой соседнего насоса или пресс-насоса стенда. К трубке с помощью тройника присоединяют манометр. Соседним насосом создают давление в полости испытываемого насоса, плунжер которого стопорится в верхнем положении.
Рис. 4. Стенд для испытания топливного насоса
Качество пригонки плунжера можно проверить вталкиванием последнего во втулки атмосферным давлением. Зажимая всасывающее отверстие во втулке и основное отверстие с торца, отводят плунжер. Тогда над плунжером создается разряжение, и из-за разности давлений над плунжером и давлением окружающей атмосферы (воздухом) плунжер возвращается в первоначальное положение без всяких следов заедания.
Проверку можно выполнять и другим путем. Втулка плунжера должна медленно (не падая) спускаться по плунжеру под действием собственного веса.
Регулировка и проверка топливных насосов на равномерность подачи по цилиндрам производится на специальных стендах (рис. 4). Измеряется количество топлива (весовое или объемное), подаваемое насосом за один ход плунжера. Для этого проверяемые насосы соединяют через нагнетательные трубки с форсунками. Под каждой форсункой устанавливают точно взвешенные колбы емкостью 100— 200 см3.
Вал привода насоса, приводимый в действие от электромотора, при основном режиме работы двигателя вращается со скоростью, равной скорости вращения распределительного вала. При этом топливный насос через форсунки за определенный период времени заполняет колбы примерно равным объемом по 50—100 г топлива. Собранное в колбы топливо взвешивается с большой точностью. Неравномерность подачи топлива по цилиндрам не должна выходить за пределы 5%. При большей неравномерности производится повторная регулировка насосов.
Окончательное регулирование подачи топлива на крупных дизелях с индивидуальными топливными насосами производится при проверке равномерности распределения нагрузок по цилиндрам.
Регулирование максимальной подачи топлива выполняется одновременно с регулированием подачи топлива. При этом необходимо учитывать, что по ГОСТ10150—62 дизели всех назначений должны развивать в течение одного часа максимальную мощность, составляющую 110% от номинальной.
Проверка «нулевого» положения топливных насосов производится с целью обеспечения одновременного выключения всех насосов во время остановки двигателя. При установке привода ручной отсечки в положение «Стоп» все насосы должны одновременно прекращать подачу топлива; такое же положение должно наблюдаться при полностью разведенных грузах регулятора.
Способ регулировки топливных насосов зависит от их конструкции и производится в соответствии с заводской инструкцией. Проверка топливных насосов производится одновременно с проверкой и регулировкой равномерности подачи топлива по цилиндрам.
Температура отработавших газов является показателем степени нагрузки данного цилиндра при нормальной работе топливной аппаратуры и правильной установки угла опережения подачи топлива. Температура газов может быть определена при помощи ртутных термометров или термопар. Многоцилиндровые двигатели средней мощности, как правило, снабжаются постоянно установленными на выпускных патрубках каждого цилиндра термометрами или термопарами. На многоцилиндровых двигателях устанавливают так называемый термоэлектрический комплект, состоящий из термопар (по числу цилиндров и одной общей для выпускной трубы) и одного гальванометра с переключателем. Шкала гальванометра градуируется в градусах Цельсия. При переключении рукоятки стрелка гальванометра показывает температуру отработавших газов включенного цилиндра.
Температура отработавших газов в цилиндрах не должна отличаться от средней температуры более чем на ±5% (при номинальной мощности двигателя).
Определение эксплуатационных зазоров в подшипниках коленчатого вала. Эксплуатационные зазоры в подшипниках коленчатого вала рекомендуется измерять проволокой из свинца марки СО (ГОСТ 3778—65). Проволока с большим содержанием примесей может образовать вмятины на поверхности баббита. Недопустимо применение свинца с содержанием сурьмы более 2% .
Для установления эксплуатационных зазоров необходимо в каждом подшипнике:а) расшплинтовать и снять гайки крепления подшипника, фиксируя положение гаек рисками;б) разобрать подшипник и на местах наилучшей приработки шейки уложить два-три куска свинцовой проволоки длиной не менее 100—150 мм. Диаметр проволоки рекомендуется выбирать равным примерно полуторной величине предполагаемого зазора;в) собрать подшипник, затянуть гайки в соответствии с намеченными рисками; прокрутить вручную коленчатый вал на один оборот;г) разобрать подшипник и замерить микрометром свинцовые выжимки;д) на основании полученных данных произвести замену прокладок, необходимых для установления эксплуатационного зазора. При этом, кроме прокладок из фольги, допускается установка прокладок из пергаментной кальки в количестве не более двух на каждом стыке вкладыша;е) на те же места уложить два-три куска свинцовой- проволоки диаметром 0,15—0,20 мм, собрать подшипник и затянуть гайки крепления до отказа, отметив их положение рисками; вручную прокрутить коленчатый вал на один оборот;ж) разобрать подшипник и замерить свинцовые выжимки.
Зазор следует считать установленным правильно, если толщина свинцовой выжимки соответствует величине эксплуатационного зазора (с допуском ±0,01 мм) и сами выжимки не вдавлены в заливку подшипника. В противном случае необходимо подбором прокладок снова установить нужный зазор и проверить его по свинцовым выжимкам.
В случае отсутствия свинцовой проволоки диаметром 0,15— 0,20 мм после определения величины имеющегося зазора необходимо:а) заменить прокладки исходя из подсчета их толщины так, чтобы зазор в подшипнике был порядка 0,02—0,03 мм. При этом в наборе прокладок на каждом стыке должно быть по две-три штуки толщиной 0,03—0,05 мм;б) собрать подшипник, затянуть гайки до отказа и нанести на них контрольные риски;в) прокрутить коленчатый вал на один оборот;г) если вал проворачивается с трудом, то необходимо разобрать подшипник, положить на каждом стыке по прокладке толщиной, равной эксплуатационному зазору, и вторично проверить вращение вала.
В случае отсутствия свинцовой проволоки первоначальный зазор замеряется, если это возможно, щупом, а эксплуатационный зазор устанавливают описанным выше способом. Если щупом произвести замер невозможно, то первоначальный зазор не определяют, а вынув некоторое количество прокладок, проверяют вращение вала.
Операции необходимо производить в следующей последовательности:а) при свободном проворачивании вала разобрать подшипник и снять с одного стыка прокладку толщиной 0,03—0,05 мм;б) собрать подшипник, затянуть гайки и вновь проверить вращение вала. Если вал и в этом случае проворачивается свободно, то необходимо снять одну прокладку толщиной 0,03—0,05 мм с противоположного стыка и снова проверить вращение вала;в) эти операции следует повторять до тех пор, пока проворачивание вала станет затруднительным, после чего произвести установку эксплуатационного зазора согласно пункту «г».
Эксплуатационные зазоры в подшипниках, не имеющих прокладок, можно устанавливать путем спиливания или сострагивания плоскостей стыка половинок вкладышей с последующей пришабровкой. Неплотное прилегание плоскостей стыка при опиловке не допускается. После установки эксплуатационного зазора пластинка щупа толщиной 0,04 мм должна туго проходить между вкладышем и шейкой, а коленчатый вал — свободно проворачиваться. Шейку вала смазывают и окончательно собирают подшипник, затянув гайки до совпадения рисо’к и зашплинтовав их.
Проверка центровки линии валов. Важнейшим условием монтажа дизеля на судне является совмещение оси его коленчатого вала с осью линии валов гребного винта. Проверка на смещение валов относительно друг друга и на излом общей осевой линии сопрягаемых валов производится в четырех направлениях: вверх, вниз и в направлениях правого и левого бортов.
Смещением одного вала относительно другого называется несовпадение оси центруемого вала с осью линии валов (при сохранении параллельности осей).
Рис. 5. Схематическое изображение смещения и излома осей валов
Рис. 6. Схема измерения смещения осей валов
Рис. 7. Измерение смещения и излома осей валов стрелками: 1, 2, 3, 4 — регулировочные болты
Рис. 8. Измерение смещения и излома осей валов индикаторами
Изломом называется отклонение на какой-либо угол оси центруемого вала от направления, совпадающего с осью линии валов или параллельного ей. В случае отсутствия смещения и при наличии излома оси валов образуют ломаную линию ABF (рис. 5).
Из всех практикуемых способов измерения смещения и излома линии сопрягаемых валов рекомендуются два: измерение по плоскостям фланцев сопрягаемых валов при помощи щупа и линейки (рис. 6), прикладываемой к выступающему фланцу, и более точное измерение с помощью пары стрелок.
На рис. 7 представлена схема установки стрелок, а на рис. 8 — индикаторов для измерения смещения и излома валов; стрелка, например, на упорном валу — внешняя, а другая, укрепленная на фланце коленчатого вала,— внутренняя. Для обеспечения точности замеров стрелки должны быть достаточно жесткими и прочными. Концы стрелок делаются овальными, что уменьшает влияние излома и смещения валов на точность измерений. Перед центровкой валы должны быть раздвинуты настолько, чтобы центрирующий выступ и выточка фланцев не касались друг друга и не препятствовали свободному вращению валов.
Рис. 9. Графическое изображение равенства сумм противоположных зазоров при измерении смещения и излома осей валов: DHaр — диаметр окружности, очерчиваемой концом наружной стрелки при вращении вала
Рис. 10. Схема измерения излома осей валов: S2b — зазор между стрелками в верхнем положении; S2h — зазор между стрелками в нижнем голожении; D—расстояние между болтами
Читать далее: Разборка и сборка двигателей
Категория: - Дизельные двигатели
stroy-technics.ru
Регулировка-клапанов-МТЗ-82 Затяжку болтов ГБЦ следует проверять, через 40 т км пробега и в тех случаях после установки ГБЦ ремонтов двигателя, и через пару дней работы, для усадки прокладки ГБЦ. Если этого не сделать, то возможно прогорание прокладки ГБЦ, и еще течь охлаждающей жидкости в поддон двигателя.
Затяжку болтов делаем на прогретом двигателе, примерно 60 градусов в следующем порядке.
Затяжка болтов ГБЦ
Динамометрический ключРегулировку клапанов вы можете произвести самостоятельно. Необходимо регулировать клапана на двигателе в некоторых случаях. Это делается после каждого снятия ГБЦ-головки блока цилиндров, после 480 мото часов работы двигателя, после протяжки ГБЦ, при стуке клапанов, после обкатки нового двигателя, и своевременном ТО двигателя.
Регулировку клапанов двигателя МТЗ необходимо делать на прогретом двигателе градусов 60-40. Перед регулировкой обязательно протяните крепление стоек вала коромысел. От правильной регулировке клапанов зависит работа вашего двигателя, его долговечность, а также расход топлива.
Регулировку клапанов будем делать по моему упрощенному способу, с помощью ТНВД. Для регулировки нам потребуется инструмент, такой как ключ на 32 крутить коленвал, ключь на 14 для затяжки контрогайки коромысла, отвертка, щуп, ключ на 19.
Снимаем верхнюю крышку клапанов, откручиваем трубки всокого давления на ТНВД. Ключем на 32 крутим колен вал за болт шкива и сверху ТНВД смотрим где у нас выступит солярка, значит там и ВМТ этого цилиндра. Далее дело техники, ослабляем контр гайку на 14 ключем, устанавливаем щуп и производим регулировку отверткой. Щуп должен ходить с закусыванием плотно, междуклапаном и коромыслом. Зазоры идут такие; 0,25 впускной, 0,30 впускной. Порядок работы цилиндров 1,3,4,2. Таким способом регулируем поочереди все цилиндр двигателя.
СМОТРИТЕ ВИДЕО
zil-130-431410.ru
На двигателях многих современных автомобилей регулировка зазоров клапанов не нужна благодаря гидрокомпенсаторам. Если же таковых нет, то завод-изготовитель обязательно указывает в руководстве по ремонту точные размеры зазоров клапанов двигателя, несоблюдение которых приводит:
Содержание статьи
Измерение зазоров клапанов
При работе двигателя детали газораспределительного механизма сильно нагреваются. Из-за этого происходит линейное увеличение их размеров. Поэтому при сборке важно соблюдать тепловой зазор клапанов, компенсирующий такое увеличение. Это позволит предотвратить повышенное трение между деталями. Но увеличенные зазоры клапанов не позволяют приводному механизму (в который входят распредвал, коромысла, толкатели и т.д.) открывать их на требуемую величину. Рассмотрим, к чему это приводит.
Недостаточно открытый впускной клапан будет препятствовать наполнению камеры сгорания топливной смесью, что отрицательно скажется на мощности мотора.Выпускной же в такой ситуации помешает удалению продуктов сгорания, из-за чего на деталях появляется нагар, который отложится на:
Вдобавок, большие зазоры клапанов увеличивают ударную нагрузку взаимодействующих деталей и могут спровоцировать:
На работающем двигателе чрезмерные зазоры выдают себя звонким характерным стуком.
Уменьшенные зазоры клапанов двигателя могут воспрепятствовать плотному прилеганию последних к сёдлам, вследствие того, что «удлинившийся» от нагрева клапан будет отжат от седла толкателем. В таком случае значительно перегретая кромка выпускного может обгореть. Кроме того, закономерно снижается компрессия.
Чрезмерное увеличение диаметра отверстия направляющей втулки из-за износа приводит к тому, что пара клапан-втулка начинает работать подобно вакуумному насосу, «выкачивая» масло из-под клапанной крышки в камеру сгорания. О том, к чему приводит образование нагара, мы уже говорили. Ещё одним неприятным последствием износа втулки явится расход масла.
Регулировка зазоров клапанов
Детальное описание этих процедур займёт объём размером с брошюру, так как попутно пришлось бы вдаваться в техническую терминологию и подробности устройства ГРМ различных конструкций.Основные и необходимые правила, касающиеся для всех без исключения ДВС:
Простейшим измерительным инструментом является щуп для регулировки клапанов. Для классических «Жигулей», например, он продаётся отдельно ( 0,15 мм ), но на некоторых моторах не все клапаны имеют одинаковую величину зазоров ( например, на ЗМЗ-402 ) и необходим набор щупов. Используя микрометр, Вы добьётесь большей точности, но необходимо использовать его вместе с приспособлением для измерения зазоров.
Для регулировки клапанов используют специальные инструменты
Для тех же «Жигулей» оно представляет собой рейку, которая устанавливается на шпильки крепления «постели» распредвала. На ней указаны углы поворота, соответствующие закрытому положению того или иного клапана.
Кроме измерительных инструментов, иногда нужны приспособления для регулировки зазоров клапанов.Например, на двигателях семейства ВАЗ 2108 это комплект из двух инструментов. Одним толкатель клапана ( «стакан») отжимается от кулачка распредвала, другим это положение толкателя фиксируется, что позволяет заменить регулировочную шайбу.
В любом случае, если Вы решили произвести регулировку самостоятельно, магазины автозапчастей не оставят Вас с голыми руками.Подробнее о регулировке зазоров клапанов (на примере автомобилей ВАЗ) смотрите в видео на нашем сайте!
mytopgear.ru
Работа каждого двигателя внутреннего сгорания невозможна без впускных и выпускных клапанов. Когда эти механизмы закрываются, происходит сжатие топливной смеси, что, в свою очередь, приводит в действие поршень. Сейчас на многих легковушках устанавливаются 16-клапанные двигатели. Каждый из 16 клапанов имеет небольшой зазор, оставляемый между стеблем механизма и кулачком распределительного вала.
Это расстояние нужно для того, чтобы при нагревании расширившиеся детали не соприкасались между собой, и тем самым не ухудшали производительность мотора. Необходимость в их настройке возникает каждый год, примерно через 40-45 тысяч километров.
Для начала следует дождаться, пока мотор остынет. Специалисты рекомендуют производить регулировку клапанов только тогда, когда температура двигателя будет не выше 38 градусов Цельсия. Для этого достаточно поставить автомобиль в гараж с температурой воздуха 20 градусов, и через 2 часа можно спокойно приступать к работе.
Итак, перейдем непосредственно к вопросу о том, как производится регулировка клапана. После того как наш мотор остыл, снимаем крышку трамблера и откручиваем болты крепления воздушного фильтра. Далее снимаем клапанную крышку и вынимаем резиновые шайбы. После этого снятую деталь отводим в сторону (желательно обмотать ее полиэтиленовой пленкой, чтобы на стенки не прилипла дорожная пыль) и ставим автомобиль на ручной тормоз. Теперь необходимо включить 4-ю или 5-ю передачу и поставить домкрат под переднее правое колесо. Если это автомобиль с автоматической коробкой, переводим рычаг КПП в положение «Р». После это поддомкрачиваем наше колесо и крутим его до тех пор, пока бегунок тремблера не подведется к положению первого цилиндра в BMT. После того как наш вал станет в положение верхней мертвой точки, приступаем к регулировке зазора.
Регулировка клапана выполняется в такой последовательности:
Следует отметить, что сама регулировка клапанов (2106-го ВАЗа в том числе) производится следующим образом:
fb.ru
Регулировка двигателя автомобиля может потребоваться на последнем этапе капитального ремонта бензинового двигателя либо при выявлении определенных нарушений в его работе: при появлении шума, изменении расхода топлива, «дымности» выхлопа, др. На СТО, где отрегулировать двигатель авто специалисты смогут на высшем уровне, данные работы производятся непосредственно на автомобиле либо на специальном стенде. Данные спецстенды должны имитировать установку мотора на авто, поэтому оснащены магистралью подачи топлива, радиатором охлаждения, отводом выхлопных газов, необходимой электропроводкой. Независимо от применяемых методов, стоимость регулировки двигателя автомобиля в большинстве автосервисов вполне доступна.
При неправильно выполненной настройке двигателя и его клапанов могут возникнуть определенные технические неисправности:
На СТО, где цены на регулировку двигателя доступны для большинства автовладельцев, соответствующие наладочные мероприятия выполняются в соответствии с предусмотренными требованиями, после выполнения диагностики двигателя. Квалифицированные мастера, чтобы отрегулировать двигатель автомобиля, обязательно предварительно прогревают его, регулируют зазоры клапанов, устанавливают угол опережения зажигания.
mv-avto.ru
Основные регулировочные работы двигателя
Технико-экономические показатели работы и моторесурс двигателя в значительной степени зависят от правильности его регулировки, поэтому регулировочные работы являются важной частью его технической эксплуатации.
Для правильного выполнения основных проверок и регулировок необходимо иметь на ободе маховика двигателя метки ВМТ отдельных цилиндров и неподвижно закрепленную на остове двигателя стрелку, при совмещении с которой одной из указанных меток мотыль соответствующего цилиндра оказывается точно в положении ВМТ.
Чтобы проверить, правильно ли установлена стрелка относительно имеющихся меток ВМТ на маховике, или правильно нанести эти метки, если их не было, поступают следующим образом.
Медленно проворачивая коленчатый вал, устанавливают поршень одного из цилиндров в такое положение, при котором его мотыль не доходит до ВМТ на 30—40°.
При этом положении против стрелки на маховике наносят временную метку 1 (рис. 207, а) и через гнездо форсунки с помощью стержня, линейки или специального приспособления — «регляжа» точно замечают расстояние Б от поршня до какой- нибудь неподвижной кромки на крышке цилиндра или с помощью линейки расстояние В от юбки поршня до торца цилиндровой втулки.
Затем медленно проворачивают коленчатый вал дальше до тех пор, пока поршень, перевалив через ВМТ, снова займет точно такое же положение (рис. 207, б). Для этого положения на маховике против стрелки также наносится временная метка 2.
Дугу между метками 1 и 2 делят пополам и находят таким образом место для нанесения метки ВМТ.
Для уверенности в правильности нахождения места для метки ВМТ указанные операции производят 2—3 раза.
Теперь, если установить найденную указанным методом метку ВМТ под стрелку, мотыль данного цилиндра окажется точно в положении ВМТ.
Иногда на диаметрально противоположной стороне маховика против меток ВМТ наносятся метки НМТ.
От меток ВМТ (или НМТ) производится отсчет углом открытия и закрытия клапанов при проверке и установке газораспределения и измерение угла опережения подачи топлива.
vdvizhke.ru
Проверка и регулировка форсунок в двигателе
Форсунки проверяют на герметичность, качество распыла топлива, давление открытия иглы. Последняя величина регулируется. В процессе длительной эксплуатации форсунок ухудшается их плотность, качество распыла и снижается давление открытия иглы.
Проверку и регулировку форсунок удобнее всего производить на специальном испытательном стенде (рис. 211), состоящем из насоса 4;\ контрольного манометра 2; вентиля 3, отключающего манометр; бачка с топливом 1; прозрачного колпака 6 и рычага для прокачки 5.
Форсунка 7 соединяется с нагнетательной магистралью насоса.
Сначала обычно проверяют давление открытия иглы. Для этого при установке рейки насоса на полную подачу медленно повышают давление, чтобы заметить по манометру давление, при котором начнется впрыск топлива через форсунку. Если давление отличается от величины, рекомендованной инструкцией, то, изменяя затяжку пружины форсунки, восстанавливают нормальное давление открытия иглы.
Проверка герметичности форсунки состоит в том, что, создав насосом контрольное давление несколько меньшее, чем давление открытия иглы, при неподвижном рычаге 5 замечают время, в течение которого давление по манометру снизится на 50 или 100 кГ/см3.
Норма времени, соответствующая удовлетворительной плотности форсунки, устанавливается опытным путем.
Для проверки качества распыла топлива отключают манометр 2 вентилем 3 и, резко прокачивая насос, производят впрыск топлива. При этом наблюдают, через все ли сопловые отверстия идет впрыск, нет ли струйного вытекания топлива, какова тонкость тумана, образованного впрыском, и нет ли подтекания топлива из форсунки после впрыска.
Иногда качество распыла проверяют, устанавливая лист белой бумаги на пути движения распыливаемого топлива.
Дефектные форсунки разбирают, прочищают специальной иглой сопловые отверстия, промывают в чистом топливе и осматривают детали. Поврежденные или изношенные детали заменяют.
При отсутствии специального стенда для испытания форсунок их можно проверить с помощью любого исправного топливного насоса, в том числе и насосов, установленных на дизеле. Для этого необходимо иметь контрольный манометр на 300 кГ/см2 и тройииковую трубку, позволяющую соединить насос с манометром и проверяемой форсункой. Методика проверки форсунок при этом та же.
При отсутствии подходящего манометра давление открытия иглы фор-, еунки можно проверить и отрегулировать с помощью максиметра или эталонной форсунки и тройниковой трубки (рис. 212).
В качестве эталонной форсунки используется исправная запасная форсунка, давление открытия иглы которой правильно отрегулировано.
Соединив с насосом эталонную 1 и проверяемую форсунку 2, медленно повышают давление топлива перед ними, наблюдая за временем начала впрыска обеими форсунками. Если впрыск начинается одновременно обеими форсунками, то давление открытия иглы в проверяемой форсунке установлено правильно.
vdvizhke.ru
