| № перехода | Переход | Оборудование и приспособление | Инструменты и их число | Трудоёмкость ч/час | Примечание | |||
| 1 | Снимаем клапанную крышку (2 болта на левой стороне, 2 болта на правой) | Стенд-вертушка для разборки двигателей | Ключ накидной на 14 | 0,003 | Гайки и болты отворачиваем “на себя” | |||
| | Снимаем ось коромысел | Ключ накидной на 14 | 0,03 | |||||
| 3 | Вытаскиваем штанги | 0,016 | Достаём аккуратно не ударяя об стенки блока во избежание образования дефектов | |||||
| 4 | Достаём толкатели | 0,05 | ||||||
| 5 | Снимаем головку блока цилиндров | Ключ накидной на 14 | 0,13 | Снимаем держа за торцы | ||||
| 6 | Отсоединяем привод прерывателя-распределителя | |||||||
| 7 | Снимаем поддон | Ключ накидной на 10 | | Гайки и болты отворачиваем “на себя” | ||||
| 8 | Снимаем крышку распределительных шестерён | Ключ рожковый на 14 | 0,025 | |||||
| 9 | Отворачиваем 2 болта газораспределительной шестерни | Головка на 12 | 0,02 | |||||
| 10 | Вынимаем распределительный вал | 0,017 | ||||||
| № опер | Операция | Кол-во | Оборудование | Приспособление | Инструмент | Трудоёмкость | Разряд работы | Число рабочих |
| 1 | Снимаем клапанную крышку | 2 | Стенд-вертушка для разборки двигателей | 0,003 | 4 | 1 | ||
| 2 | Снимаем ось коромысел | 2 | Ключ накидной на 14 | 0,03 | 4 | 1 | ||
| 3 | Вытаскиваем штанги | 16 | 0,016 | 4 | 1 | |||
| 4 | Достаём толкатели | 16 | 0,05 | 4 | 1 | |||
| 5 | Снимаем головку блока цилиндров | 2 | Ключ накидной на 14 | 0,13 | 4 | 1 | ||
| 6 | Отсоеденяем привод прерывателя-распределителя | 1 | 0,05 | 4 | 1 | |||
| 7 | Снимаем поддон | 1 | Ключ накидной на 10 | 0,059 | 4 | 1 | ||
| 8 | Снимаем крышку распределительных шестерён | 1 | Ключ накидной на 14 | 0,025 | 4 | | ||
| 9 | Отворачиваем два болта газораспределительной шестерни | 1 | Ключ накидной на 12 | 0,02 | 4 | 1 | ||
| 10 | Вынимаем распределительный вал | 1 | 0,017 | 4 | 1 |
studfiles.net
Разборка – это часть производственного процесса в результате которого, ремонтируемое изделие разбираются на отдельные узлы.
Основные приемы и принципы разборки заключаются в следующем. Порядок ее выполнения должен точно соответствовать технологическим картам. Если технической документации нет, то сначала снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и топливные трубки, шланги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные агрегаты в сборе, которые разбирают на других рабочих местах. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим числом болтов, во избежание появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты или гайки и только после этого их вывертывают. Заржавевшие соединения перед отвертыванием замачивают в керосине.
После разборки крепежные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывают в сетчатые корзины для последующей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров, пробок, так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера необходимо отвертывать только специальными ключами.
Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях штифты, втулки и оси можно выпрессовывать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с медными бойками. Там, где возможно, это следует выполнять в той же последовательности, в котором они запрессовывались.
При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент.
Снятые детали укладывают на стеллажи и приспособления для транспортировки их в моечные машины так, чтобы не повредить рабочие поверхности.
Нельзя раскомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоком, шатуны с крышками и др.). Кроме того, запрещается обезличивать детали с совместной балансировкой, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределительные шестерни и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами.
Отдельные неподвижные соединения разбирают только после их дефектации. Например, втулки клапанов, втулки распределительных валов и другие детали могут быть расточены под увеличенный размер на месте без их выпрессовки.
Сборка объектов ремонта. При сборке различают работы, которые имеют к ней непосредственное отношение и выполняются в сборочном цехе, а также вспомогательные и пригоночные. В связи с тем что в процессе сборки используют детали, бывшие в эксплуатации и годные к дальнейшей эксплуатации, а также имеющие некоторое искажение геометрической формы и размеров, возможно возникновение ряда погрешностей во взаимном расположении элементов собранного соединения.
Чтобы выдержать необходимый зазор (натяг), необходимо вводить в размерные цепи неподвижный компенсатор (шайбы или прокладки). Например, для получения требуемого натяга в соединении плоскость головки цилиндров — бурт гильзы цилиндров после обработки посадочного места в блоке под верхний буртик гильзы устанавливают необходимое число прокладок (колец), а для обеспечения нужного зазора в роликовом подшипнике между крышкой и наружным кольцом размещают несколько регулировочных прокладок.
Различают следующ. методы сборки: 1) по методу полной взаимоменяемости, данный метод требует высокоточной обработки;2)по методу не полной взаимозаменяемости, сборку ведут для экономии; 3)комбинированный метод, детали одной размерной группы, а подборка ведется внутри размерной группы; 4)индивидуальная пригонка деталей по месту, этот метод применяется когда детали не взамозаменяемы
studfiles.net
Категория:
Прогрессивные методы ремонта
Технология разборки машинРазборка машин и очистка деталей в технологическом процессе капитального ремонта машин — ответственные операции. Обусловлено это тем, что 70…75% деталей при ремонте машин используется повторно: часть из них имеет допустимые износы, остальные направляются на сборку после восстановления. Совершенствование разборки и очистки деталей снижает себестоимость и повышает качество капитального ремонта.
Основа снижения себестоимости и повышения качества ремонта машин — комплексная механизация разборочно-моечных работ. Неудачное технологическое решение процесса разборки и очистки машин не только сказывается на работе разборочного цеха, но и затрудняет деятельность смежных цехов — механического и сборочных. Механизации должны подвергаться все операции разборочного процесса — от доставки ремонтного фонда со склада в цех разборки до транспортировки деталей на комплектацию, в склад деталей, ожидающих ремонта (ДОР), и склад утиля.
Транспортировка машин со склада ремонтного фонда в цех для разборки может производиться с помощью различных средств: автомобильного буксира, специального тягача, трактора, автопогрузчика, козлового крана в зависимости от программы ремонта, генерального плана завода, типажа ремонтируемых машин и др.
На заводах капитального ремонта все шире применяются поточные методы производства. Это относится и к разборочно-моечному процессу. Технологический процесс разборки машин включает подразборку, наружную очистку подразобранных машин, разборку на сборочные единицы, дефектацию (техническую диагностику) их, подразборку сборочных единиц, очистку подразобранных сборочных единиц, разборку агрегатов на сборочные единицы, очистку и дефектацию (контроль — сортировку) деталей. Количество агрегатов, снимаемых при под-разборке машины, зависит от ее конструкции. При под-разборке, например, колесных тракторов и грузовых автомобилей снимают колеса, топливные баки, капот и кабину, отдельные приборы электрооборудования, рулевое управление, радиатор.
Основная цель подразборки — наилучшим образом подготовить машину к очистке. При наружной очистке машины в целом не удается очистить отдельные сборочные единицы, прикрытые капотом, кабиной и платформой. Поэтому при подразборке стремятся открыть доступ к двигателю, коробке передач, раме.
Разборка машин, поступающих в капитальный ремонт, сопровождается большими трудностями. Целый ряд болтовых соединений из-за поражения их коррозией не может быть разобран обычным путем — с помощью слесарно-монтажного инструмента. Многие резьбовые детали в процессе эксплуатации механически повреждаются, изнашиваются: сминаются грани гаек и головок болтов, сминаются и забиваются нитки резьбы, изгибаются и растягиваются стержни болтов и винтов, сминаются шлицы под отвертку в головках винтов и др. В результате многие крепежные детали оказываются непригодными для дальнейшего использования. К ним относятся детали крепления бампера, брызговиков, глушителя, подножек и др.
Такие соединения, естественно, целесообразно разбирать с применением газовой резки и рубки пневматическими кусачками или даже зубилом. Однако нередко при разборке машин злоупотребляют газовой резкой и рубкой, забывая, что они должны применяться лишь в исключительных случаях, когда нормальное отвертывание болтов и гаек невозможно.
После снятия с машины кабина подвергается подразборке. При большой программе целесообразно подразборку кабин производить на напольном пластинчатом конвейере. После снятия электрооборудования, стекол, резиновых уплотнителей, внутренней обшивки кабину погружают в ванну со щелочным раствором, в которой производится очистка ее от грязи, масла и старой краски.
В этой же ванне очищают капот, облицовку радиатора, брызговики и другие детали из тонколистовой стали. Для более полной загрузки эти детали помещают в специальный контейнер. После выдержки в течение 30… 40 мин в горячем щелочном растворе кабину или контейнер с деталями переносят в ванну с чистой водой. Для более тщательного удаления следов каустической соды с поверхностей деталей их промывают из шланга горячей водой напорными струйными установками. Эффективное удаление с поверхности кабины остатков щелочного раствора достигается за счет одноразового использования воды и высокого давления.
Покраска будет более качественная, если произвести нейтрализацию промываемых в каустическом растворе деталей. Этот процесс целесообразно сочетать с химическим удалением ржавчины. На крупных ремонтных предприятиях для снятия старой краски и удаления ржавчины с поверхности кабин, крыльев и других деталей применяют установки типа АКТБ-142, достоинством которых является механизированное перемещение очищаемых деталей из ванны в ванну.
Снятые с машины топливные баки помещают в специальную установку для пропаривания и очистки. Она представляет собой шкаф с полками для баков, имеющий вытяжную вентиляцию и подвод пара. Конденсат сливается в очистные сооружения разборочного цеха. Топливные баки пропаривают особенно тщательно, так как остаток топлива при ремонте бака может привести к взрыву. После пропаривания баки вываривают в ванне с каустическим раствором для очистки от грязи, старой краски, неиспарившегося топлива и промывают в горячей воде.
Кабина, топливные баки, брызговики после очистки отправляются на участки ремонта.
Подразобранная машина подается конвейером в камеру наружной очистки шасси. Здесь также производят слив масла и выпаривание картеров двигателя, коробки передач и заднего моста. Для сбора масла к маслосливным отверстиям агрегатов подсоединяют воронки маслосборника.
Рис. 1. Схема установки для очистки кабин и оперения автомобилей типа АКТБ-142: 1 — секция с натяжной станцией; 2 — средняя секция; 3 — секция с приводной станцией; 4 — ванна для пассивирования; 5— ванна для ополаскивания; 6 — очистительное устройство; 7 — ванна для вываривания; 8 — цепной транспортер; 9 — активатор для перемешивания раствора.
Специальная установка позволяет очищать подразобранные машины окунанием. Трактор или автомобиль после снятия электрооборудования и приборов с помощью кран-балки опускает в моечную ванну. Температура раствора 80…90 °С. Раствор перемешивается струями воздуха, подаваемого под давлением 0,3…0,4 МПа. После 20…30-минутной выдержки в ванне машины вынимают для дальнейшей разборки. Такой прием особенно целесообразно использовать в районах с ограниченными ресурсами воды, так как расход воды на очистку небольшой. Достоинством этого способа является малый расход электроэнергии при высоком качестве очистки.
После наружной очистки шасси машины подают на посты окончательной разборки, где машина полностью разбирается на сборочные единицы. На этом заканчивается процесс разборки машины.
Рамы подают на очистку от старой краски, маслянистых загрязнений и остатков дорожной грязи, а агрегаты — на подразборку. С двигателей снимают масляные фильтры, топливные насосы, крышки клапанных коробок, крышку распределительных шестерен, масляный картер, с коробок передач — верхнюю и боковую крышки, а с мостов — тормозные барабаны со ступицами в сборе, полуоси, крышки картеров и т. д.
Такие сборочные единицы, как реле-регуляторы, прерыватели, магнето, генераторы, выпрямители, звуковые сигналы и приборы электрооборудования, целесообразно перед разборкой на детали подвергать техническому диагностированию.
Подразобранные сборочные единицы при помощи подвесного конвейера или кран-балки подают в машину для струйного обезжиривания, после чего они поступают на окончательную разборку.
Окончательная разборка сборочных единиц может производиться на отдельных постах, оборудованных специальными стендами. При разборочных работах необходимо механизировать прежде всего наиболее трудоемкие операции. Для этого рекомендуется применять гайковерты, быстродействующие пневматические, гидравлические и пневмогидравлические приспособления и прессы, а также конвейеры, транспортеры, кран-балки, консольные краны и др.
За последние годы ГОСНИТИ разработаны и рекомендованы в серийное производство для разборки узлов тракторов МТЗ и ДТ-75 различные стенды, специальные прессы, приспособления и гидравлические съемники.
Для разборки (сборки) коробок передач тракторов К-700 и Т-150К ГОСНИТИ разработаны соответственно кантователь ОПР-1881.05 и стенд ОР-бЗЗО; редукторов, раздаточных коробок и карданных передач Т-150 и Т-150К —стенды ОР-6276, ОР-6287 и ОР-6282.
Для механизации процесса разборки узлов навески тракторов Т-150 и Т-150К рекомендуется стенд ОР-6361, а для главной передачи — стенд ОР-6316-ГОСНИТИ.
Механизация процесса способствует не только повышению качества разборочных работ, но и увеличению производительности труда. Так, например, поточная линия ОПР-1856 для разборки кареток подвески позволяет повысить производительность труда в два раза по сравнению с проведением этих же работ на стенде ОПР-1402М.
На многих специализированных предприятиях практикуется обезличивание деталей. Однако практика и исследования показали, что, например, обезличивание шестерен, валов с эвольвентными шлицами и базовых деталей приводит к их ускоренному износу. Обезличивание шестерен ведет к неприрабатываемости поверхностей профиля зуба, к повышению шума в 1,5…2 раза. Избежать разукомплектовки приработавшихся деталей при разборке и последующей дефектации можно с помощью специальных контейнеров, применяемых на многих ремонтных предприятиях. Внедрение контейнеров позволяет не только предотвратить разукомплектовку деталей, но и улучшить качество их очистки, так как вертикально уложенные в контейнере изделия не соприкасаются друг с другом и хорошо промываются со всех сторон. Каждый контейнер предназначен только для одного узла. Все детали укладывают при этом на определенные места. Это облегчает работу дефектовщика, упрощает комплектовку. Конструкции контейнеров позволяют перемещать их кранами, подвесными конвейерами и наземными транспортными средствами.
Одной из причин, снижающих долговечность и надежность работы отремонтированных машин, является неудовлетворительная очистка деталей от продуктов коррозии, накипи и углеродистых отложений. Исследованиями ГОСНИТИ установлено, что за счет повышения качества очистки деталей можно повысить ресурс отремонтированных двигателей СМД-14 на 25…30%.
Читать далее: Виды загрязнении деталей машин
Категория: - Прогрессивные методы ремонта
stroy-technics.ru
