Диагностика и ремонт двигателей Камаз
Проводимая нашим автосервисом диагностика двигателей грузовых автомобилей Камаз позволяет надежно выявлять широкий спектр явных и скрытых неисправностей. Точность такой диагностики является гарантией принятия оптимального решения о целесообразности ремонта двигателя, его объёма, точного определения его узлов и частей для ремонта или замены. Высокое качество диагностики в нашем автосервисе определяется применением самых современных методов, включая компьютерные, что позволяет получить полную и объективную картину фактического состояния двигателя и его отдельных частей. Комплексная диагностика состояния, неисправностей двигателя позволяет определять не только необходимость его ремонта, но и точные объёмы работ, число заменяемых узлов и частей. Специалисты нашего техцентра имеют высокую квалификацию, серьёзный опыт и всё необходимое оборудование, технологии и материалы для производства профессионального ремонта двигателя. В этой сфере мы готовы выполнить работы любой степени сложности. Наш «Автосервис» осуществляет ремонт грузовиков по доступным ценам. Ремонт и диагностика грузовых автомобилей у нас – это гарантия бесперебойной работы Вашего транспортного предприятия. Все предлагаемые услуги производятся опытными механиками и слесарями на специализированном оборудовании, что обеспечивает высокое качество осуществляемых работ. Обслуживание грузового автотранспорта у нас позволит забыть о проблемах, которые могут проявиться в процессе эксплуатации машины..
Перечень работ:
- Капитальный ремонт двигателя КАМАЗ- Замена двигателя Камаз-Замена сцепления КАМАЗ-Замена поршневых колец на двигателе КАМАЗ-Замена вкладышей Камаз-Замена прокладки гбц КАМАЗ-Осмотр двигателя на предмет утечек рабочих жидкостей-Выездная диагностика и ремонт двс Камаз
Выезжаем в любой район СПб и Лен. области. Выезд мастера - БЕСПЛАТНО.
Стоимость услуг от 1000 р. (цена зависит от сложности, местонахождения авто)
Приведены возможные неисправности двигателя КАМАЗ и способы их устранения. Двигатель не пускается Причина: 1) Отсутствие топлива в баке. 2) Наличие воздуха в системе питания топливом. 3) Нарушение регулировки угла опережения впрыскивания топлива. 4) Замерзание воды, попавшей в топливные трубки или на сетку заборника топливного бака. Устранение: 1) Заполнить топливный бак, прокачать систему питания топливом. 2) Устранить негерметичность, прокачать систему. 3) Отрегулировать угол. 4) Осторожно прогреть топливные фильтры, трубки и бак ветошью, смоченной горячей водой или паром, нельзя пользоваться открытым пламенем для подогрева. Двигатель не развивает необходимой мощности, работает неустойчиво, дым при его работе Причина: 1) Засорение воздухоочистителя или колпака воздухозаборника. 2) Недостаточная подача топлива. 3) Нарушение регулировки угла опережения впрыскивания топлива. 4) Засорение форсунки (закоксовка отверстий распылителя, зависание иглы) или нарушение ее регулировки. 5) Нарушение регулировки привода рычага управления регулятором (рычаг управления не доходит до болта ограничения максимальной частоты вращения коленчатого вала). 6) Поломка пружины толкателя ТНВД) 7) Попадание грязи между седлом и клапаном топливоподкачивающего насоса или поломка пружины. 8) Нарушение герметичности нагнетательных клапанов ТНВД или поломка пружины. 9) Заклинивание плунжера секции ТНВД. 10) Нарушение регулировки тепловых зазоров в механизме газораспределения. 11) Разгерметизация полости мембраны или повреждение мембраны корректора по давлению надувочного воздуха. 12) Ослабление крепления или поломка трубки высокого давления. 13) Плохая компрессия из-за неисправностей цилиндропоршневой группы или неплотного прилегания клапанов газораспределения к седлам. 14) Загустевание топлива (в холодный период времени). 15) Низкое давление нагнетаемого воздуха (Утечка воздуха через соединения впускного коллектора с головками цилиндров, патрубками, турбокомпрессорами и компрессором. Прорыв газов в соединениях выпускного коллектора и корпуса турбины. Заедание ротора турбокомпрессора. Загрязнение выпускного тракта, проточных частей компрессора и турбины). Устранение: 1) Провести техническое обслуживание воздухоочистителя или очистить сетку колпака. 2) Заменить элементы фильтра тонкой очистки топлива, промыть фильтр грубой очистки, подтянуть соединения в топливных трубках. 3) Отрегулировать угол. 4) Промыть форсунку, в случае необходимости заменить распылитель, проверить и при необходимости отрегулировать. 5) проверить и отрегулировать привод регулятора. 6) Заменить пружину и отрегулировать насос на стенде. 7) Промыть клапан или заменить пружину, проверить работу насоса на стенде. 8) Устранить негерметичность клапана в мастерской или заменить пружину. 9) Заменить плунжерную пару и отрегулировать насос. 10) Отрегулировать зазоры. 11) Восстановить герметичность полости мембраны или заменить поврежденную мембрану. 12) Восстановить подачу масла в корректор. 13) Подтянуть гайку крепления или заменить трубку. 14) Проверить состояние поршней и поршневых колец, притереть клапаны. 15) Заменить элементы фильтра тонкой очистки топлива, заменить топливо на соответствующее сезону, прокачать систему питания топливом. 15) Подтянуть соединения при необходимости заменить прокладки и соединительные шланги. Подтянуть соединения при необходимости заменить прокладки и соединительные прокладки. Заменить турбокомпрессор. Очистить трубопроводы, снять турбокомпрессор и удалить отложения с проточных частей. Посторонний шум в турбокомпрессоре Причина: Задевание ротора о корпусные детали. Устранение: Подтянуть болты крепления корпусов турбины и компрессора. Проверить отсутствие задеваний ротора при его крайних положениях. При задеваниях ротора заменить турбокомпрессор. Если шум не исчез, турбокомпрессор снимите для технического обслуживания. Высокочастотный шум (свист) Причина: Нарушена герметичность впускного и выпускного трактов двигателя. Устранение: Подтянуть болты и гайки крепления деталей системы, при необходимости заменить прокладки. Повышенный расход масла Причина: 1) Длительная работа двигателя на оборотах холостого хода. 2) Утечка масла через соединения в смазочной системе турбокомпрессора. 3) Износ сопряжения клапан-втулка в головке цилиндров, старение резиновой манжеты клапана. 4) Засорение воздухоочистителя или колпака воздухозаборника. Устранение: 1) Без необходимости не работать на оборотах холостого хода двигателя. 2) Подтянуть соединения, при необходимости заменить прокладки и резиновые рукава. 3) Проверить и заменить изношенные детали. 4) Провести обслуживание воздухоочистителя и очистить сетку колпака. Понижение давления масла в смазочной системе Причина: 1) Низкий уровень масла в масляном картере. 2) Неисправность приборов контроля давления. 3) Применение масла не соответствующей вязкости. 4) Загрязнение фильтрующих элементов масляного фильтра. 5) Нарушение регулировки или заедание предохранительного клапана или клапана смазочной системы. 6) Засорение заборника масляного насоса. 7) Попадание охлаждающей жидкости в масло. 8) Утечки масла в местах соединений и масляных магистралях смазочной системы. 9) Нарушение работоспособности масляного насоса. 10) Недопустимое возрастание зазора в подшипниках коленвала и распредвала. Устранение: 1) Проверить и при необходимости долить масло до отметки "В". 2) Убедиться в исправности приборов. 3) Заменить масло на соответствующее химмотологической карте. 4) Заменить фильтрующие элементы. 5) Проверить клапаны и устранить заедание, при необходимости отрегулировать или заменить неисправные детали. 6) Промыть заборник. 7) Проверить герметичность водяной полости, уплотнение гильз цилиндров, герметичность водомасляного теплообменника, неисправные детали заменить. 8) Проверить состояние технологических заглушек, пробок, затяжку крепежных деталей в местах соединений, состояние уплотнительных колец и прокладок. 9) Снять насос и на специальном стенде проверить работоспособность. 10) Произвести ремонт двигателя. Загорание сигнализатора аварийной температуры масла Причина: 1) Неисправность датчика аварийной температуры масла. 2) Заедание термоклапана включения теплообменника, неисправность термосилового датчика. 3) Засорение трубок или загрязнение охлаждающих пластин. Устранение: 1) Убедиться в исправности датчика, при необходимости заменить. 2) Проверить работу термоклапана включения теплообменника, при необходимости устранить заедания или заменить датчик. 3) Проверить водомасляный теплообменник на предмет засорения трубок и загрязнения охлаждающих пластин, при необходимости промыть или заменить теплообменник. Повышение давления масла в смазочной системе Причина: 1) Высокая вязкость масла. 2) Нарушение герметичности линии управляющего сигнала соединяющей главную масляную магистраль с насосом или ее засорение. 3) Заедание или нарушение регулировки клапана смазочной системы. Устранение: 1) Заменить масло на соответствующее химмотологической карте. 2) Проверить трубу подвода масла к насосу, затяжку болтов крепления, наличие отверстия в крышке. 3) Проверить клапан и устранить заедание, при необходимости заменить неисправные детали. Стук при работе двигателя Причины: 1) Раннее впрыскивание топлива в цилиндры. 2) Повышенные тепловые зазоры в механизме газораспределения. 3) Подклинивание клапанов механизма газораспределения во втулках (поршень касается клапана). 4) Повышенная цикловая подача топлива (вышел из зацепления фиксатор рейки). Устранение: 1) Отрегулировать угол опережения впрыскивания топлива. 2) Отрегулировать зазоры. 3) Разобрать и промыть клапанный механизм. При необходимости заменить клапан. 4) Заменить рейку ТНВД. Течь масла из коробки передач Причины: 1) Износ или потеря эластичности сальников. 2) Повышенное давление в картере коробки. 3) Нарушение герметичности по уплотняющим поверхностям. Устранение: 1) Замените сальники. 2) Промойте сапун. 3) Подтяните крепежные детали или замените прокладки. Стук коленчатого вала глухого тона. Частота увеличивается с повышением частоты вращения коленчатого вала Причины: 1) Недопустимое увеличение зазора между шейками и вкладышами коренных подшипников в результате применения масла, не соответствующего указанному в данном руководстве, или снижения давления и подачи масла. 2) Недопустимое увеличение зазора между упорными полукольцами и коленчатым валом. 3) Ослабление затяжки болтов крепления маховика к коленвалу. Устранение: 1) Прошлифовать шейки на величину ремонтного размера и заменить вкладыши, заменить масло и проверить работу масляного насоса. 2) Заменить упорные полукольца новыми большей толщины. 3) Установить причину и затянуть болты. Стук шатунных подшипников более резкий, чем стук коренных подшипников. Прослушивается при работе двигателя на холостом ходу и усиливается с повышением частоты вращения коленвала Причины: Недопустимое увеличение зазора между шейками и вкладышами шатунных подшипников в результате применения масла, не соответствующего указанному в данном руководстве, или снижения давления и подачи масла. Устранение: Прошлифовать шейки на величину ремонтного размера и заменить вкладыши, сменить масло и проверить работу масляного насоса. Стук поршней приглушенный, вызывается биением поршней о цилиндры. Прослушивается при малой частоте вращения коленчатого вала и под нагрузкой Причина: 1) Недопустимое увеличение зазора между поршнями и цилиндрами. 2) Сильный износ торцов поршневых колец и соответствующих канавок на поршне. Устранение: 1) Заменить поршни и при необходимости гильзы цилиндров. 2) Заменить поршневые кольца и, если требуется, поршни. Стук поршневых пальцев, двойной, металлический, резкий вызывается большим зазором. Лучше слышен на холостом ходу двигателя Причины: Недопустимое увеличение зазора между пальцем и втулкой верхней головки шатуна. Устранение: Заменить палец и при необходимости шатун. Повышенная температура жидкости в системе охлаждения Причины: 1) Слабое натяжение или обрыв ремней привода водяного насоса. 2) Неисправность термостатов. 3) Загрязнение сердцевины радиатора. Устранение: 1) Натянуть или заменить ремни. 2) Заменить термостаты. 3) Очистить от грязи сердцевину радиатора. Повышенный расход охлаждающей жидкости Причина: 1) Повреждение радиатора. 2) Течь жидкости через торцовое уплотнение водяного насоса. 3) Попадание охлаждающей жидкости в смазочную систему по резиновым уплотнительным кольцам гильз цилиндров или через резиновые прокладки головок цилиндров. Устранение: 1) Устранить повреждение или заменить радиатор. 2) Заменить торцовое уплотнение. 3) Заменить уплотнительные кольца гильз цилиндров или резиновые прокладки.
kamazmotor.ru
Капитальный ремонт двигателя КАМАЗ – это техническая процедура, с которой сталкивается практически любой владелец такого автомобиля. Необходимость в таком ремонте возникает тогда, когда мотор отработал свой ресурс, но нельзя сказать, что капремонт требуется делать строго после 300-400 тыс. пробега – если автомобиль эксплуатировался грамотно и бережно, то мотор выходит и больше. Но если обслуживание было нерегулярным, у двигателя было масляное голодание и высокие нагрузки, использовалось топливо плохого качества – то капитальный ремонт потребуется гораздо раньше.
Необходимость капремонта: основные признаки
Точный «диагноз» сможет поставить только специалисты в специализированном сервисе. Но существует несколько простых визуальных симптомов того, что мотору грузовика (да и любого автомобиля) требуется капиталка.
При всех вышеперечисленных признаках рекомендуется срочно обращаться в специализированную СТО, чтобы специалисты провели диагностику мотора. Даже если тревога будет ложной и неисправность незначительной – ее лучше предупредить и выявить на ранней стадии. В противном случае мелкая поломка вызовет каскадный эффект и приведет к серьезным неисправностям в моторе.
Капитальный ремонт двигателя КАМАЗ: своими руками или в нашем сервисе
Существует ошибочное мнение, что ничего сложного в капиталке мотора нет и его легко можно сделать если не самому, то в ближайшем гараже дяди Васи, который уверяет, что мастак в таком деле. Это не так и вот ряд причин почему:
Капитальный ремонт мотора КАМАЗ – трудоемкий и сложный процесс, на котором нельзя экономить. Заплатив один раз в нашем СТО, вы получите полностью работоспособный агрегат, который выходит весь положенный ресурс, поэтому стоит ли рисковать, ремонтируя мотор самостоятельно или в каком-то непонятном сервисе?
kamadizel.ru
| Ремонт двигателя КАМАЗ – операция неизбежная. Рано или поздно владелец замечает в автомобиле прогрессирующую шумность, какие-то стуки, увеличение расхода масла. Появляется характерный сизый выхлопной дым, ухудшается пуск и вся работа двигателя в целом.
Предпосылки возможного ремонтаО том, нужен ли двигателю КАМАЗ капитальный ремонт и насколько изношена цилиндропоршневая группа, судят обычно по замерам компрессии и остаточного вакуума. Есть и другие средства диагностики: мотор-тестер, эндоскоп и др. Косвенным показателем всегда является расход масла. Важно учитывать и пробег автомобиля, который колеблется в довольно широких пределах и зависит от условий эксплуатации: от 150 до 250 тыс. км. Когда мотор дышит на ладан, у владельца возникает дилемма: заменить или провести ремонт двигателя КАМАЗ? Разумеется, новый будет служить дольше и надежнее, и на его замену потребуется максимум два дня. Но с финансовой точки зрения это сложнее, замена обойдется, по меньшей мере, в два раза дороже ремонта. Сроки ремонта двигателя КАМАЗ и гарантияНе забывайте о том, что такая работа не делается быстро. Если на СТО вам озвучивают минимальные сроки, – это повод задуматься. Вполне возможно, что второпях там забудут что-то закрутить и поставить. Вопрос гарантии также не оставляйте без внимания. К сожалению, не все механики правильно понимают ее суть. Гарантия означает вовсе не устное клятвенное обещание исправности и безотказности двигателя. Ее не дает даже завод-изготовитель! Двигатель КАМАЗ – это сложнейший механизм с огромным количеством деталей. Как ни старайся, а вероятность какого-нибудь дефекта всегда существует. Гарантия в вашем случае – это залог устранения неисправностей и дефектов, которые будут обнаружены при диагностике. Те проблемы, что появятся в работе двигателя в дальнейшем, не являются прямой причиной ремонта.
|
diezel-garant.ru
Категория:
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Особенности конструкции и ремонт газодизельной системы питания двигателей КамАЗ-740.10Двигатель КамАЗ-740.10 устанавливают на газодизельных автомобилях КамАЭ-53208, -532188, -55118 и -55217. Двигатель КамАЗ-740, оборудованный дополнительно газовой аппаратурой, которая в сочетании с дизельной системой образует газодизельную систему, получил наименование КамАЗ-740.10.
Газовая аппаратура двигателя КамАЗ-740.10 включает оборудование высокого давления 20 МПа (200 кгс/см2) для работы на природном газе. Принципиальная схема газодизельной системы приведена на рис. 44, а ее техническая характеристика — в табл. 31. Газодизельная система обеспечивает возможность работы дизельного двигателя КамАЗ-740.10 как на смеси дизельного топлива и природного газа (метана), так и на чистом дизельном топливе. Сжатый газ содержится в стальных баллонах, размещенных под платформой автомобиля или за кабиной в зависимости от модели автомобиля. При открытии расходного вентиля, расположенного на крестовине, газ по трубопроводу направляется в подогреватель и далее в редуктор высокого давления, после которого давление газа понижается до 0,95—1,1 МПа (9,5—11 кгс/см2). От редуктора газ подается к электромагнитному клапану. На входе в клапан встроен съемный войлочный фильтр, закрытый алюминиевым колпаком. При включении электромагнитного клапана газ поступает на вход двухступенчатого редуктора низкого давления, где давление газа дополнительно снижается до атмосферного. От газового редуктора по трубопроводу газ поступает в газовый дозатор, который подает необходимое количество газа в диффузор смесителя.
Газовоздушная смесь поступает в цилиндры, сжимается поршнем, и в конце такта сжатия в нее через форсунку впрыскивается небольшое количество (запальная доза) дизельного топлива, которое воспламеняется и поджигает всю массу газовоздушной смеси.
Газодизельная система делится на газовую и дизельную.
Рис. 44. Схема газового оборудования газодизельного автомобиля КамАЗ:
При эксплуатации автомобилей в газодизельной аппаратуре могут возникнуть неисправности, указанные в табл. 32. Основные параметры, представленные в табл. 33, используют для контроля и регулировок при устранении неисправностей.
К вождению, техническому обслуживанию и ремонту газодизельных автомобилей допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку, сдавшие экзамены по правилам техники безопасности и получившие соответствующее удостоверение.
Обнаруженные неисправности газовой аппаратуры и в первую очередь ее негерметичность должны устраняться квалифицированными рабочими в цехах по ремонту и регулировке газовой аппаратуры. В тех случаях, когда обнаружена утечка газа из баллонов газодизельной системы, требуется их ремонт или регулировка. Для этого необходимо выпустить газ из баллонов и газовую смесь из редуктора низкого давления в атмосферу в безопасном месте вдали от источников огня и людей. Выпуск газа должен производиться при неработающем двигателе и отключенной аккумуляторной батарее.
Автомобиль с неисправной газовой аппаратурой должен храниться на открытых площадках без газа в баллонах. При ремонте газовой аппаратуры отвертывание гаек, вывертывание болтов, штуцеров и т. д. необходимо производить осторожно, чтобы не допустить искрообразования.
Проверять газовую аппаратуру на герметичность необходимо сжатым воздухом или азотом под руководством ответственного лица в соответствии с утвержденной инструкцией.
В целях пожарной безопасности категорически запрещается:– ремонтировать газовую аппаратуру при работающем двигателе;– запускать двигатель и работать при наличии утечек газа; выпускать газ в помещениях, вблизи от других автомобилей, мест нахождения людей и источников огня;– производить регулировку редуктора высокого давления; – регулировку редуктора высокого давления производят в специальной мастерской;– оперативная информация соответствующих служб предприятия о недостающих деталях, сборочных единицах и комплектующих изделиях;– подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;– подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;– подбор составных частей сборочного комплекта по номенклатуре и количеству;– доставка сборочных комплектов к постам сборки до начала сборочных работ.
Наиболее ответственным является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки, т. е. точности зазоров, натягов и пространственного положения деталей.
Различают три способа подбора деталей в комплекты: штучный, групповой и смешанный.
При штучной комплектации к базовой детали, имеющей действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из величины зазора или натяга в соответствии с требованиями технических условий на сборку и испытания. При этом подборе затрачивается много времени на комплектование деталей, и поэтому его применяют на небольших ремонтных предприятиях.
При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Размерные группы сопрягаемых деталей обязательно маркируют цифрами, буквами или красками. По группам детали сортируют путем замера инструментами, в том числе калибрами. Групповую комплектацию применяют для подбора самых ответственных деталей: гильз цилиндров, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар.
При смешанной комплектации деталей используют оба способа: ответственные детали комплектуют групповым способом, а менее ответственные — штучным способом.
Наряду с тремя основными способами комплектации деталей во избежание несбалансированности ответственных деталей производят подбор их по массе, например поршни, шатуны, шатуны в сборе с поршнями.
Комплектация деталей сопровождается слесарно-подгоноч-ными операциями, что облегчает сборку. Наиболее часто применяют пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту, гибку.
Сборку двигателей на авторемонтных заводах производят аналогично сборке двигателей на Камском объединении по производству большегрузных автомобилей.
Детали на сборку поступают следующим образом: базовые детали (блоки цилиндров, головки блоков цилиндров, коленчатые валы, распределительные валы) — с постов их восстановления и испытания; остальные детали — с комплектовочного отделения. Поступающие на сборку детали должны быть очищены от грязи, лаковых отложений, нагара и накипи, обезжирены, промыты и высушены. Масляные каналы и отверстия в деталях после очистки промываются под давлением и продуваются сжатым воздухом. Они должны соответствовать чертежам и требованиям ТУ завода-изготовителя.
Не допускают к сборке крепежные детали (болты, шпильки, гайки) с изношенными или помятыми гранями. Повреждения резьбы более 2 ниток исправляют резьбонарезным инструментом.
Сборку двигателей производят на конвейере поточным методом в следующей последовательности: после установки блока цилиндров на стенд конвейера на его станки устанавливают заглушки и уплотнения; в постели коренных подшипников укладывают коленчатый вал; подшипники закрывают крышками; во втулки распределительного вала вставляют распределительный вал; в гнезда помещают гильзы цилиндров, а в гильзы — поршни в сборе с кольцами, пальцами и шатунами; нижние головки шатунов надвигают на шатунные шейки коленчатого вала; монтируют штанги и направляющие с толкателями; на верхнюю часть блока устанавливают головки, а его нижнюю часть после установки масляного насоса закрывают поддоном. Детали в сопряжениях двигателя собирают в соответствии со сборочными чертежами. Допуски и посадки деталей в сопряжениях должны соответствовать данным, приведенным в табл. 34. После сборки на двигатель устанавливают навесное оборудование.
Установка блока цилиндров на стенд конвейера производится с помощью мостового крана. На стенде на блок цилиндров вставляются заглушки, пробки, нижние уплотнительные кольца гильз цилиндров и верхние уплотнительные кольца гильз цилиндров без скручивания и излишнего растягивания.
Балансировка деталей и сборочных единиц. Одним из факторов, определяющих надежность и долговечность отремонтированных двигателей, агрегатов и машин в эксплуатации, является дисбаланс (неуравновешенность) деталей и сборочных единиц, который создает дополнительную нагрузку на опоры и повышенную вибрацию. Дисбаланс возникает вследствии погрешности при обработке деталей, неточности сборки изделий.
Существует три вида неуравновешенности: статическая, динамическая и смешанная.
Статическая неуравновешенность имеет место, когда центр массы детали или изделия не расположен на оси вращения.
Способом уравновешивания является удаление с утяжеленного участка детали массы, вызвавшей смещение ее центра массы и появление центробежной силы инерции.
Динамическая неуравновешенность возникает в том случае, когда центр массы детали лежит на оси вращения, а статические моменты от двух равных неуравновешенных масс равны по величине и направлены в противоположные стороны. Этот вид неуравновешенности проявляется только при вращении детали.
Для устранения динамической неуравновешенности добавляют две равные массы на таком расстоянии от оси вращения детали, чтобы и статический момент этой пары сил был равен по величине и направлению, противоположному неуравновешенному моменту центробежных сил. Иногда удаляют с утяжеленных мест две равные массы деталей, вызвавшие появление дисбаланса.
Смешанная неуравновешенность проявляется в том случае, когда имеет место и смещение центра массы, и размещение ее на оси вращения детали. Способ устранения дефекта производится сначала как при статической неуравновешенности, а затем как при динамической.
Сборка коленчатого вала и установка его в блок цилиндров. Коленчатый вал перед сборкой обдувают сжатым воздухом.
Сборку коленчатого вала производят в такой последовательности. В полости масляных каналов шеек устанавливают втулки центробежной очистки масла. Сверху каналы запрессовывают заглушками. После этого на коленчатый вал напрессовывают шестерни и противовесы. На носок коленчатого вала устанавливают шестерню привода масляного насоса и передний выносной противовес, на хвостовике — распределительную шестерню в сборе с маслоотражателем и задний выносной противовес. Шестерни и противовесы на коленчатый вал напрессовывают.
Перед напрессовкой их нагревают до температуры 105 °С. Напрессовка шестерни производится до упора ее в буртик вала. Составные части коленчатого вала при сборке и установке его в блок показаны на рис. 45.
Коленчатый вал перед установкой в блок цилиндров балансируют динамически относительно оси крайних коренных шеек на балансировочной машине. Перед балансировкой на каждую шейку устанавливают груз массой (8525+1) г. Центры тяжести грузов должны совпадать с осями шатунных шеек. Допустимая несбалансированность не должна превышать 80 г. Дисбаланс устраняют удалением металла при сверлении в противовесах, изготовленных заодно целое с валом.
Непосредственно перед установкой коленчатого вала в блок рабочую поверхность вкладышей коренных подшипников и коренные шейки вала смазывают чистым дизельным маслом. Размеры вкладышей коренных подшипников должны соответствовать размерам шеек коленчатого вала и гнездам в блоке цилиндров. Упорные полукольца вала устанавливают в выточку последней коренной опоры так, чтобы стороны с канавками прилегали к упорным торцам вала. Болты крепления крышек коренных подшипников предварительно затягивают со стороны правого, а затем со стороны левого рядов цилиндров с моментом затяжки 90—120 Н-м, а затем окончательно — с моментом затяжки 210—235 Н-м.
Рис. 45. Составные части коленчатого вала при сборке и постановке его в блок цилиндров:1 — полумуфта отбора мощности; 2 — стопорная шайба носка коленчатого вала; 3 — передний противовес; 4 — ведущая шестерня привода масляного насоса; 5 — заглушка полости шатунной шейки; 6 — задний маслоотражатель; 7 — распределительная шестерня; 8 — задний противовес; 9 — полукольца упорного подшипника коленчатого вала; 10 — крышка коренного подшипника коленчатого вала; 11 — вкладыш коренного подшипника коленчатого вала
Контроль затяжки шатунных болтов осуществляют по их удлинению. Удлинение шатунных болтов после затяжки подшипников должно быть 0,25—0,27 мм.
При правильной сборке подшипников коленчатый вал должен свободно проворачиваться от усилия руки, приложенного к установочным штифтам маховика. Осевой зазор в упорном подшипнике должен быть 0,05—0,20 мм.
Сборка и установка деталей газораспределительного механизма. Сборка и установка распределительного вала, газораспределительного механизма во втулки, запрессованные в блок цилиндров. Перед установкой в блок цилиндров распределительный вал собирают с корпусом заднего подшипника и распределительной шестерней. Перед сборкой с корпусом подшипника опорные шейки вала и втулки корпуса протирают салфеткой и смазывают чистым дизельным маслом. Шестерню после предварительного нагрева до температуры (100±Ю) °С напрессовывают на шейку вала до упора. Зазор между шестерней и корпусом подшипника должен быть 0,25—0,30 мм, как показано на рис. 46.
Перед установкой распределительного вала в блок цилиндров внутренняя поверхность опорных втулок и опорные шейки распределительного вала смазывают чистым дизельным маслом. Распределительный вал устанавливают аккуратно, без повреждения рабочих поверхностей втулок.
Рис. 46. Установка зазора между торцом шестерни и подшипником распределительного вала:1 — распределительный вал; 2 — корпус подшипника: 3 — распределительная шестерня; 4 — шпонка; 5 — подшипник
Установка деталей газораспределительного механизма, передающих усилия от распределительного вала к коромыслам. Направляющие толкателей в комплекте с толкателями устанавливают на штифты блока цилиндров и крепят к блоку болтами. Болты затягивают моментом затяжки 70 — 90 Н-м.
Штанги перед установкой в блок цилиндров протирают, а наконечники смазывают чистым дизельным маслом. Стойка с коромыслами клапанов в сборе должна легко без ударов войти на установочные штифты и шпильки. Коромысла клапанов устанавливают так, чтобы сфера регулировочного винта была совмещена с наконечником штанги. Регулировочные винты должны быть ввернуты в коромысло до упора.
Затяжку гаек и крепление стойки с коромыслами в сборе производят моментом затяжки 40 — 60 Н-м, после чего регулируют зазор между носком коромысла и торцом клапана.
Установка распределительных шестерен на задний торец блока цилиндров. Распределительные шестерни устанавливают по меткам, как показано на рис. 47.
Затяжку болтов, крепящих ось ведущей шестерни привода распределительного вала к блоку, производят в 2 приема (предварительно и окончательно) моментом затяжки 50 — 60 Н-м.
Болт крепления роликоподшипника ведущей шестерни распределительного вала затягивают с моментом затяжки 90 — 100 Н-м.
Рис. 47. Размещение и установка шестерен привода агрегатов:а — размещение распределительных шестерен в задней части двигателя; б — схема установки распределительных шестерен по меткам; 1 — болт М12Х1 крепления роликоподшипника; 2, 21 — промежуточные шестерни; 3 — болт; 4, 17 — шайбы; 5 —манжета; 6 — корпус заднего подшипника; 7 — прокладка; 8 — сухарь; 9 — вал шестерни привода топливного насоса высокого давления; 10— шпонка; 11, 15— шарикоподшипники; 12 — шестерня привода топливного насоса высокого давления; 13 — распределительный вал в сборе с шестерней; 14 — упорная шайба; 16 — ось; 18 — болт М10 X 1; 19 — конический двухрядный роликоподшипник; 20 — шпонка; 22 — упорное кольцо; 23 — стопорное кольцо; 24 — ведущая шестерня коленчатого вала
Окружной зазор в зацеплении шестерен газораспределительного механизма при рабочем положении двигателя составляет 0,1—0,3 мм. Замер производится щупом в 3 точках.
Установка цилиндропоршневой группы в блок цилиндров.
Установка гильз цилиндров в блок. Перед установкой гильз цилиндров в блок на фаски наносят смазку типа ЦИАТИМ. Гильзы цилиндров вставляют в блок усилием руки осторожно, не допуская срезания выступающих из канавок уплотнительных колец. На верхнем торце каждой гильзы со стороны, обращенной к вентилятору, наносят номер цилиндра.
Рис. 48. Сборка шатунно-поршневой группы:а — установка гильзы цилиндра в блок двигателя; б — нагрев поршня в водяной ванне; в — сборка поршня с шатуном и кольцами; г — установка поршня с кольцами в гильзу цилиндра, размещенную в блоке двигателя; д – установка головки цилиндра и уплотнений головки в гильзе цилиндра и блоке; 1 — поршень; 2 — опорный бурт гильзы цилиндров; 3 — блок цилиндров; 4 — уплотнительное кольцо нижней части опорного бурта гильзы цилиндров; 5 — гильза цилиндров; 6 — уплотнительное кольцо головки цилиндров; 7 – прокладка головки цилиндров; 8 — уплотнительное кольцо гильзы цилиндров; 9 — головка цилиндров; 10 — приспособление для обжатия колец в поршне при установке его в гильзу цилиндра
Подготовка и установка поршней в гильзы цилиндров в сборе с кольцами, пальцами и шатунами. Поршень с пальцем и шатуном собирают после нагрева поршня до температуры 80…100°С, (как показано на рис. 48). Отверстия в шатуне под пальцем и сам палец предварительно обильно смазывают дизельным маслом. Палец устанавливают усилием большого пальца руки. Запрессовка пальца в поршень не допускается. Выточки на поршне и пазы под усы вкладышей на шатуне располагают в одну сторону. Поршневые пальцы от осевого перемещения надежно фиксируют стопорными кольцами.
Поршневые кольца перед постановкой на поршень должны иметь определенные размеры.
Компрессионные и маслосъемные кольца устанавливают с помощью плунжерного расширителя маслосъемных колец. Он вставляется в канавку поршня и кольцо надевается так, чтобы стык расширителя находился под углом 180° к замку кольца. После этого устанавливают компрессионное кольцо, покрытое молибденом, и компрессионное кольцо, покрытое хромом.
Замки смежных колец разводятся в разные стороны.
Подбор поршня производят по расстоянию от образующей шатунной шейки коленчатого вала в верхнем ее положении до упорного бурта гильзы таким образом, чтобы выход днища поршня над упорным буртом гильзы цилиндров находился в пределах 0,6—0,7 мм.
После подбора поршней на заводе-изготовителе индексы варианта поршня 10, 20, 30 и 40 наносят на днище поршня и на нерабочем выступе торца гильзы.
При сборке цилиндропоршневой группы необходимо подбирать поршни по гильзам таким образом, чтобы индексы у них были одинаковыми.
Рис. 49. Установка головок цилиндров:а — схема нумерации цилиндров и порядок работы двигателя; б — последовательность затяжки гаек головки цилиндра; 1—2—3— 4 последовательность затяжки
При установке поршня в гильзу выточки под клапаны на поршне должны быть смещены ближе к оси коленчатого вала.
Суммарный зазор между торцами нижних головок шатунов и щеками коленчатого вала (осевой люфт) должен быть не менее 0,15 мм.
Спаренность крышек с шатунами проверяется по меткам за-вода-изготовителя. На крышках шатунов выбивается порядковый номер цилиндра.
Комплекты шатунов с поршнями и кольцами в сборе устанавливаются на двигатель в соответствии с номерами цилиндров, выбитыми на крышке шатуна. Нумерация цилиндров двигателя показана на рис. 49, а.
Затяжка болтов крепления крышек шатунов производится удлинением болтов на 0,25-0,27 мм.
Сборка и установка маховика. Маховик собирают с зубчатым ободом и установочной втулкой. При установке на маховик зубчатый обод нагревают до температуры 230 °С. Установочную втулку собирают с манжетой первичного вала и запрессовывают до упора стопорного кольца в маховик.
Перед установкой маховика на двигатель в отверстие заднего торца коленчатого вала запрессовывают подшипник первичного вала коробки передач и закладывают смазку № 158 (15 г). Маховик при установке точно фиксируют относительно коленчатого вала двумя штифтами и запрессованной в маховик установочной втулкой. Затяжку болтов крепления маховика производят последовательно в 2 приема (предварительно и окончательно), момент затяжки должен быть 150—170 Н-м. Биение рабочей поверхности маховика на максимальном диаметре относительно коленчатого вала допускается не более 0,25 мм.
Картер маховика собирают с корпусом переднего подшипника и манжетой заднего конца коленчатого вала. Момент затяжки болтов крепления картера составляет 90—110 Н-м.
Сборка и установка головок цилиндров. Стержни клапанов перед сборкой графитизируют, рабочие поверхности направляющих втулок клапанов и стержни клапанов смазывают чистым дизельным маслом. Посадка клапанов на седла должна быть герметичной. Проверку герметичности производят сухим воздухом при давлении 0,15 МПа. Допустимая утечка воздуха не должна превышать 3,6 см3/мин. Клапаны должны быть надежно зафиксированы сухарями.
Головки цилиндров перед установкой тщательно обдувают сжатым воздухом от компрессора. Стыки головки цилиндра и гильзы, головки и блока уплотняют прокладками, показанными на рис. 48. Кольца уплотнигельного газового стыка после установки в головку обжимаются усилием 4500 Н. Выход (выступ) плоскости кольца из головки после обжатия не должен превышать 0,08 мм. Забоины и заусенцы на выступах не допускаются.
Перед установкой головок цилиндров на блок цилиндров плоскости их сопряжений, а также прокладки обдувают сжатым воздухом. Резиновые уплотнительные кольца головок цилиндров устанавливают плоской стороной к блоку цилиндров. Каждая головка цилиндра должна свободно, без ударов, устанавливаться на штифты. Резьба болтов крепления головки цилиндров смазывается тонким слоем графитовой смазки. Затяжка болтов производится равномерно, в 3 приема, чтобы исключить возможные перекосы головок. Моменты затяжки должны быть при 1-м приеме 40—50 Н-м; при 2-м приеме — 120—150 Н-м, при 3-м приеме— 190 — 210 Н-м. Последовательность затяжки головок цилиндров показана на рис. 49,б.
Топливный насос высокого давления (ТНВД) устанавливается в развале блока цилиндров на специальные поверхности.
Болты равномерно затягивают в 2 приема в последовательности, указанной на рис. 50, а. Момент затяжки болтов при установке ТНВД составляет 40—80 Н-м.
Для установки ТНВД проворачивают коленчатый вал до такого положения, при котором фиксатор, расположенный на картере маховика, войдет в углубление, расположенное на маховике. При этом метка на заднем фланце ведущей полумуфты должна находиться сверху, что обеспечивает положение поршня первого цилиндра в конце такта сжатия. Затем устанавливают ТНВД. Для этого метки на корпусе насоса и муфте опережения впрыска совмещают, как показано на рис. 50, б, и корпус насоса закрепляют.
Вал ведомой шестерни привода топливного насоса собирают с подшипником и шестерней. В задний торец вала запрессовывают сухарь привода датчика электротахометра на глубину (7± ±0,2) мм. При напрессовке шестерни и подшипников на вал передача усилий через шарики не допускается. При установке собранного вала на двигатель метку на ведомой шестерне привода топливного насоса совмещают с меткой на шестерне распределительного вала, как показано на рис. 50, б, после чего в переднюю опору запрессовывают подшипник и устанавливают корпус заднего подшипника.
Рис. 50. Установка топливного насоса высокого давления (ТНВД) на двигателе:а — порядок затяжки болтов крепления ТНВД; б установка муфты ТНВД на впрыск топлива в первый цилиндр двигателя; /, ///, IV. II — последовательность затяжки болтов крепления ТНВД при установке его на двигатель; 1 — корпус ТНВД; 2 — муфта опережения впрыска топлива; 3 — диск вала привода ТНВД с гребенкой; 4 — вал привода муфты опережения впрь1ска топлива; 5 — крышка; 6 — метки гребенки на диске вала привода ТНВД; 7 метка на корпусе муфты опережения впрыска; 8 — метка на корпусе ТНВД; 9, 12. 13, 15 — болты крепления ТНВД; 10 — секция подачи топлива к форсункам; 11 — направление порядка затяжки болтов крепления ТНВД; 14 — динамометрический ключ для затяжки болтов
После установки топливного насоса затягивают стяжные болты переднего фланца полумуфты ТНВД, подсоединяют масляные трубопроводы, устанавливают форсунки, после чего подсоединяют топливопроводы низкого и высокого давления, производят окончательную регулировку впрыска топлива, устанавливают рукоятку фиксатора в мелкий паз на корпусе фиксатора для закрепления муфты на валу.
Клапанный механизм собирают и регулируют после притирки и контроля клапанов в клапанных гнездах. Регулировку клапанов производят при четырех положениях коленчатого вала. При каждом положении регулируют зазоры клапанов одновременно двух цилиндров в порядке работы: 1 —5:—4—2—6—3—7—8.
Тепловой зазор регулируют в следующем порядке: – снимают крышки головок цилиндров;– затягивают болты крепления головок цилиндров в последовательности, указанной на рис. 49, б;– устанавливают фиксатор маховика в нижнее положение; снимают крышку люка в нижней части картера сцепления; вставляют ломик в отверстия на маховике и проворачивают коленчатый вал до тех пор, пока фиксатор не войдет в зацепление с маховиком;– проверяют затяжку болтов крепления ТНВД, как показано на рис. 50, а, и положение меток на торце корпуса муфты опережения впрыска топлива, корпусе топливного насоса высокого давления и фланца ведущей полумуфты привода ТНВД, как показано на рис. 50, б; если риски не совпадают, коленчатый вал специальным ключом через отверстие в нижней части картера маховика проворачивают маховиком на один оборот до появления рисок на гребенке диска вала привода ТНВД, при этом риски должны быть совмещены;– фиксатор маховика устанавливают в верхнее положение; коленчатый вал поворачивают на угол 60° против часовой стрелки, если смотреть со стороны маховика, т. е. в первое положение; при этом клапаны 1-го и 5-го цилиндров закрыты, штанги клапанов легко проворачиваются от руки;– проверяют момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров, при необходимости гайки затягивают;
Рис. 51. Регулировка теплового зазора в клапанном механизме:а — обычным способом: 6 — с использованием приспособления И-801.14.000; 1 — накидной ключ с воротком; 2 — отвертка с воротком; 3 — регулировочный винт коромысла; 4 — контргайка; 5 — носок коромысла; 6 — пластинчатый щуп; 7 — пружина клапана
Щупом проверяют зазор между носками коромысел и торцами стержней клапанов 1-го и 5-го цилиндров, как показано на рис. 51. Щуп толщиной 0,3 мм для впускного и 0,4 мм для выпускного клапанов должен входить в зазор с усилием. Передние клапаны правого ряда цилиндров впускные, левого ряда — выпускные.
Регулировка теплового зазора облегчается при применении приспособления И-801.14.000, показанного на рис. 51,6. При этом гайка регулировочного винта ослабляется и в зазор между носком коромысла и торцом стержня клапана вставляется щуп. Вращением регулировочного винта отверткой устанавливают требуемый зазор. Придерживая винт отверткой, гайку затягивают и проверяют правильность регулировки зазора.
Дальнейшую регулировку зазоров в клапанном механизме производят попарно в цилиндрах 4-м и 2-м, б-м и 3-м, 7-м и 8-м (положение IV), проворачивая коленчатый вал по ходу вращения каждый раз на 180°.
Контроль правильности регулировки проверяют на работающем двигателе. При правильно отрегулированных зазорах стука в клапанном механизме не должно быть.
Величины зазоров должны быть: для впускных клапанов 0,25—0,30 мм; для выпускных клапанов — 0,35—0,40 мм.
Крышки люка картера сцепления и головок цилиндров устанавливают после регулировки механизмов.
Сборка и установка масляного насоса и поддона картера. Масляный насос перед установкой на двигатель собирают с ведомой шестерней привода масляного насоса, с всасывающей трубкой и трубкой клапана системы смазки. Затяжку болтов фланцев трубок масляного насоса и болтов крепления масляного насоса производят в два приема (момент затяжки 50—60 Н-м).
После установки масляного насоса нижнюю часть картера закрывают поддоном.
Переднюю крышку блока цилиндров устанавливают на блок в сборе с гидромуфтой привода вентилятора и шкивом привода генератора. Перед этим на коленчатый вал надевают полумуфту отбора мощности и шайбу носка коленчатого вала. В полу-муфту отбора мощности вводят вал привода гидромуфты. Затяжку болтов крышки производят моментом затяжки 50—60 Н-м.
Впускные и выпускные коллекторы и водяные трубы системы охлаждения перед установкой на двигатель тщательно обдувают сжатым воздухом. Затяжку болтов их крепления производят последовательно в 2 приема (предварительная и окончательная).
Установка топливной аппаратуры. Детали и узлы топливного насоса высокого давления, регулятора скоростного режима, топливного насоса низкого давления, ручного насоса и форсунки тщательно промывают в летнем дизельном топливе, а плунжерные пары, нагнетательные клапаны и распылители — в авиационном бензине Б-70. После промывки детали обдувают сухим сжатым воздухом. Протирка деталей обтирочными материалами не допускается.
Повреждения в металлической оплетке резиновых рукавов и вмятины глубиной более 2 мм на стальных трубопроводах не допускаются. Топливопроводы низкого давления перед сборкой проверяют на герметичность воздухом под давлением 0,3 МПа. Понижение давления воздуха не допускается. Перед установкой на двигатель трубопроводы промывают дизельным топливом и продувают сжатым воздухом.
Рис. 52. Проверка и регулировка натяжения ремней вентилятора:
Установка сцепления. Сцепление перед установкой на маховик тщательно обдувают сжатым воздухом. При установке сцепления на маховик ведомые диски центрируют относительно оси коленчатого вала с помощью шлицевой оправки.
Средний ведущий диск в сборе и нажимной диск с кожухом в сборе устанавливают на маховик двигателя без дополнительной подгонки, причем средний ведущий диск должен перемещаться в пазах маховика под давлением отжимных рычагов. При установке среднего ведущего диска поверхности концов отжимных рычагов смазывают смазкой № 158.
Затяжку болтов крепления нажимного диска сцепления с кожухом в сборе к маховику производят равномерно без перекосов. Окончательно болты затягивают моментом 55—63 Н-м.
Собранный двигатель окрашивают алюминиевой нитроглиф-талевой эмалью НЦ МРТУ-10-895-69 без грунта. Стартер, генератор, масляные фильтры, воздушный фильтр и крыльчатку вентилятора окрашивают в черный цвет эмалью НЦ-184.
Читать далее: Приработка и испытание двигателей КАмаЗ
Категория: - Ремонт автомобилей КАмаЗ
stroy-technics.ru
