В 1961 году Горьковский автомобильный завод начал серийный выпуск грузовых автомобилей под названием ГАЗ-53. Изначально грузоподъемность ГАЗ-53 составляла 3 тонны, но таких автомобилей было выпущено небольшое количество.
ГАЗ-53 планировалось комплектовать V-образным 8-цилиндровым форкамерно-факельным зажиганием, однако, из-за сложностей с его освоением первая партия грузовиков была укомплектована форсированным двигателем грузовика ГАЗ-51 с увеличенной степенью сжатия. Мощность этого двигателя составляла 82 лошадиные силы, вместо 70. Эти грузовики именовались как ГАЗ-53Ф, их грузоподъемность составляла уже 3.5 тонны, однако позже была опять снижена до 3 тонн.
После того как был освоен новый 8-цилиндровый двигатель ЗМЗ-53 (по сути он являлся модификацией двигателя ГАЗ-53Ф) в 1964 году им начали комплектовать грузовые автомобили ГАЗ-53А. Этот двигатель объемом 4250 см3 развивал мощность 115 лошадиных сил и был способен разогнать грузовик до 85 километров в час. Для передачи возросшего крутящего момента было использовано усиленное однодисковое сцепление, новая коробка передач и карданный вал. Грузоподъемность грузовиков ГАЗ-53 с таким техническим оснащением составляла 3 тонны, как и у поздних моделей ГАЗ-53Ф.
После выхода модификации ГАЗ-53А с июля 1965 года «трехтонки» ушли в историю. С этого момента грузоподъемность автомобилей повысили до 4 тонн и увеличили объем кузова за счет приставных решетчатых бортов. Так же новый грузовик ГАЗ-53А получил усиленную переднюю ось, новую карданную передачу и рулевой механизм.
В таком виде грузовик выпускали до 1983 года, а после вновь модернизировали. С этого момента грузовые автомобили ГАЗ получили новый 8-цилиндровый бензиновый двигатель ЗМЗ-511 объемом 4254 см3, и при 3400 оборотах в минуту выдавал мощность 125 лошадиных сил. В качестве топлива использовался как 76, так и на 80-ый бензин. Кроме двигателя в последний раз поменяли облицовку радиатора – вытянули отверстия решетки и сдвинули подфарники. Так же была увеличена грузоподъемность до 4.5 тонн. Грузовики этой модификации получили индекс ГАЗ-53-12
В 1993 году автомобили семейства ГАЗ-53 были сняты с производства, ему сменил более новый грузовик ГАЗ-3307, который выпускают до сих пор.
Грузовик ГАЗ-53 был самым массовым грузовым автомобилем СССР. Его различные модификации использовались не только на территории бывшего СССР, но так же экспортировались в различные страны, такие как Куба, Румыния, Чехословакия, Югославия, Финляндия, ГДР, Вьетнам, Монголия, КНДР и другие. За все время производства было выпущено более 4 миллионов автомобилей.
russoauto.ru
На автомобиле ГАЗ-53 устанавливается двигатель ЗМЗ-53 - заволжского моторного завода.
Двигатель ГАЗ-53 (ЗМЗ-53) - V-образный, восьмицилиндровый, карбюраторный, четырехтактный. Рабочий объем цилиндров двигателя - 4,25 л, при диаметре цилиндров 92 мм и ходе поршня 80 мм.
Необходимость ремонта двигателя вызывается изнашиванием деталей и устанавливается проверкой его технического состояния. В отдельных случаях преждевременный ремонт может быть вызван поломкой отдельных деталей из-за неправильной эксплуатации или скрытого дефекта.
Первые 2,5 — 5,0 тыс. км происходит приработка деталей двигателя. Далее (до 150— 175 тыс. км) интенсивность изнашивания снижается. Это период нормальной эксплуатации.
Потом интенсивность изнашивания вновь нарастает и примерно к 200 тыс. км зазоры между трущимися деталями возрастают настолько, что возникает необходимость в ремонте.
Предельные зазоры в двигателе ГАЗ-53 (ЗМЗ-53) между основными трущимися парами вследствие изнашивания ориентировочно составляют, мм:
Юбка поршня — гильза цилиндра - 0,250—0,300Поршневое кольцо — канавки в поршне его высоте - 0,150Замок поршневого кольца - 2,500Верхняя головка шатуна — поршневой палец - 0,030Шатунные и коренные подшипники - 0,150Стержень клапана — направляющая втулка - 0,250Шейка распределительного вала — втулка в блоке - 0,150Осевой люфт распределительного и коленчатого валов - 0,250
Блок цилиндров двигателя ГАЗ-53
Блок цилиндров двигателя ГАЗ-53 отлит из алюминиевого сплава и подвергнут термической обработке и пропитке специальной искусственной смолой, обеспечивающей герметичность отливки; представляет собой моноблочную V-образную конструкцию. Угол развала цилиндрической части блока - 90°.
Стенки блока цилиндров образуют водяную рубашку цилиндров, в нижней части которой имеются гнезда для установки гильз цилиндров.
По контуру водяной рубашки в специальные бобышки ввертываются шпильки крепления головок цилиндров. Для повышения жесткости блока нижняя плоскость его расположена ниже оси коленчатого вала на 75 мм.
В торцовых стенках и трех внутренних перегородках блока цилиндра двигателя ЗМЗ-53 выполнены гнезда для коренных подшипников коленчатого вала и подшипников распределительного вала.
Нижняя половина гнезда коренного подшипника выполнена крышкой из ковкого чугуна. Кроме крышки заднего коренного подшипника, на задней стенке блока располагается сальникодержатель.
Крышки коренных подшипников и сальникодержатель растачиваются совместно с блоком, поэтому они не взаимозаменяемы и после разборки должны устанавливаться на свои места.
Четыре крышки, кроме передней, одинаковые, поэтому на крышках нанесены порядковые номера 2,3 и 4. На пятой крышке номер не ставится.
К заднему торцу блока цилиндров ГАЗ-53 крепится картер сцепления. Точное расположение картера на блоке обеспечивается двумя установочными штифтами.
Установочное отверстие и привалочная плоскость на картере сцепления для крепления коробки передач обрабатываются в сборе с блоком цилиндров при расточке постелей коренных подшипников, поэтому перестановка картеров с блока на блок без специальной подгонки недопустима.
Гильзы и головка блока цилиндров ГАЗ-53
Гильзы блока цилиндра изготавливают из специального износостойкого чугуна. В верхней части гильза имеет фланец для уплотнения с прокладкой головки, в нижней — шлифованный поясок и буртик для фиксации в блоке цилиндров и уплотнения.
В нижней части гильза уплотняется медным кольцом, в верхней — прокладкой головки цилиндров. Надежность этого уплотнения зависит от выступания верхнего фланца гильзы над поверхностью блока цилиндров в пределах 0,02 — 0,30 мм, что обеспечивается точностью изготовления блока и самой гильзы.
По диаметру цилиндра гильзы разбиваются на пять размерных групп. Маркировка производится на шлифованном пояске гильзы блока цилиндров ЗМЗ-53. Условное обозначение размерных групп А, Б, В, Г и Д.
Головка блока цилиндров ГАЗ-53 отлиты из алюминиевого сплава, общие для четырех цилиндров одного ряда. Седла клапанов — вставные, изготовлены из специального жаростойкого чугуна.
Направляющие втулки клапанов изготовлены из медно-графитовой металлокерамики. Каждая из головок крепится к блоку шпильками, а фиксируется двумя установочными штифтами-втулками, запрессованными в блок цилиндров.
Под гайки шпилек устанавливают плоские стальные шайбы. Между головками цилиндров и блоком устанавливают на прокладки из асбестового картона, армированного стальным каркасом и пропитанного графитом.
Периодически проверяют крепление головок цилиндров к блоку и очищают от нагара днища поршней и поверхности камер сгорания. Подтягивают гайки крепления головок блока цилиндров ЗМЗ-53.
Перед этим сливают охлаждающую жидкость из системы охлаждения. Затем для исключения взаимного влияния подтяжки одной головки на другую ослабляют крепление впускной трубы к головкам цилиндров ГАЗ-53.
После этого уже подтягивают гайки крепления головки к блоку динамометрическим ключом моментом 73 — 78 Нм в последовательности, указанной на рис.1.
Рис.1. Порядок затяжек гаек крепления головки блока цилиндров ГАЗ-53
Эту операцию рекомендуется проделывать при первых трех технических обслуживаниях, в дальнейшем подтяжку головок производить через каждое ТО-2.
При применении рекомендованных бензинов и масел и соблюдении температурного режима работы двигателя (температура охлаждающей жидкости должна поддерживаться в пределах 80 — 90 °С) отложения нагара незначительны и на работу двигателя не влияют.
При нарушении этих условий в двигателе ЗМЗ/ГАЗ-53 может образоваться слой нагара, вызывающий детонацию, падение мощности и увеличение расхода топлива.
Проверяют рабочую поверхность гильзы блока цилиндров, которая в результате естественного изнашивания приобретает по длине форму конуса, а по окружности — форму овала.
Наибольшей величины износ достигает в верхней части гильзы против верхнего компрессионного кольца, наименьшей — в нижней части против маслосъемного кольца.
Изнашивание гильз цилиндров на 0,3 мм является предельно допустимым. При больших изнашиваниях двигатель дымит, расходует много масла и теряет мощность, прогрессивно нарастает изнашивание шеек коленчатого вала.
Гильзы блока цилиндров ГАЗ-53 имеют следующие ремонтные размеры при ремонтном интервале в 0,5 мм: 92,5 — I; 93,0 — II; 93,5 — III. После ремонтного размера III гильзу заменяют новой.
Направляющие толкателей и необходимость в их смене вызывается главным образом увеличением зазоров между толкателем и направляющей в блоке в результате изнашивания, что приводит к суткам в этом сопряжении.
Допустимый предельный размер направляющих не должен превышать диаметра 25,05 мм. Для двигателя ГАЗ-53 в качестве запасных частей выпускают толкатели только стандартного размера, поэтому при износе направляющих в блоке цилиндров ставят ремонтные втулки.
Ремонтные втулки изготавливают из алюминиевого сплава или бронзы. Размеры втулок: наружный диаметр 30 мм, внутренний диаметр (с припуском на развертку после запрессовки в блок) 24,5+0,1 мм; длина втулки 41 мм.
Отверстие в блоке под запрессовку втулки раззенковывают, а затем развертывают до диаметра 30+0'03 мм. Перед за прессовкой втулок блок нагревают до температуры 90 — 100 °С.
После запрессовки втулки развертывают до диаметра 25+0,023 мм, шероховатость поверхности 8-го класса.
_________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________
spezz.ru
Грузовой автомобиль отечественного производства "ГАЗ 53" невозможно переоценить: за весь его период производства он стал самым распространенным "среднетоннажником" на территории Советского Союза. Данный грузовик выпускался в период с 1961 по 1992 год. За 30 лет с Горьковского конвейера сошло более чем четыре миллиона единиц такой техники. 
История разработки
Легендарный труженик "ГАЗ" имел цельнометаллическую кабину. В неё свободно помещались три человека, несмотря на то, что сиденье было одно для всех. Проще говоря, сидение являло собой огромный диван, на котором можно не только ездить, но даже и спать. Общая конструкция кабины была заимствована с аналогичного "ЗИЛ 130" – выступающие крылья и длинный капот. Из-за этого площадь салона была очень маленькой. Вся отделка панели приборов была металлической. О комфорте в то время никто, к сожалению, даже не задумывался.
Изменения в дизайне
За весь период производства на машине трижды менялся дизайн передней облицовки. Стоит сказать, что техническую часть инженеры не трогали, и за 30 лет она не менялась. В первое десятилетие производства фары на ней были расположены сверху, а подфарники – снизу. В середине 70-х годов прошлого века в дизайн были внесены небольшие изменения – облицовка радиатора и основные фары, размещённые снизу, вкупе придавали грузовичку видимость улыбки. С таким дизайном "ГАЗ" выпускался вплоть до 1985-го года. В том году завод внёс последнее существенное изменение в кабину. Так, новые грузовики имели более крупную облицовку с новыми габаритными фарами.
"ГАЗ 53" был настолько популярен, что на его удлинённом шасси был сконструирован пассажирский автобус "КАВЗ" модели 685. Также из шасси делался тягач. Но он производился в малом количестве (в то время как ЗИЛ-тягач изготовлялся массово), и на сегодняшний день встретить такой "ГАЗон" практически невозможно.
Простота была повсюду – начиная от скромного салона заканчивая двигателем и коробкой передач. Благодаря этому ремонт, например, заднего моста, или же регулировка клапанов "ГАЗ 53" не составляли особого труда. Для этого нужны были лишь пара инструментов и руководство по эксплуатации.
На экспорт
Горьковский автозавод также изготовлял экспортную версию в тропическом исполнении, которая имела название "ГАЗ 53-50/70". Она активно поставлялась в Кубу, Вьетнам, Чехословакию, Румынию, Польшу, Венгрию, Югославию, Финляндию и даже в Китай. С конца 60-х годов в болгарском городке Шумен был построен завод "Мадара", который занимался производством соответствующих машинокомплектов.
Данный грузовик считается настоящей легендой СССР.
fb.ru
______________________________________________________________________________
ГРМ двигателя ГАЗ-53 состоит из распредвала, клапанов, коромысел, толкателей.
Распредвал ГАЗ-53 стальной, кованый. Кроме кулачков, имеет пять опорных шеек и шестерню привода распределителя зажигания и масляного насоса.
Подшипники распределительного вала ГАЗ-53 — свертные втулки, которые изготавливают из стальной ленты, залитой баббитовым сплавом или сплавом алюминия с оловом.
Профили впускного и выпускного кулачков неодинаковы. Кулачки по ширине шлифуют на конус. Наклон образующей конуса и сферическая поверхность толкателя сообщают ему при работе вращательное движение, снижая изнашивание торца, его цилиндрической части и направляющей толкателя в блоке цилиндров.
Кулачки, опорные шейки и шестерня привода распределителя зажигания и масляного насоса подвергнуты поверхностной закалке.
Распредвал ГАЗ-53 приводится во вращение от коленчатого вала парой шестерен. Осевое перемещение распределительного вала ограничивается стальным упорным фланцем 7.
На передней шейке распредвала ГАЗ-53 устанавливаются: распорная втулка, упорный фланец 7, шестерня привода распределительного вала 9, балансир эксцентрика 6, эксцентрик привода бензонасоса 5. Все детали на передней шейке закреплены специальным болтом с шайбой.
Рис.1. Механизм привода клапанов ГАЗ-53
1—отверстие для выхода масла; 2— толкатели; 3,7 — соответственно нижний и верхний наконечники штанги; 4 — штанга; 5— клапан; 6 — направляющая втулка клапана; 8—коромысло; 9 — контргайка; 10 — регулировочный винт; 11 — ось коромысел; 12 — сухарь; 13 — тарелка; 14 — пружина; 15 — опорная шайба
Распределительные шестерни коленчатого вала изготовлены из серого чугуна. Шестерня распределительного вала — текстолитовая с чугунной ступицей. Обе шестерни имеют отверстия для съемника.
Толкатели клапанов ГАЗ-53 (рис.1) плунжерного типа, изготовлены из стали 35. Рабочий торец толкателя, соприкасающийся с кулачком, наплавлен отбеленным чугуном специального состава.
Внутри имеет сферическое углубление для нижнего наконечника штанги. На цилиндрической поверхности толкателя клапана ГАЗ-53 у нижнего торца имеются два отверстия 1 для слива излишков масла из внутренней полости. Все поверхности проходят термическую обработку.
Штанги толкателей изготовлены из дюралюминиевого прутка и имеют напрессованные на концах стальные термически обработанные наконечники.
Нижний наконечник 3, опирающийся на толкатель, имеет сферу радиусом 8,73 мм, верхний 7 входит в углубление регулировочного винта радиусом 3,5 мм.
Коромысла клапанов ГАЗ-53 стальные, литые из стали 45Л. В отверстие ступицы коромысла запрессована втулка из бронзовой ленты.
На внутренней поверхности втулки имеется канавка для равномерного распределения смазочного масла и подачи его к сверлению в коротком плече коромысла. Оно имеет резьбовое отверстие, в которое ввертывается регулировочный винт 10.
Длинное плечо коромысла имеет термически обработанную цилиндрическую поверхность, которой коромысло нажимает на торец стержня клапана. Коромысла впускных и выпускных клапанов взаимозаменяемы.
В головке регулировочного винта 10 имеется сферическое углубление для верхнего наконечника штанги радиусом 3,5 мм. На верхнем конце винта — прорезь для отвертки. Головка винта термически обработана.
Регулировочный винт имеет осевое сверление, пересекающееся с поперечным, и кольцевую канавку на стержне для подвода масла к верхнему наконечнику штанги. Стопорится регулировочный винт контргайкой 9.
Ось коромысел клапанов ГАЗ-53 изготавливается из стали 45. Для уменьшения ее изнашивания в зонах, где работают коромысла, имеются закаленные участки поверхности.
В этих же зонах в оси имеются отверстия для подвода смазки из внутренней полости оси к подшипникам коромысел. Поскольку ось коромысел используется как канал для подачи смазки к коромыслам, ее торцовые отверстия заглушены. Стойки отливают из ковкого чугуна.
Ось коромысел ГАЗ-53 крепится стойками к головке цилиндров. Стойки оси коромысел фиксируют положение коромысел на оси. Коромысла торцами ступицы прижимаются к стойкам распорными цилиндрическими пружинами. Крайние коромысла прижимаются к стойкам плоскими пружинами, которые закрепляют на оси шплинтами и шайбами.
Рис.2. Выпускной клапан ГАЗ-53
1 — полость клапана; 2 — стержень клапана; 3 - наплавленная рабочая фаска; 4 — заглушка
Впускной клапан ГАЗ-53 изготавливают из стали 4Х9С2, выпускной—из стали ЭИ-992. Выпускной клапан (рис.2) выполнен пустотелым. Полость клапана заполнена металлическим натрием для улучшения охлаждения головки клапана.
Рабочая фаска выпускного клапана ГАЗ-53 для повышения жаростойкости наплавлена сплавом ХН-60ВУ. На стержнях клапанов выполнены канавки для сухарей, соединяющих клапан с тарелкой пружины.
На направляющих втулках впускных клапанов установлены маслоотражающие колпачки в виде самоподжимных сальников для уменьшения количества масла в этом соединении. Это резко уменьшает расход масла на угар.
Обслуживание и ремонт механизма газораспределения ГРМ ГАЗ-53
Предусматривают периодическую проверку и при необходимости регулировку зазоров клапанов ГАЗ-53, очистку клапанов от нагара и их притирку к седлам.
Регулировку клапанов ГАЗ-53 проводят на холодном двигателе, когда толкатель полностью опущен. Уменьшение зазоров против указанных в Руководстве по эксплуатации размеров вызывает более раннее открытие и закрытие и, как следствие, перегрев и прогорание клапанов.
При уменьшенных зазорах клапанов ухудшаются работа двигателя и его пусковые качества. Небольшое постукивание клапанов не считается дефектом, поэтому не следует устранять его уменьшением зазоров.
Все опорные шейки распредвала ГАЗ-53 изнашиваются довольно равномерно. Увеличение зазоров в подшипниках распределительного вала (более 0,15 мм) повышает шумность работы газо-распределительного механизма.
Ремонт подшипников заключается в шлифовании опорных шеек до ближайшего размера, обеспечивающего круглость опорных шеек, и з замене втулок распредвала. При небольших изнашиваниях и задирах кулачки зачищают сначала крупнозернистой, а затем заполировывают мелкозернистой шлифовальной шкуркой.
Как при зачистке, так и при полировке бумага должна охватывать примерно половину профиля кулачка и иметь небольшое натяжение. Это способствует наименьшему искажению профиля кулачка. Кулачки на распределительном валу изнашиваются довольно равномерно.
При изнашиваниях, уменьшающих подъем толкателя более чем на 0,5 мм, восстанавливают профили кулачков, так как при нарушении правильности профиля кулачка снижается наполнение цилиндров, а следовательно, и эффективность работы двигателя.
Кроме того, работа газораспределительного механизма (ГРМ) ГАЗ-53 с кулачками неправильного профиля приводит к поломкам клапанных пружин, разбиванию седел клапанов, шумной работе и т. д.
Для восстановления профиля кулачка вал шлифуют на специальном станке, снабженном копиром соответствующего профиля. При шлифовании уменьшается как высота кулачка, гак и его цилиндрическая часть.
При размере цилиндрической части впускного кулачка меньше 28,2 мм и выпускного кулачка меньше 28,1 мм распредвал ГАЗ-53 выбраковывают. Выбраковке подлежит вал с выработкой на поверхности зубьев шестерни привода распределителя и масляного насоса.
Снятые с двигателя клапаны ГАЗ-53 могут иметь следующие дефекты: погнутость стержня, выработку, риски и раковины на рабочей фаске головки и износ стержня. Погнутость стержня проверяют на призмах с помощью индикатора. Если биение стержня превышает 0,015 мм, то клапан выправляют на правочной плите медным молотком.
После правки стержня рабочую фаску клапана обязательно прошлифовывают независимо от ее состояния. Если после правки биение стержня превышает 0,015 мм, клапан выбраковывают.
Подлежат выбраковке клапаны с износом стержня, глубокими рисками и раковинами на поверхности фаски. Ширина цилиндрической части головки клапана после шлифования его рабочей фаски должна быть не менее 0,5 мм.
Перед притиркой клапана ГАЗ-53 убеждаются в отсутствии коробления его тарелки, прогорания фаски и т. д. При наличии этих дефектов одной притиркой восстановить рабочие поверхности невозможно, поэтому такой клапан заменяют новым или ремонтируют.
Порядок притирки клапана ГАЗ-53:
- наносят на притираемую поверхность седла тонкий слой смеси, состоящей из одной части микропорошка М20 и двух частей индустриального масла (веретенное), смесь перед нанесением тщательно перемешивают;
- надевают на стержень клапана ГАЗ-53 вспомогательную пружину и вставляют клапан в направляющую втулку. Пружину подбирают с внутренним диаметром около 10 мм для впускных клапанов и 13 мм для выпускных. Усилие пружины должно быть небольшим. Она должна только немного приподнимать клапан над седлом, а при легком нажиме клапан должен садиться в седло;
- прижав резиновый присос к верхней плоскости тарелки клапана, закрепляют его на клапане. Для лучшего сцепления присоса с клапаном их поверхности должны быть сухими и совершенно чистыми; притиркой добиваются на рабочих поверхностях седла и клапана равномерной матовой фаски по всей окружности.
После шлифования и притирки клапанов все газовые каналы, а также места, куда могла попасть абразивная пыль, тщательно очищают и продувают сжатым воздухом.
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
Каталоги запасных частей и сборочных деталей
avtoremtech.ru
Одним из самых популярных советских послевоенных грузовиков стал ГАЗ-51 или, как называли его шофёры, — «газон». Выпущенный в 1946 году, этот 2,5-тонный автомобиль стал основой многочисленных специализированных машин — самосвалов, седельных тягачей, фургонов, автоцистерн, автокранов и автобусов. Однако время шло, и завоевавший всенародную любовь грузовичок постепенно сдавал свои позиции — стране требовалась более мощная, более грузоподъёмная и более скоростная машина.
Прежде всего, для нового грузовика потребовался современный двигатель. Тот, которым оснащался «газон», — рядный, шестицилиндровый 70-сильный, — ГАЗ-11 выпуска 1940 года уже не мог удовлетворить требованиям к 4-тонному грузовому автомобилю будущих десятилетий. Наиболее перспективным способом повышения его мощности и улучшения экономичности могло стать увеличение степени сжатия горючей смеси в цилиндрах двигателя, однако отсутствие в стране высокооктанового бензина не позволяло воспользоваться этим способом.
Конструкторы ГАЗа, воспользовавшись открытием специалистов Института химической физики АН СССР, создали двигатель с факельным зажиганием ГАЗ-51 Ф. В цилиндры этого мотора подавалась обеднённая смесь, которая поджигалась мощным факелом, возникавшим при сгорании в форкамере небольшого количества переобогащённой смеси. Выброс в камеру сгорания цилиндра раскалённых газов приводил к созданию особой турбулентной структуры, в которой происходила лавинная активация горения. Этот процесс позволял сдвинуть порог детонации бензина А-66 и увеличить степень сжатия в цилиндрах с 6,2 до 6,8, соответственно подняв мощность мотора с 70 до 85 л.с. При этом существенно улучшилась динамичность грузовика и его экономичност
modelist-konstruktor.com
