| АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника | ⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 15Следующая ⇒ Назначение, влияние на параметры. КДР служат для определения тех.состояния а/м, его агрегатов и узлов без их разборки и являются элементом управления технологическими процессами обслуживания и ремонта ПС. Объем КДР для современных а/м составляет по отношению к объему исполнительной части около 30 %. КДР выполняют в процессе ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, Д-1, Д-2. Работы заключаются в проверке состояния и работы тормозов колес, шин, амортизаторов, двигателя и его систем, сцепления, КПП, карданной передачи и т.д. При снятии ДВС, проверка его состояния на специальных стендах, регулировка и т.д. Под диагностикой, как область практической деятельности, понимается совокупность мероприятий обеспечивающих получение информации о тех состоянии а/м по внешним признакам. Диагностирование является элементом системы ТО и Р а/м и элементом системы управления процессами ТО и Р. По назначению Д делится га сл виды: плановую, оперативно-техническую и инспекторскую. Плановая Д-1,2проводится с периодичностью ТО-1,2. В комплекс работ Д-1 входит диагностирование и регулировка тормозов, схождение-развал переднего моста, РУ, приборов управления и сигнализации. В комплекс Д-2 входит определение тягово-экономических свойств, диагностика элементов трансмиссии , ДВС и его систем. Оперативно-технологическое диагностированиепредназначено для обнаружения отказов и неисправностей при ТО и Р. Инспекторскаядиагностика служит для определения качества выполненных работ. Предполагает проверку по комплексным диаг. параметрам и в целом характеризует тех. состояние отремонтированного агрегата. Объем диагностических работ составляет до 30 %. При диагностировании выявляют а/м тех состояние которого не отвечает требованиям БД, а перед ТО определяется потребность в устранении неисправностей или проведении ремонта, контролируемое качество ТО и ТР, определяют возможность неисправной работы агрегатов и механизмов а/м в предстоящем межконтрольном пробеге, собирают и обрабатывают информацию, необходимую для проведения производством. Регулировочные работы закл. в восстановлении без замены деталей и механизмов параметров тех состояния объекта до установленной технической документацией норм, величин зазоров, люфтов, свободных ходов и приводных усилий. Проводят их по результатам диагностирования и контроля качества выполненного ТО и Р. Оборудование: тяговый стенд КИ8930, стенд для проверки и регулировки установки колес К622, стенд диагностики тормозных систем, газоанализаторы, дымометры. Газоанализаторы бывают механическими кот. определяют состав рабочей смеси по плотности выхлопных газов, а эл. газоанализаторы - по теплопроводности. Дымомер – это прибор в котором плотность выхлопных газов определяется по поглощению ультразвуковых колебаний или по 183оглощению света (фотоэл. приборы )
5. Подъемно – транспортные работы. Для подъема и транспортирования а/м агрегатов и др грузов при ТО и Р а/м на АТП применяют передвижные краны, грузовые тележки, подъемные ручные тали или эл телферы (перемещаемые по монорельсовым путям) и кран-балки. Передвижные краныиспользуют в случае отсутствия монорельсовых подъемных устройств или кран-балок. Грузоподъемность до 1000 кг, с вытянутой стрелой – до 200 кг. Грузовые тележки служат для горизонтального перемещения различных грузов внутри производственного помещения. Кран-балки(мостовые краны) , тали(ручные и эл) используются для подъема и транспортирования агрегатов и др грузов при ТО и Р а/м на АТП. Предназначены для обслуживания всего рабочего пространства помещения в трех взаимно перпендикулярных направлениях при поднятии и опускании груза, перемещении его по горизон. вдоль и поперек помещения. Конвейерыприменяют для передвижения а/м при организации ТО поточным методом. По принципу работы они могут быть периодического и непрерывного действия. По способу передачи движения : толкающие , тянущие и несущие. Толкающиесостоят из приводной и натяжной станции, тяговых органов (цепи) и направляющих путей и перемещают а/м с помощью толкающего рычага или несущей тележки. Несущиепредставляют собой транспортирующую цепную ленту, движущуюся по направляющим путям с помощью приводной станции. Они могут иметь 1 или 2 цепные ленты. Тянущиеконвейеры имеют бесконечную цепь расположенную вдоль поточной линии обслуживания снизу или сверху. А/м присоединенные к тяговой цепи буксирным захватом за передний буксирный крюк и перемещается перекатываясь на своих колесах. Технологический процесс ТО с применением конвейера более эффективен, производительность труда и ритмичность работы повышаются. Для ТР конвейеры используются только в порядке выполнения не трудоемких работ, сопутствующих ТО. Оборудование.Конвейер 4210, подъемники П150, Р209 и др.
184Оценка свойств а/м оказывающих влияние на окр.среду Для оценки уровня показателей экспл.свойств проводят диагностирование а/м в целом. Диагностирование а/м проводят на стендах и при ходовых испытаниях. Более эффективным является стационарное диагностирование а/м при помощи спец. стендов позволяющих задавать скоростные и нагрузочные тестовые режимы работы а/м. Основными диагностическими параметрами эксплуат. свойств а/м являются : 1. Колесная мощность 2. Скорость движения 3. Сила тяги 4. Сопротивление движению 5. Выбег 6. Путь, время и ускорение разгона. 7. Удельный расход топлива. 8. Тормозной путь. 9. Токсичность отработавших газов. 10. Уровень шума и т.д. Динамичность и топливная экономичность а/м является основными факторами их эффективности а показатели токсичности отработавших газов имеют с ними тесную связь. Определение работоспособности и правильности функционирования от части обеспечения тягово-экономических показателей производят на стендах тяговых качеств и расходомера топлива. С помощью стенда имитируют различные тестовые режимы работы а/м и измеряют при этом его тягово-экономические показатели. Выбор тестовых режимов для различных типов и моделей а/м осуществляется исходя из обеспечения требуемой точности и достоверности диагноза. Одновременно с измерением тягово-экономических показателей а/м определяют токсичность отработавших газов для карбюраторных двигателей по показателю содержащейся в них объемной доли окиси углерода. Методика диагностирования на стенде тяговых качеств силового типа. А/м устанавливают на барабанный стенд, оператор запускает двигатель, прогревает его и трансмиссию и выводит его на заданный скоростной режим ( прямая передача). После этого оператор у стенда увеличивает нагрузку на ведущем барабане, а оператор в кабине поддерживает заданную скорость. Увеличение нагрузки на стенде приводит к падению скорости, что является признаком по которому определяется максимальная сила тяги на ведущих колесах. Для оценки показателей топливной экономичности а/м имитируются режимы движения, а расходы топлива определяются с помощью расходомера.
|
mykonspekts.ru
Техническое состояние приборов системы питания и качество применяемого горючего непосредственно влияют на такие показатели работы автомобиля, как мощность, экономичность, возможность быстрого запуска двигателя, его надежность, а также на уровень токсичности отработавших газов. Надежность системы питания в основном определяется тем, в какой мере количество, состав и качество топливной смеси соответствуют режимам работы двигателя. Изменение состава топливной смеси значительно влияет на мощность и экономичность двигателя, его приемистость. По мере увеличения коэффициента избытка воздуха уменьшается время разгона. На бедных смесях быстро ухудшается приемистость. Обогащенная смесь увеличивает интенсивность изнашивания за счет конденсации горючего на стенках цилиндров и ослабления масляной пленки вследствие разжижения масла горючим.
Для характеристики горючей смеси важно не только количественное соотношение между горючим и воздухом, но и состояние горючего в смеси. Чем лучше распылено топливо и равномернее распределена смесь по цилиндрам двигателя, тем лучше качество смеси и эффективнее работа двигателя. Неравномерное перемещение горючего и воздуха и распределение смеси между цилиндрами двигателя ухудшают антидетонационные свойства двигателя, снижают экономичность, приводят к неустойчивой работе при малых нагрузках и на холостом ходу. У высокофорсированных двигателей неравномерное распределение смеси может привести к нарушению рабочего процесса в некоторых цилиндрах и к выходу из строя деталей, например к перегреву клапанов и задирам поршней. Неравномерность состава смеси в цилиндрах объясняется каплеобразным состоянием части горючего во впускном трубопроводе на режиме холостого хода и при работе двигателя с переохлаждением.
При сгорании смеси в полости камеры сгорания на небольших оборотах двигателя и малых нагрузках образуется нагар. Нагарообразование зависит также от качества применяемого топлива. Применение бензинов, находившихся на хранении, способствует смолообразованию деталей приборов для подачи топлива в систему питания двигателей. Это объясняется тем, что при хранении бензина возрастает содержание в нем фактических смол. Особенно быстро подвергается смолообразованию бензин при частичном заполнении бака. Вследствие уменьшения сечения жиклеров карбюратора нарушается состав рабочей смеси. При большом содержании смол может наблюдаться зависание клапанов.
Изменение технического состояния системы питания при эксплуатации связано также с тем, что воздушные и топливные фильтры постепенно засоряются, ухудшается очистка воздуха и топлива; вследствие засорений и нарушений регулировок в карбюраторе изменяется состав топливной смеси на различных режимах работы двигателя.
От чистоты топлива во многом зависит работа топливоподающих механизмов дизельных двигателей. Поэтому одна из главных задач профилактики системы питания дизелей – тщательная фильтрация топлива и поддержание в исправном состоянии всех фильтров системы.
Изменение состояния сопловых отверстий распылителя форсунок, приводящее к нарушению качества распыливания топлива, влияет на надежность и экономичность дизелей. Характерная неисправность распылителей – засорение их прочными коксовыми отложениями, снижающими пропускную способность распылителя. Закоксовывание отверстий происходит в основном вследствие подтекания топлива из распылителей при неисправной клапанной системе или в результате работы двигателя при пониженном давлении впрыска топлива. Отрицательные последствия износа сопловых отверстий или их закоксованности требуют периодической проверки их состояния и очистки.
Приведенные данные показывают, что основная цель обслуживания системы питания – обеспечение надежной подачи в цилиндры двигателя необходимого количества топлива нужного состава и качества.
studfiles.net
Техническое состояние приборов системы питания и качество применяемого горючего непосредственно влияют на такие показатели работы автомобиля, как мощность, экономичность, возможность быстрого запуска двигателя, его надежность, а также на уровень токсичности отработавших газов. Надежность системы питания в основном определяется тем, в какой мере количество, состав и качество топливной смеси соответствуют режимам работы двигателя. Изменение состава топливной смеси значительно влияет на мощность и экономичность двигателя, его приемистость. По мере увеличения коэффициента избытка воздуха уменьшается время разгона. На бедных смесях быстро ухудшается приемистость. Обогащенная смесь увеличивает интенсивность изнашивания за счет конденсации горючего на стенках цилиндров и ослабления масляной пленки вследствие разжижения масла горючим.
Для характеристики горючей смеси важно не только количественное соотношение между горючим и воздухом, но и состояние горючего в смеси. Чем лучше распылено топливо и равномернее распределена смесь по цилиндрам двигателя, тем лучше качество смеси и эффективнее работа двигателя. Неравномерное перемещение горючего и воздуха и распределение смеси между цилиндрами двигателя ухудшают антидетонационные свойства двигателя, снижают экономичность, приводят к неустойчивой работе при малых нагрузках и на холостом ходу. У высокофорсированных двигателей неравномерное распределение смеси может привести к нарушению рабочего процесса в некоторых цилиндрах и к выходу из строя деталей, например к перегреву клапанов и задирам поршней. Неравномерность состава смеси в цилиндрах объясняется каплеобразным состоянием части горючего во впускном трубопроводе на режиме холостого хода и при работе двигателя с переохлаждением.
При сгорании смеси в полости камеры сгорания на небольших оборотах двигателя и малых нагрузках образуется нагар. Нагарообразование зависит также от качества применяемого топлива. Применение бензинов, находившихся на хранении, способствует смолообразованию деталей приборов для подачи топлива в систему питания двигателей. Это объясняется тем, что при хранении бензина возрастает содержание в нем фактических смол. Особенно быстро подвергается смолообразованию бензин при частичном заполнении бака. Вследствие уменьшения сечения жиклеров карбюратора нарушается состав рабочей смеси. При большом содержании смол может наблюдаться зависание клапанов.
Изменение технического состояния системы питания при эксплуатации связано также с тем, что воздушные и топливные фильтры постепенно засоряются, ухудшается очистка воздуха и топлива; вследствие засорений и нарушений регулировок в карбюраторе изменяется состав топливной смеси на различных режимах работы двигателя.
От чистоты топлива во многом зависит работа топливоподающих механизмов дизельных двигателей. Поэтому одна из главных задач профилактики системы питания дизелей – тщательная фильтрация топлива и поддержание в исправном состоянии всех фильтров системы.
Изменение состояния сопловых отверстий распылителя форсунок, приводящее к нарушению качества распыливания топлива, влияет на надежность и экономичность дизелей. Характерная неисправность распылителей – засорение их прочными коксовыми отложениями, снижающими пропускную способность распылителя. Закоксовывание отверстий происходит в основном вследствие подтекания топлива из распылителей при неисправной клапанной системе или в результате работы двигателя при пониженном давлении впрыска топлива. Отрицательные последствия износа сопловых отверстий или их закоксованности требуют периодической проверки их состояния и очистки.
Приведенные данные показывают, что основная цель обслуживания системы питания – обеспечение надежной подачи в цилиндры двигателя необходимого количества топлива нужного состава и качества.
8.3.1. Общее диагностирование системы питания
Для определения топливной экономичности автотранспортных средств учитывают: контрольный расход топлива, расход топлива в магистральном цикле на дороге, в городском цикле на дороге и на стенде; топливную характеристику установившегося движения; топливно – скоростную характеристику на магистрально-холмистой дороге. Автомобиль, предназначенный для испытаний, должен соответствовать требованиям технической документации на автомобиль, утвержденной в установленном порядке.
Во время стендовых испытаний проводят также проверку качества рабочего процесса по анализу состава выхлопных газов с помощью газоаналитической аппаратуры. Наряду с охраной природы применение подобных приборов в технологическом процессе ТО и ремонта автомобилей уменьшает расход топлива и способствует получению оптимальной мощности двигателя.
Для определения содержания СО широко распространены приборы, определяющие количество теплоты от сгорания СО на каталитически активной платиновой спирали. К объему газа, отбираемого для анализа, в определенном соотношении подают чистый атмосферный воздух. Отработавшие газы сжигают, нагревая платиновую нить. Повышение их температуры в это время при определенных условиях пропорционально содержанию СО в выхлопных газах.
Другую группу приборов называют альфамерами. К ним относят газоанализаторы, принцип работы которых связан с изменением теплопроводности выхлопных газов. В приборах этого типа часть газа пропускают через нагретую платиновую проволоку. Одновременно с этим через другую нагретую платиновую проволоку пропускают воздух. Сопоставление температур охлаждения обеих проволок позволяет судить о содержании СО в выхлопных газах. Точность рассмотренных приборов невысока, однако достаточна для регулирования системы питания двигателя. Широко распространены более точные газоанализаторы, работающие по принципу инфракрасного излучения. Действие таких газоанализаторов основано на принципе избирательного поглощения инфракрасных лучей в определенных областях длин волн (инфракрасное излучение представляет собой часть электромагнитного спектра в диапазоне длин волн 2…8 мкм).
Кроме рассмотренных вредных веществ в выхлопных газах автомобильных двигателей определяют и другие соединения, такие как NО и NO 
. Соотношение указанных компонентов зависит от коэффициента избытка воздуха, времени, прошедшего с момента сбора выхлопных газов до начала анализа, и наличия других компонентов, содержащихся в остаточных газах.
В настоящее время наиболее прогрессивным методом определения содержания NО, является возбуждение хемилюминисценции в инфракрасной области при помощи реакции окисления NO с последующим определением ее интенсивности. В этом случае реакция окисления NO протекает в атмосфере озона с выделением лучистой энергии светового спектра. Количество выделенной энергии пропорционально содержанию NO в анализируемой пробе газа. Диагностирование системы питания дизельных двигателей с помощью анализа остаточных газов упрощается тем, что количество более важных компонентов и сажи (дымность), находящейся в выхлопных газах, почти пропорционально коэффициенту избытка воздуха. Поэтому на практике для получения надежных результатов вместо проведения газового анализа достаточно определить степень задымленности в выхлопных газах или содержание сажи.
Содержание сажи в остаточных газах можно определить фильтрацией частиц сажи, образующих видимый дым. Для этого зондом отбирают необходимое количество газа и пропускают и пропускают его через бумажный фильтр. Сажа образует на бумажном фильтре серое или черное пятно, которое оценивают по шкале черноты. Цвет эталона совпадает с цветом пятна сажи, полученного при фильтровании продуктов сгорания, содержащих максимально допустимое количество сажи. Для определения содержания сажи в остаточных газах следует поместить бумажный фильтр на шкалу и сравнить цвета через отверстие, имеющееся в эталоне.
В странах Европы ужесточились нормы не только на дымность, но и на выброс твердых частиц с выхлопными газами. Поэтому новые двигатели подвергаются проверке на содержание твердых частиц.
При общем диагностировании системы питания карбюраторных двигателей следует иметь в виду, что состав выхлопных газов зависит не только от качества горючей смеси, но и от работоспособности системы зажигания.
При поэлементном диагностировании системы питания карбюраторных двигателей проверяют следующие прямые диагностические параметры: удельный расход топлива через жиклеры, уровень топлива в поплавковой камере карбюратора, производительность топливного насоса, загрязненность воздухоочистителя. При поэлементном диагностировании системы питания дизельных двигателей проверяют следующие прямые диагностические параметры: герметичность впускного тракта; зазор между втулкой и плунжером топливного насоса; зазор между втулкой и поршнем топливоподкачивающего насоса; производительность топливного насоса; зазор по разгрузочному поясу нагнетательного клапана; жесткость пружины форсунки; угол опережения впрыскивания топлива по углу п.к.в.; цикловая подача топлива; неравномерность подачи топлива по секциям топливного насоса.
megalektsii.ru
При диагностировании двигателя в целом проверяют такие прямые (структурные) диагностические параметры: эффективную мощность двигателей; давление масла в главной масляной магистрали; удельный расход топлива; содержание оксида углерода в остаточных газах; дымность отработавших газов дизелей.
По цилиндропоршневой группе проверяют следующие зазоры: между поршнем и кольцом по высоте канавки, в стыках поршневых колец, между цилиндром и поршнем в верхнем поясе.
По кривошипно-шатунному механизму проверяют следующие зазоры: между шейками коленчатого вала и коренными подшипниками, между шейками коленчатого вала и шатунными подшипниками, между поршневым пальцем и втулкой верхней головки шатуна, осевой в коренных подшипниках коленчатого вала.
При оценке технического состояния механизма газораспределения проверяют: фазы газораспределения, зазор между распределительным валом и подшипниками, изнашивание направляющих втулок клапанов, зазоры между клапаном и седлом клапана, клапаном и приводом клапана, клапаном и коромыслом.
Наиболее распространены методы диагностирования кривошипно - шатунного и газораспределительного механизмов по шумам и вибрациям, параметрам картерного масла, герметичности двигателя (по компрессии, прорыва газа в картер двигателя, угару масла, разрежению на впуске, утечкам сжатого воздуха, сопротивляемости прокручиванию коленчатого вала, степени дымления).
Диагностирование по шумам и вибрации. Шумы в работающем двигателе возникают вследствие стуков коренных и шатунных подшипников, поршневых пальцев, поршней, вибрации клапанов, колебания распределительного вала и кулачков от импульсов крутильных колебаний коленчатого вала, колебания газов во впускном и выпускном трубопроводах, детонации в карбюраторных двигателях, соударения различных деталей, трения в подвижных соединениях.
По характеру стука или шума и по месту его возникновения можно определит некоторые неисправности двигателя (увеличение зазоров в подшипниках коленчатого вала, между поршнем и цилиндром, клапанами и толкателями, клапанами и втулками, в подшипниках распределительного вала).
Наиболее перспективным методом диагностирования технического состояния газораспределительного и кривошипно-шатунного механизмов являются виброакустические методы.
Существует несколько методов виброакустического диагностирования. Наиболее распространена регистрация уровня колебательного процесса в виде мгновенного импульса в функции времени (или частоты вращения коленчатого вала) при помощи осциллографа. Уровень характера спада колебательного процесса в сравнении с нормативным позволяют определить неисправность диагностируемого сопряжения. Более универсальным методом виброакустической диагностики являются регистрация и анализ всего спектра, т.е. всей совокупности колебательных процессов. Колебательный спектр снимают на узком, характерном участке процесса при существующих скоростном и нагрузочном режимах работы диагностируемого механизма. Анализ спектра заключается в группировке по частотам его составляющих колебательных процессов при помощи фильтров (подобно настройке радиоприемников на соответствующую волну). Дефект выявляют по максимальному или среднему уровню колебательного процесса в полосе частот, обусловленной работы диагностируемого сопряжения в сравнении с нормативными (эталонами). Приближенно определить шумы и стуки в двигателе можно при помощи стетоскопа. Двигатель допускается к эксплуатации при умеренном стуке клапанов, толкателей и распределительного вала на малых оборотах холостого хода. Если обнаружены стуки в шатунных и коренных подшипниках коленчатого вала, то двигатель к эксплуатации не допускается. Стук коренных подшипников глухой, сильный, низкого тона. Стук шатунных подшипников среднего тона, более звонкий, чем стук коренных подшипников. При выключении зажигания стук в цилиндре проверяемого подшипника исчезает. Стук коренных подшипников прослушивается в плоскости разъема картера, а шатунных – на стенках блока цилиндров по линии движения поршня в местах, соответствующих верхней и нижней мертвым точкам.
Стуки поршневых пальцев резко металлические, пропадающие при выключении зажигания. Они прослушиваются в верхней части блока цилиндров при резко переменном режиме работы прогретого двигателя. Наличие стука указывает на повышенный зазор между пальцем и втулкой головки шатуна или на увеличенное отверстие для пальца в бобышке поршня.
Стук поршней глухой, щелкающий, уменьшающийся по мере прогрева двигателя. Стуки поршней прослушиваются в верхней части блока цилиндров со стороны, противоположной распределительному валу, при работе недостаточно прогретого двигателя (при сильном изнашивании возможен стук поршня и на прогретом двигателе). Наличие стуков свидетельствуют о значительном изнашивании поршней и цилиндров. Стуки клапанов звонкие, хорошо прослушиваются на прогретом двигателе при малых оборотах двигателя. Они возникают при увеличении тепловых зазоров между стержнями клапанов и носком коромысла (толкателем). Точность диагноза с помощью стетоскопов в значительной степени зависит от опыта механика или слесаря-моториста.
Диагностирование по параметрам картерного масла позволяет определить темп изнашивания деталей двигателя, качество работы воздушных и масляных фильтров, герметичность системы охлаждения, а также годность самого масла. В основу диагностирования положено то, что концентрация в масле двигателя продуктов изнашивания основных деталей сохраняется практически постоянной при нормальном техническом состоянии двигателя и резко возрастает перед отказами. Диагноз ставят, сопоставляя полученные результаты анализа (при исправно работающих масляных и воздушных фильтрах и нормальном состоянии масла) с предельными показателями и предыдущими результатами. Превышение допустимых норм концентрации в масле металлов указывает на неисправную работу сопряженных деталей, превышение нормы содержания кремния – на неисправность системы охлаждения, а пониженная вязкость масла позволяет судить о его пригодности.
Диагностирование по герметичности над поршневого пространства цилиндров двигателя. Эти работы проводят по компрессии, утечке сжатого воздуха, прорыву газов в картер двигателя, угару масла и др.
Диагностирование по компрессии. Давление газов в цилиндре в конце такта сжатия зависит от изнашивания цилиндропоршневой группы, вязкости масла, частоты вращения коленчатого вала, герметичности клапанов и др. Компрессию проверяют компрессометром или компрессографом (записывающим манометром).
Диагностирование по утечке сжатого воздуха. Причины падения компрессии можно определить по утечке сжатого воздуха, подаваемого в цилиндр двигателя через отверстие для свечи: если сжатый воздух выходит через карбюратор или глушитель, то клапаны неплотно прилегают к седлам, если через сапун, то неисправна (изношена) цилиндропоршневая группа; если сжатый воздух попадает в соседний цилиндр с охлажденной жидкостью, то повреждена прокладка головки блока. Утечку сжатого воздуха из цилиндра более точно можно определить при помощи специального переносного прибора, который позволяет определить техническое состояние цилиндров, поршневых колец, клапанов и прокладок головок блока цилиндров. С помощью этого прибора поочередно впускают сжатый воздух в цилиндры через отверстия для свечей зажигания или форсунки при неработающем двигателе в положении, когда клапаны закрыты, и при этом измеряют утечку воздуха по показаниям манометра прибора.
Диагностирование по прорыву газов в картер двигателя. Прорыв газов в картер двигателя в значительной степени зависит от изнашивания и нагрузки двигателя и мало от частоты вращения коленчатого вала. Объем прорывающихся газов измеряют при помощи газовых счетчиков или простых и надежных в работе приборов типа реометров. Прорыв газов в картер нового двигателя достигает 15…20 л/мин, изношенного – 80…130 л/мин.
Средний эксплуатационный расход масла установлен для бензиновых двигателей 4% от расхода топлива, для дизелей – 5%. Если расход масла только на угар достигает этих значений, то двигатель следует направить в ремонт. Обычно угар масла должен составлять 0,5…1,0% от расхода топлива.
Диагностирование по внешним признакам. Выявление и устранение неисправностей двигателей в условиях АТП в большой степени зависит от опыта специалистов, выполняющих эту работу. Чем опытнее специалист, тем он быстрее находит по внешним признакам причины неисправностей и устраняет их. Однако на практике часто не умеют вовремя обнаружить неисправность по ее внешнему проявлению. В конечном итоге это приводит к авариям двигателей, необоснованным их заменам и т.п.
С целью исключения указанных недостатков разработаны методики обнаружения неисправностей по их внешнему проявлению. Цель методики обнаружения неисправностей – определить кратчайшим путем причины неисправностей на основе их внешнего проявления. Все неисправности, встречающиеся при эксплуатации двигателей, обработаны двумя способами, которые дополняют друг друга и являются обязательными этапами рассматриваемой методики.
Первый способ представляет собой классификацию всех неисправностей двигателей по внешним признакам и установление функциональной связи между ними и неисправностями некоторых систем и узлов двигателей.
Во втором способе использован принцип алгоритма (под понятием «алгоритм» здесь имеется в виду предписание о последовательности поиска неисправности). Поиск неисправностей ведется по определенной схеме с разделением на этапе (ветви). Используются дополнительные признаки неисправностей, рекомендуются приборы для технической диагностики состояния отдельных элементов двигателей.
В процессе эксплуатации автомобиля может возникнуть перегрев или переохлаждение двигателя. Перегрев уменьшает наполнение цилиндров, способствует возникновению детонации и калильного зажигания и образованию нагара, повышает угар масла и изнашивание цилиндров, приводит к выплавлению подшипников и заклиниванию поршней в цилиндрах двигателей.
Переохлаждение приводит к снижению экономичности двигателя, осмолению системы вентиляции, повышению жесткости работы и износам двигателя вследствие смывания и разжижения смазочных материалов в картере двигателя топливом или к повышению вязкости смазочных материалов под влиянием низких температур (особенно в период пусков). Переохлаждение двигателя приводит также к образованию сажи в отработавших газах. Наибольшее содержание сажи в выпускных газах у технически исправного бензинового двигателя наблюдается при пониженном температурном режиме системы охлаждения двигателя, работающего на полной нагрузке и режиме разгона.
По системе охлаждения проверяют также прямые (структурные, диагностические параметры: установившуюся температуру охлаждаемых поверхностей двигателя, производительность водяного насоса, охлаждающую способность теплообменника, герметичность системы охлаждения, разряжение срабатывания воздушного клапана, давление срабатывания парового клапана крышки теплообменника.
Температуру охлаждающей жидкости в открытых системах охлаждения нужно поддерживать в пределах 80…85 С, а в закрытых – 100…105 С. Поэтому основная задача ТО системы охлаждения – поддержание наивыгоднейшего теплового режима двигателя.
Основные контрольно-диагностические работы по системе охлаждения двигателя включают: определение теплового состояния системы и ее герметичности, проверку натяжения ремня привода водяного насоса и вентилятора, исправность термостата и других деталей.
Тепловое состояние системы охлаждения определяют по температуре охлаждающей жидкости в головке блока, измеряемой термометром с электродатчиком.
Герметичность системы охлаждения определяют визуально, по наличию подтеканий охлаждающей жидкости. Подтекания в местах сопряжения шлангов устраняют подтяжкой хомутов крепления, а в случае повреждения шлангов – их заменой. Подтекания водяных насосов устраняют заменой сальниковых уплотнений. Устранить утечку охлаждающей жидкости вследствие дефекта в радиаторе можно использованием герметика для радиатора. В случае подтекания воды из радиатора его ремонтируют (как исключение допускается временная заглушка отдельных трубок). Прогиб ремня привода водяного насоса должен быть в пределах 10…20 мм при натяжении 30…40 Н.
Исправность термостата определяют, опуская его в подогреваемую воду. Уровень охлаждающей жидкости в радиаторе проверяют ежедневно (перед началом работы). Одновременно контролируется исправность пробки радиатора. В случае хранения автомобилей без охлаждающей жидкости (в зимнее время) заправка системы охлаждения производится перед пуском двигателя. Совершенно не допускаются подтекание охлаждающей жидкости и ослабление креплений деталей системы охлаждения при эксплуатации.
Очень важно в процессе эксплуатации автомобилей поддерживать температуру воздуха под капотом двигателя 30…40 С.
studfiles.net
Реле КДР относится к классу электромеханических устройств, применяемых в качестве комплектующих для приборов железнодорожного транспорта. Они позволяют контролировать рабочий процесс многих систем автоматизации, используемых для ЖД-техники. Эти электрические узлы стали незаменимыми в процессе производства устройств телемеханики, железнодорожной автоматики, устройств электрического питания и связи. Также реле могут применяться в схожих устройствах и других промышленных отраслей. Реле КДР стали одними из тех устройств, благодаря которым гарантируется высокая безопасность работы железнодорожного транспорта.
Реле КДР рассчитано на работу с постоянным током. Его конструкция имеет открытый тип и не требует наличия защищенного кожуха. Режим работы этих устройств может быть, как кратковременный (импульсный), так и продолжительный. Устройства выпускаются в двух вариантах по количеству обмоток – одно и двухобмоточные вариации. По скорости срабатывания кодовые реле могут быть трех типов: нормальное, по временному показателю по отпусканию, по временной выдержке срабатывания или отпускания. Количество контактных колонок может варьироваться от одной до пяти. Сама же контактная схема может иметь как переключающие, размыкающие, так замыкающие контакты.
Производство реле КДР выполняется в шести модификациях, среди которых следующие КДР-1, 1М, 2, 3М, 5М, 6М. Основные их отличия состоят в следующем:
zelaz.ru
При диагностировании двигателя в целом проверяют такие прямые (структурные) диагностические параметры: эффективную мощность двигателей; давление масла в главной масляной магистрали; удельный расход топлива; содержание оксида углерода в остаточных газах; дымность отработавших газов дизелей.
По цилиндропоршневой группе проверяют следующие зазоры: между поршнем и кольцом по высоте канавки, в стыках поршневых колец, между цилиндром и поршнем в верхнем поясе.
По кривошипно-шатунному механизму проверяют следующие зазоры: между шейками коленчатого вала и коренными подшипниками, между шейками коленчатого вала и шатунными подшипниками, между поршневым пальцем и втулкой верхней головки шатуна, осевой в коренных подшипниках коленчатого вала.
При оценке технического состояния механизма газораспределения проверяют: фазы газораспределения, зазор между распределительным валом и подшипниками, изнашивание направляющих втулок клапанов, зазоры между клапаном и седлом клапана, клапаном и приводом клапана, клапаном и коромыслом.
Наиболее распространены методы диагностирования кривошипно - шатунного и газораспределительного механизмов по шумам и вибрациям, параметрам картерного масла, герметичности двигателя (по компрессии, прорыва газа в картер двигателя, угару масла, разрежению на впуске, утечкам сжатого воздуха, сопротивляемости прокручиванию коленчатого вала, степени дымления).
Диагностирование по шумам и вибрации. Шумы в работающем двигателе возникают вследствие стуков коренных и шатунных подшипников, поршневых пальцев, поршней, вибрации клапанов, колебания распределительного вала и кулачков от импульсов крутильных колебаний коленчатого вала, колебания газов во впускном и выпускном трубопроводах, детонации в карбюраторных двигателях, соударения различных деталей, трения в подвижных соединениях.
По характеру стука или шума и по месту его возникновения можно определит некоторые неисправности двигателя (увеличение зазоров в подшипниках коленчатого вала, между поршнем и цилиндром, клапанами и толкателями, клапанами и втулками, в подшипниках распределительного вала).
Наиболее перспективным методом диагностирования технического состояния газораспределительного и кривошипно-шатунного механизмов являются виброакустические методы.
Существует несколько методов виброакустического диагностирования. Наиболее распространена регистрация уровня колебательного процесса в виде мгновенного импульса в функции времени (или частоты вращения коленчатого вала) при помощи осциллографа. Уровень характера спада колебательного процесса в сравнении с нормативным позволяют определить неисправность диагностируемого сопряжения. Более универсальным методом виброакустической диагностики являются регистрация и анализ всего спектра, т.е. всей совокупности колебательных процессов. Колебательный спектр снимают на узком, характерном участке процесса при существующих скоростном и нагрузочном режимах работы диагностируемого механизма. Анализ спектра заключается в группировке по частотам его составляющих колебательных процессов при помощи фильтров (подобно настройке радиоприемников на соответствующую волну). Дефект выявляют по максимальному или среднему уровню колебательного процесса в полосе частот, обусловленной работы диагностируемого сопряжения в сравнении с нормативными (эталонами). Приближенно определить шумы и стуки в двигателе можно при помощи стетоскопа. Двигатель допускается к эксплуатации при умеренном стуке клапанов, толкателей и распределительного вала на малых оборотах холостого хода. Если обнаружены стуки в шатунных и коренных подшипниках коленчатого вала, то двигатель к эксплуатации не допускается. Стук коренных подшипников глухой, сильный, низкого тона. Стук шатунных подшипников среднего тона, более звонкий, чем стук коренных подшипников. При выключении зажигания стук в цилиндре проверяемого подшипника исчезает. Стук коренных подшипников прослушивается в плоскости разъема картера, а шатунных – на стенках блока цилиндров по линии движения поршня в местах, соответствующих верхней и нижней мертвым точкам.
Стуки поршневых пальцев резко металлические, пропадающие при выключении зажигания. Они прослушиваются в верхней части блока цилиндров при резко переменном режиме работы прогретого двигателя. Наличие стука указывает на повышенный зазор между пальцем и втулкой головки шатуна или на увеличенное отверстие для пальца в бобышке поршня.
Стук поршней глухой, щелкающий, уменьшающийся по мере прогрева двигателя. Стуки поршней прослушиваются в верхней части блока цилиндров со стороны, противоположной распределительному валу, при работе недостаточно прогретого двигателя (при сильном изнашивании возможен стук поршня и на прогретом двигателе). Наличие стуков свидетельствуют о значительном изнашивании поршней и цилиндров. Стуки клапанов звонкие, хорошо прослушиваются на прогретом двигателе при малых оборотах двигателя. Они возникают при увеличении тепловых зазоров между стержнями клапанов и носком коромысла (толкателем). Точность диагноза с помощью стетоскопов в значительной степени зависит от опыта механика или слесаря-моториста.
Диагностирование по параметрам картерного масла позволяет определить темп изнашивания деталей двигателя, качество работы воздушных и масляных фильтров, герметичность системы охлаждения, а также годность самого масла. В основу диагностирования положено то, что концентрация в масле двигателя продуктов изнашивания основных деталей сохраняется практически постоянной при нормальном техническом состоянии двигателя и резко возрастает перед отказами. Диагноз ставят, сопоставляя полученные результаты анализа (при исправно работающих масляных и воздушных фильтрах и нормальном состоянии масла) с предельными показателями и предыдущими результатами. Превышение допустимых норм концентрации в масле металлов указывает на неисправную работу сопряженных деталей, превышение нормы содержания кремния – на неисправность системы охлаждения, а пониженная вязкость масла позволяет судить о его пригодности.
Диагностирование по герметичности над поршневого пространства цилиндров двигателя. Эти работы проводят по компрессии, утечке сжатого воздуха, прорыву газов в картер двигателя, угару масла и др.
Диагностирование по компрессии. Давление газов в цилиндре в конце такта сжатия зависит от изнашивания цилиндропоршневой группы, вязкости масла, частоты вращения коленчатого вала, герметичности клапанов и др. Компрессию проверяют компрессометром или компрессографом (записывающим манометром).
Диагностирование по утечке сжатого воздуха. Причины падения компрессии можно определить по утечке сжатого воздуха, подаваемого в цилиндр двигателя через отверстие для свечи: если сжатый воздух выходит через карбюратор или глушитель, то клапаны неплотно прилегают к седлам, если через сапун, то неисправна (изношена) цилиндропоршневая группа; если сжатый воздух попадает в соседний цилиндр с охлажденной жидкостью, то повреждена прокладка головки блока. Утечку сжатого воздуха из цилиндра более точно можно определить при помощи специального переносного прибора, который позволяет определить техническое состояние цилиндров, поршневых колец, клапанов и прокладок головок блока цилиндров. С помощью этого прибора поочередно впускают сжатый воздух в цилиндры через отверстия для свечей зажигания или форсунки при неработающем двигателе в положении, когда клапаны закрыты, и при этом измеряют утечку воздуха по показаниям манометра прибора.
Диагностирование по прорыву газов в картер двигателя. Прорыв газов в картер двигателя в значительной степени зависит от изнашивания и нагрузки двигателя и мало от частоты вращения коленчатого вала. Объем прорывающихся газов измеряют при помощи газовых счетчиков или простых и надежных в работе приборов типа реометров. Прорыв газов в картер нового двигателя достигает 15…20 л/мин, изношенного – 80…130 л/мин.
Средний эксплуатационный расход масла установлен для бензиновых двигателей 4% от расхода топлива, для дизелей – 5%. Если расход масла только на угар достигает этих значений, то двигатель следует направить в ремонт. Обычно угар масла должен составлять 0,5…1,0% от расхода топлива.
Диагностирование по внешним признакам. Выявление и устранение неисправностей двигателей в условиях АТП в большой степени зависит от опыта специалистов, выполняющих эту работу. Чем опытнее специалист, тем он быстрее находит по внешним признакам причины неисправностей и устраняет их. Однако на практике часто не умеют вовремя обнаружить неисправность по ее внешнему проявлению. В конечном итоге это приводит к авариям двигателей, необоснованным их заменам и т.п.
С целью исключения указанных недостатков разработаны методики обнаружения неисправностей по их внешнему проявлению. Цель методики обнаружения неисправностей – определить кратчайшим путем причины неисправностей на основе их внешнего проявления. Все неисправности, встречающиеся при эксплуатации двигателей, обработаны двумя способами, которые дополняют друг друга и являются обязательными этапами рассматриваемой методики.
Первый способ представляет собой классификацию всех неисправностей двигателей по внешним признакам и установление функциональной связи между ними и неисправностями некоторых систем и узлов двигателей.
Во втором способе использован принцип алгоритма (под понятием «алгоритм» здесь имеется в виду предписание о последовательности поиска неисправности). Поиск неисправностей ведется по определенной схеме с разделением на этапе (ветви). Используются дополнительные признаки неисправностей, рекомендуются приборы для технической диагностики состояния отдельных элементов двигателей.
В процессе эксплуатации автомобиля может возникнуть перегрев или переохлаждение двигателя. Перегрев уменьшает наполнение цилиндров, способствует возникновению детонации и калильного зажигания и образованию нагара, повышает угар масла и изнашивание цилиндров, приводит к выплавлению подшипников и заклиниванию поршней в цилиндрах двигателей.
Переохлаждение приводит к снижению экономичности двигателя, осмолению системы вентиляции, повышению жесткости работы и износам двигателя вследствие смывания и разжижения смазочных материалов в картере двигателя топливом или к повышению вязкости смазочных материалов под влиянием низких температур (особенно в период пусков). Переохлаждение двигателя приводит также к образованию сажи в отработавших газах. Наибольшее содержание сажи в выпускных газах у технически исправного бензинового двигателя наблюдается при пониженном температурном режиме системы охлаждения двигателя, работающего на полной нагрузке и режиме разгона.
По системе охлаждения проверяют также прямые (структурные, диагностические параметры: установившуюся температуру охлаждаемых поверхностей двигателя, производительность водяного насоса, охлаждающую способность теплообменника, герметичность системы охлаждения, разряжение срабатывания воздушного клапана, давление срабатывания парового клапана крышки теплообменника.
Температуру охлаждающей жидкости в открытых системах охлаждения нужно поддерживать в пределах 80…85° С, а в закрытых – 100…105° С. Поэтому основная задача ТО системы охлаждения – поддержание наивыгоднейшего теплового режима двигателя.
Основные контрольно-диагностические работы по системе охлаждения двигателя включают: определение теплового состояния системы и ее герметичности, проверку натяжения ремня привода водяного насоса и вентилятора, исправность термостата и других деталей.
Тепловое состояние системы охлаждения определяют по температуре охлаждающей жидкости в головке блока, измеряемой термометром с электродатчиком.
Герметичность системы охлаждения определяют визуально, по наличию подтеканий охлаждающей жидкости. Подтекания в местах сопряжения шлангов устраняют подтяжкой хомутов крепления, а в случае повреждения шлангов – их заменой. Подтекания водяных насосов устраняют заменой сальниковых уплотнений. Устранить утечку охлаждающей жидкости вследствие дефекта в радиаторе можно использованием герметика для радиатора. В случае подтекания воды из радиатора его ремонтируют (как исключение допускается временная заглушка отдельных трубок). Прогиб ремня привода водяного насоса должен быть в пределах 10…20 мм при натяжении 30…40 Н.
Исправность термостата определяют, опуская его в подогреваемую воду. Уровень охлаждающей жидкости в радиаторе проверяют ежедневно (перед началом работы). Одновременно контролируется исправность пробки радиатора. В случае хранения автомобилей без охлаждающей жидкости (в зимнее время) заправка системы охлаждения производится перед пуском двигателя. Совершенно не допускаются подтекание охлаждающей жидкости и ослабление креплений деталей системы охлаждения при эксплуатации.
Очень важно в процессе эксплуатации автомобилей поддерживать температуру воздуха под капотом двигателя 30…40° С.
megalektsii.ru
содержание .. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ..
Трактор Т-170. Организация контрольно-диагностических работ
Первоначальное диагностирование тракторов с целью определения потребности их составных частей в текущем ремонте, а также выявления и устранения неисправностей рекомендуется проводит после наработки нового или капитально отремонтированного трактора 1920-2000 мото-часов., а последующий контроль - в зависимости от остаточного ресурса. Местом диагностирования может быть технико-коммерческий центр (ТКЦ) ОАО “ЧТЗ”, центральная ремонтная мастерская хозяйства. При этом рекомендуется использовать следующее диагностическое оборудование: - в крупных мастерских стационарный комплект КИ-5308-ГОСНИТИ (КИ-8948-ГОСНИТИ) или КИ-4935-ГОСНИТИ. - в центральной мастерской хозяйства - передвижную диагностическую установку КИ-4270А-ГОСНИТИ (КИ-13905-ГОСНИТИ) или ремонтно-диагностическую мастерскую МПР-817Д-ГОСНИТИ (МПР-9924-ГОСНИТИ). Контрольно-диагностические работы рекомендуется выполнять в последовательности, приведенной в приложении Г. В зависимости от состояния сборочных единиц маршрут по усмотрению мастера-диагностика может быть несколько изменен. В процессе диагностирования выявляют и устраняют неисправности и отказы, препятствующие правильной постановке диагноза. Если основные сборочные единицы (двигатель, силовая передача, ходовая система и механизмы управления) не требуют ремонта, трактор направляют на ТО-3. Если же выявлена потребность в ремонте отдельных составных частей или сборочных единиц, например, головки цилиндров или двигателя в целом, то их либо заменяют, либо подвергают ремонту. При наличии неисправностей большинства сборочных единиц трактор направляют на капитальный ремонт. Параметры технического состояния составных частей тракторов приведены в приложении Д. В случае предельного (выбраковочного) износа основных сборочных единиц трактора и неисправностей (износа) базовых деталей требующих механической обработки на специализированном предприятии, соответствующие сборочные единицы или трактор в целом подлежат капитальному ремонту. Диагностирование составных частей трактора перед текущим ремонтом (по ресурсным параметрам) должен проводить мастер-диагност, прошедший специальную подготовку.
Трактор Т-170. Диагностирование двигателя
4.2.1. Проверить давление масла в системе смазки в следующей последовательности:
- снять датчик давления масла;
- установить контрольный манометр со шкалой измерения от 0 до 1 МПа (от 0 до 10 кгс/см2)
- пустить и прогреть дизель до температуры охлаждающей жидкости (ОЖ) от 70 до 85 °С;
- проверить давление масла при номинальной частоте вращения, коленчатого вала. Полученные результаты сравнить с данными, приведенными в табл. 4.1.
Таблица 4.1
|
Дизель |
Номинальная частота вращения коленчатого вала, об/мин |
Минимально устойчивая частота вращения, об/мин |
Давлением масла в магистрали, МПа (кгс/см2) |
|
|
номинальное |
допускаемое |
|||
|
Д-180.120 121 |
1070±20 |
550, не более |
0,2-0,5 (2,0-5.0) |
0.1 (1.0) не менее |
|
Д-180.100 101 110 111 |
1250±20 |
550, не более |
0,2-0,5 (2,0-5,0) |
0,1(1,0) не менее |
В случае давления масла менее допускаемого устранить возможные неисправности в соответствие с инструкцией по эксплуатации Трактора.
4.2.2. Определение общего состояния цилиндропоршневой группы
Пустить и прогреть до температуры ОЖ от 70 до 85 °С.
Промыть сапун дизели и замерить давление картерных газов при номинальных оборотах коленчатого вала и эксплуатационной мощности.
Допускаемое давление картерных газов должно быть не более 0,25 кПа (25 мм вод. ст).
В случае давления картерных газов более допускаемого, следует, отремонтировать дизель.
4.2.3. Проверка общего состояния системы охлаждения
При полностью заправленной системе охлаждения ОЖ проверить, нет ли течи в местах соединений водяных патрубков и других составных частей системы, обратив особое внимание на состояние трубок радиатора.
Проверить, не попадает ли ОЖ в картер дизеля, отвернув сливные пробки в поддоне картера и слив от 200 до 250 г. масла в прозрачную емкость.
Проверить исправность датчика и указателя температуры ОЖ. Для этого измерить температуру с помощью ртутного термометра через заливную горловину радиатора и сравнить его показания с указателем температуры ОЖ. Если разница в показаниях более 5 °С, датчик или указатель температуры следует заменить.
Осмотреть вентилятор и ремни привода вентилятора. При замасливании, расслоении и наличии других дефектов ремни следует заменить.
Трактор Т-170. Проверка технического состояния топливного насоса на тракторе
Проверить герметичность нагнетательных клапанов в следующей последовательности: отсоединить трубки высокого давления; выключить подачу топлива; прокрутить коленчатый вал дизеля пусковым двигателем или стартером; В этом случае утечки топлива через нагнетательные клапаны не допускаются. Проверить давление топлива, создаваемое плунжерной парой, в следующей последовательности: подсоединить форсунку, отрегулированную на давление впрыска не менее 50 МПа (500 кгс/см2), к трубке высокого давления; включить полную подачу топлива; прокрутить дизель пусковым двигателем или стартером. В этом случае должен быть распыл топлива из форсунки. Аналогично проверить давление топлива в остальных секциях насоса. В случае отсутствия распыла топлива и обнаружения утечек через нагнетательные клапаны необходимо заменить соответствующую секцию насоса.
Трактор Т-170. Проверка магнето и свечей зажигания
Проверить и, при необходимости, отрегулировать зазор между контактами прерывателя магнето. В случае наибольшего их расхождения они должен быть от 0, 25 до 0, 35 мм, а рабочие поверхности контактов должны быть параллельными и не иметь следов подгорания. В случае необходимости перед регулировкой зазора контакты следует зачистить. Проверить и, при необходимости, отрегулировать зазор между электродами свечей зажигания. Он должен быть от 0,6 дол 0,75 мм. При наличии нагара и копоти на внутренней части свечи очистить ее, после чего отрегулировать зазор. Снять со свечи провод высокого напряжения и, удерживая его наконечник на расстоянии от 5 до 7 мм от поверхности головки цилиндров, проверить наличие искры при прокручивании коленчатого вала пускового двигателя. Время прокручивания стартером не должно быть более 15с. В случае отсутствия или наличия слабой искры красноватого цвета заменить магнето.
Трактор Т-170. Определение износа гусеничных цепей и ведущих колес
Очистить ходовую систему от грязи и установить трактор на ровную площадку с твердым покрытием. Проверить износ гусеничных цепей по длине натянутых десяти звеньев. Для этого включить заднюю передачу и, трогаясь с места, затормозить трактор так, чтобы верхние ветви не ослабли. Остановить дизель и измерить с помощью приспособления КИ-8917В-ГОСНИТИ или рулетки расстояния между центром грунтозацепов или пальцев измеряемого участка цепи. В случае длины десяти звеньев более 2110мм; гусеницы следует заменить
содержание .. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ..
zinref.ru
