Автоматизированные системы управления процессами обслуживания судовых систем
Судно однопалубное, с надстройкой и машинным отделением в корме, с бульбоподобным носом. Служит для перевозки насыпных грузов (зерно, цемент, гипс и т.д.). Предназначено для доставки грузов в порты...
Водоналивной транспорт "Судак" (U756)
Порядок ввода синхронных генераторов в действие и их включения на параллельную работу определяется уровнем автоматизации электростанции и предусмотренными средствами синхронизации...
Конструкция и эксплуатация главного двигателя судна проекта № 10
Дизель 6S275L завода «Шкода» четырехтактный вертикальный шестицилиндровый реверсивный с неразделенной камерой сгорания с газотурбинным наддувом...
Коробка передач автомобиля ГАЗ 3110
Уход за коробкой передач заключается в периодическом наружном осмотре, проверке крепления коробки к картеру сцепления, крепления удлинителя (рис. 109), доливке и смене масла, очистке сапуна в соответствии с указаниями по обслуживанию автомобиля...
Общее устройство, техническое обслуживание и ремонт бульдозера Т130
...
Организация технической эксплуатации перегрузочных машин в порту
...
Разработка конструкции машины для замены канатов экскаватора
Смазка подшипниковых узлов производится не реже одного раза в месяц. Осмотр сварных швов и узлов конструкции с целью обнаружения трещин и деформации - ежедневно перед началом работы...
Ремонт и техническое обслуживание головного освещения автомобиля
Техническое обслуживание головного освещения сводится к ежедневной проверке (ЕО) исправности работы элементов головного освещения автомобиля, работоспособности ламп освещения...
Система автоматического ведения поезда
...
Система и организация технического обслуживания и текущего ремонта на предприятии ООО "Прогсиб"
Рулевое управление предназначено для обеспечения движения автомобиля в заданном водителем направлении и наряду с тормозной системой является важнейшей системой управления автомобилем...
Система питания автомобиля с газобаллонным оборудованием
Для газового оборудования газобаллонных автомобилей предусмотрены ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (СО) технические обслуживания. Выполнение работ по ТО-1 и ТО-2 газовой системы питания проводится в сроки...
Судовые автоматизированные энергетические установки
Главный энергетический комплекс - это комплекс, в котором вырабатываемая энергия используется для приведения в движение движителей. К ГЭК относят: Главные двигатели, главная передача, валопровод, движитель. Главные двигатели...
Судовые автоматизированные энергетические установки
Для оценки энергетической эффективности ГЭК, по формуле (14) рассчитаем частоту вращения гребных валов. nв (14) где: nн - номинальная частота вращения коленчатого вала ГД, - передаточное число. nв Далее, по формуле (15)...
Техническая эксплуатация автомобилей в сельскохозяйственном производстве
1. Выбор типа транспортного средства - обеспечить ТС минимальными транспортными расходами. 2. Определить необходимое количество транспортных средств: 2.1 Определяем время...
Техническое обслуживание аккумуляторных батарей
Многие владельцы автомобилей бывают искренне удивлены, когда узнают, что аккумулятор тоже требует «техобслуживания». Это прискорбно, потому что капелька заботы и внимания могут сберечь кучу времени и денег...
tran.bobrodobro.ru
Технический системный контроль состояния двигателя
Систематический контроль технического состояния двигателей является необходимым элементом их технической эксплуатации.
Цель контроля — объективная оценка технического состояния двигателя, от которой зависит решение вопроса о том, возможна и рентабельна ли дальнейшая эксплуатация данного двигателя или он нуждается в ремонте (замене). От технического состояния двигателя зависят также фактические расходы топлива и смазочного масла, надежность работы, способность его переносить перегрузку и необходимая ему доля внимания со стороны экипажа судна.
Различают текущий и периодический контроль технического состояния двигателя.
Первый слагается из эксплуатационных систематических наблюдений за показаниями штатных измерительных приборов двигателя, результатов его ежедневных осмотров, зрительных, шумовых и других впечатлений от работающего двигателя и анализа этих материалов.
Отклонение показаний измерительных приборов от нормальных значений, протечка жидкостей или газов через неплотности в соединениях деталей, их повышенный нагрев, характер шума при работе, темная окраска отработавших газов при номинальной нагрузке дизеля и другие признаки говорят об ухудшении технического состояния дизеля.
Текущий контроль дает ориентировочную, приблизительную оценку технического состояния двигателя, так как в нем отсутствуют специальные дополнительные измерения и предварительная проверка регулировки; на эту оценку могут повлиять случайные внешние обстоятельства и субъективность суждения.
Более точную оценку техническому состоянию двигателей дает периодический контроль (теплотехнические испытания), производимый через определенные промежутки времени судовой командой или теплотехническими партиями пароходства.
Теплотехнические контрольные испытания главных двигателей мощностью более 300 э. л. с. на судах Министерства речного флота должны производиться силами судовых команд не реже одного раза в месяц, а также после замены гребных винтов, их ремонта или ремонта самого дизеля.
Контрольные испытания теплотехнической партии пароходства должны производить на каждом судне не реже одного раза за навигацию.
Кроме того, теплотехнические партии проводят специальные испытания в связи с различными модернизационными мероприятиями, нормированием расхода топлива и смазочного масла и т. п.
Программа теплотехнического контрольного испытания предусматривает последовательность выполнения следующих работ:
1. Проверка топливоподающей аппаратуры дизеля. Форсунки должны быть проверены на герметичность, давление открытия иглы и качество распыливания топлива. Топливные насосы — на герметичность, угол опережения подачи и положение нулевой подачи топлива. При необходимости производится соответствующая подрегулировка и замена дефектных деталей.
2. Проверка исправности и величины зазоров в системе газораспределения.
3. Проверка давления в конце сжатия, максимального давления цикла и температуры отработавших газов по цилиндрам, а также температуры перед и за турбонагнетателем при номинальных оборотах вала дизеля.
4. При необходимости производится регулировка распределения мощности между цилиндрами путем выравнивания в них максимального давления цикла и температуры отработавших газов.
5. Производятся контрольные замеры числа оборотов вала дизеля, температуры отработавших газов по цилиндрам, а также до и после турбонагнетателя, давления наддувочного воздуха и смазочного масла, температур в системе охлаждения и смазки, времени расходования топлива из штатного мерного бачка, температуры и плотности этого топлива.
Указанные контрольные замеры должны производиться на глубоководном прямом участке фарватера при номинальных оборотах вала дизеля, полной расчетной осадке судна и нормальном возе (последнее только для буксиров и толкачей). Такие испытания следует производить в тихую погоду и по возможности при нормальных атмосферных условиях. Замеры повторяются не менее трех раз для получения устойчивых величин.
Полученные результаты обрабатывают, находя расход топлива и эффективную мощность дизеля (обычно косвенным методом), и только тогда оценивают техническое состояние дизеля.
Теплотехнические партии пароходства должны производить контрольные испытания на каждом судне не реже одного раза за навигацию. Кроме того, теплотехнические партии проводят паспортные и специальные испытания, связанные с различными модернизационными мероприятиями, нормированием расхода топлива и смазочного масла и т. п.
При контрольном испытании оценка технического состояния двигателя определяется в результате сопоставления полученных показателей его работы с заводскими паспортными данными либо с показателями этого же нового двигателя во время сдаточных, ходовых испытаний теплохода.
Общее техническое состояние дизеля наиболее объективно можно оценить по удельному эффективному расходу топлива или коэффициенту избытка воздуха при номинальном режиме работы.
Первый из показателей имеет смысл только при достаточно точном знании величины эффективной мощности, развиваемой во время испытания дизелем, т. е. требует ее определения каким-либо независимым от измеряемого расхода топлива способом; второй, кроме ориентировочной оценки
мощности, предполагает /использование газоанализатора для определения состава отработавших газов.
Можно также оценить техническое состояние дизеля по величине минимально устойчивых оборотов или по значению максимальной мощности, развиваемой дизелем при наибольшей допустимой подаче топлива (регулировочные органы топливных насосов доведены до ограничительных упоров) и нормальном ходе судна по глубоководному фарватеру. При невозможности на судне определить указанную мощность можно в тех же условиях работы ориентироваться по наибольшему числу оборотов вала, достигаемому при вращении гребного винта.
Оценка технического состояния главного судового двигателя по максимальному числу оборотов менее надежна, так как на нее могут оказать влияние случайные внешние причины: глубина судового хода, перекладка рулей, состояние гребного винта и валопровода и др.
Для оценки технического состояния цилиндрово-поршневой группы дизеля используют давление конца сжатия, давление газов в картере и величину угара смазочного масла.
О техническом состоянии системы смазки и степени износа подшипников коленчатого и распределительного валов можно судить по давлению масла при определенной его температуре и номинальном числе оборотов вала.
О техническом состоянии турбонагнетателя говорит давление наддувочного воздуха, разумеется, при отсутствии утечек через неплотностй впускного тракта.
Скорость вращения ротора турбонагнетателя при номинальной мощности дизеля также может служить показателем технического состояния турбонагнетателя. О состоянии подшипников турбонагнетателя судят по величине «выбега», т. е. по времени вращения ротора до полной его остановки после остановки дизеля.
Кроме перечисленных показателей, для оценки технического состояния дизеля в целом или его отдельных узлов и систем могут быть использованы и другие показатели работы, однако они либо менее удобны, либо подвержены влиянию случайных причин.
Курсовая работа
Эксплуатация и техническое обслуживание двигателя
1. Общая часть
1.1 Введение
Одним из важнейших условий поддержания на высоком уровне эффективности и надёжности двигателей является своевременное обнаружение и предупреждение отказов, возникающих в процессе эксплуатации.
Отрасль знаний, изучающая формы проявления технических состояний, методы и средства обнаружения неисправностей и прогнозирование ресурса работы объекта без его разборки называется диагностикой технического состояния. Технологический процесс определения технического состояния двигателя (агрегата, механизма) без его разборки и заключение о необходимом ремонте или техническом обслуживании (профилактике) называют диагностированием. Диагностирование осуществляют по внешним признакам (люфтам, вибрациям, нагревам и т.д.), несущим информацию о техническом состоянии механизма.
Это позволяет, во-первых, обнаружить скрытые отказы механизма и определить необходимый для их устранения ремонт и, во-вторых, при отсутствии отказов выявить ресурс исправной работы механизма и необходимость в профилактике.
Диагностика двигателей в автотранспортных предприятиях является частью технологического процесса технического обслуживания и ремонта.
Обнаружение и последующее устранение неисправностей и своевременная профилактика позволяют снизить интенсивность процессов изнашивания, повысить вероятность безотказной работы двигателей, а также исключить преждевременный и поздний (аварийный) ремонты их агрегатов. Таким образом, диагностика даёт возможность количественно оценить безотказность и эффективность двигателя и прогнозировать эти свойства в пределах остаточного ресурса или заданной наработки. Задачи диагностики заключаются в том, чтобы поддерживать на высоком уровне надёжность и долговечность двигателей, уменьшать расход запасных частей, эксплуатационных материалов и трудовых затрат на техническое обслуживание и ремонт. В конечном счёте, диагностика служит повышению производительности двигателя и снижению себестоимости перевозочных работ, т.е. повышению его эффективности.
1.2 Характеристика объекта проектирования
Д-2 служит для проведения в принудительном порядке через установленный пробег крепежные, регулированные (по потребности), смазочные, промывочные работы по агрегатам автомобиля, работ по обслуживание систем питания, электрооборудование и шинам автомобиля. Зона располагает площадью 85м2 . Пост работает по 5- дневной рабочей недели в одну смену продолжительностью 8 часов. Время работы поста – с 8.00 до 16.00 с перерывом на обед с 11.00 до 12.00. На посту Д -2 работает
1 диагност. В этой зоне имеются один пожарный щит со средствами пожаротушения и ящик с песком. Технологическое обслуживание в основном соответствует выполняемым работам в объеме Д и требованиям техники безопасности. Суточная программа –0,84 обслуживаний автомобилей ВАЗ и ГАЗ.
2. Расчётно-технологическая часть
2.1 Расчёт годовой производственной программы
Установление нормативов
а)Коэффициент корректирование К1-учитывает категорию эксплуатации К=1 (вторая категория эксплуатации К=1 для всех)
б)Коэффициент К2- коэффициент учитывающий модификации подвижного К2=1.
в)Коэффициент учитывающий природно- климатические условия К3=1 (умеренный климат).
г)Коэффициент учитывающий размеры АТП К4=1.
д)К5- коэффициент учитывающий условия хранения автомобиля К5=1 (если открытая площадь).
Выбор и проектирование периодичности ТО.
Корректирование пробега до ТО1,ТО2 и КР
Средне суточный пробег-250км
Нормативный пробег до ТО1-3000км
L1=L1норм.*К1=3000*1=3000км
L2=L2н.*К1=12000*1=12000км
К1-учитывает категорию эксплуатации К=1 (вторая категория эксплуатации К=1 для всех)
Ео=0,20, ТО1 = 2,50, ТО2=10,10
ТО1 t1=t1*Кто: Кто=К2*К4
t1=2,5*1=2,5чел/час.
ТО2 t2=10,1*1=10,1чел/час.
К2- коэффициент учитывающий модификации подвижного К2=1.
Коэффициент учитывающий размеры АТП К4=1.
άт=_______________1___________________
1+ lcc ( Дор/1000+Дкр/Lкр.ср)
άт =_______________1___________________=0,93
1+250(0,2/1000+17/143000)
Lсс – среднесуточный пробег автомобиля (км)
Дор - число дней простоя /легковые.
Дкр - простой в капитальном ремонте.
Lкр.ср – средневзвешенная величина межремонтного пробега (км).
Lкр.ср=143000. (из таблице Корректирование пробега до ТО1,ТО2 и КР).
Исходя из данных расчётов, принимаем коэффициент тех готовности автомобиля, равным 0,93.
άi=άт*Кп*Драб.г/Дк.д.
άi=0,93*0,95*253/365=0,61.
άт - коэффициент тех готовности автомобиля
Кп- коэффициент учитывающий снижение использование тех. Исправных автомобилей в рабочие дни по эксплуатационным причинам (Кп=0,95).
Драб.г. - число рабочих дней в году (253 дня).
Дк.д. - число календарных дней (365дней).
365 дней вычитаем праздничные и выходные дни.
Исходя из данных расчётов, принимаем коэффициент использования автомобилей, равным 0,61.
Lр.г.=Ai*lcc*Дк.с.*Li
Аi - списочный состав автомобилей одной группы.
Lcc - средне суточный пробег.
Li - Коэффициент использования автомобиля и годового пробега.
Д к. г. – число календарных дней в году (365).
Lр.г. = 50*250*365*0,61=2783125км.
Аi-списочный состав автомобилей одной группы.
Ln.r – годовой пробег автомобиля.
Годовой пробег автомобиля.
Ln1=Ln.r/Ai
Ln1=2783125/50=5562,5км.
Исходя из данных расчётов, принимаем годовой пробег одного автомобиля, равным 5562,5км, а годовой пробег автомобилей равный 2783125км.
Число обслуживаний по парку за год определяется по формуле:
Nкр.г. = Lп.г/Lкр. ср.
Nкр.г – число капитальных ремонтов за год.
Lп.г - общей пробег подвижного состава за год.
Lкр.ср. - средний пробег до капитального ремонта.
N2г.=Lп.г/L2-Nкр.г.
N1г.=Lп.г/L1-(Nкр.г-N2г)
L1 - пробег до ТО
Nкр.г – число капитальных ремонтов за год
Nкр.г=2783125/143000=19,46
N2г=2783125/13000=214,4
N1г=2783125/3250-(119,46-214,4)=922,74
Определение суточной программой по ТО автомобиля.
Nic=Niг/Др.з
Др.з=253 (При 5-ти дневной рабочей недели).
Nic- число обслуживаний за сутки.
Niг-число обслуживаний за год.
N1c=N1г/253
N2c=N2г/253
N1c=922,74/253=3,64 (обслуживание в день).
N2c=214,4/253=0,84 (обслуживание в день).
Исходя из данных расчётов, принимаем суточную программу по ТО = 0,84 обсл/день
Определение годовой трудоемкости работ по участку.
Годовая трудоемкость работ по участку:
Ттр.у = Т тр * Стр.у.
Стр.у - доля трудоемкости работ ТР приходящийся на данный участок.
Т тр – трудоёмкость текущего ремонта по участку.
В трудоемкость работ по конкретному проектируемому участку, может быть включена, трудоемкость вспомогательных работ и подсобных.
Кроме того для небольших АТП может быть объединено несколько цехов в один, для наиболее полной загрузки рабочих, которые будут работать в одном помещении, совмещая несколько профессий, в этом случаи в долю трудоемкости цеховых работ, должны войти, соответствующие доли трудоемкости выполняемые в данном цехе.
Трудоемкость постовых работ диагностика автомобиля легкового.
Трудоёмкость диагностирования.
Тi = 1.2* N2г* тд-2
Tд-2 =t2*k2
t2 = 10,1*1 = 10,1 чел/ч
К2- коэффициент учитывающий модификации подвижного к2 = 1
Тi = 1.2 * 214.4*10.1 = 2177.56 чел/ч.
Тд-2 – трудоёмкость одного диагностирования в объеме поэлементного диагностирования (чел/ч).
N2г – число обслуживаний ТО-1 и ТО-2 за год.
2.2 Расчет числа производственных рабочих
Различают явочные (технологически необходимое) ,число рабочих (Рт) и штатное число рабочих (Рш).
Технологически необходимое явочное число рабочих:
Рт=Тi/Фр.м
Тi-годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, поста, или линии диагностирования.
Тi=1,2*N2г*tд=1,2*214.4*10.1=2177,56 чел/час.
Фр.м - годовой производственной фонд времени рабочего места. При 5-ти дневной рабочей недели.
Фр.м= Тсм * (Дкт-Дв-Дп)
Тсм – продолжительность рабочей смены.
Дкт – число календарных дней в году.
Дв – число выходных дней в году.
Дп – число праздничных дней в году.
Штатное число производственных рабочих.
Рш = Тi/Фпр
Фпр - годовой фонд времени одного производственного рабочего.
Ti – трудоёмкость диагностирования.
Фпр = Фр.м - tотп - tуп.
Фр.м – годовой производственный фонд времени рабочего места (ч).
tотп - время отпуска.
tуп – уважительные причины.
tотп=Дотп*Тсм
tотп=24*8.2=196.8 час.
tуп=0,04*(Фрм-tотп)
Iуп= 0,04(2074,6-196,8) = 75.112 час.
Фпр=2074,6-196,8-75,112=1802,688 час.
Рш=2177,56/1802,688=1,2 чел.
Исходя из данных расчётов, принимаем технологически необходимое число производственных рабочих в количестве одного человека.
2.3 Расчет числа постов для зоны диагностирования
Пд1 = Тдi /(Дргд *Тп *Рд *ηп)
Рд -2человека.
mirznanii.com
Правилами технической эксплуатации предусматривается система профилактического ухода за двигателем. Это мероприятие производится для предотвращения преждевременных и ненормальных износов механизмов и систем, для увеличения их срока службы без ремонта. Система технического ухода производится по графику. Сроки, указанные в нем, должны обязательно выполняться.
Объем и периодичность технического ухода предусматриваются инструкцией по эксплуатации. В этих инструкциях приводится периодичность технического ухода при нормальных условиях эксплуатации. Изменение периодичности работ диктуется местными условиями и определяется опытным путем.
Мероприятия по обслуживанию проводятся во время рабочей смены и во время межсменных перерывов.
В качестве примера ниже приводится периодичность и перечень операций технического ухода за дизелем 6Ч 36/45.
Ежедневно
Наружный осмотр дизеля, приборов и арматуры. Проверка наличия топлива в расходном баке и выпуск отстоя. Проверка уровня масла в фундаментной раме. Очистка наружных частей и арматуры дизеля. Проверка давления воздуха в пусковом баллоне по манометру и проверка герметичности трубопроводов.
Через каждые 100 час. работы
Очистка секции фильтра тонкой очистки топлива. Очистка приемного фильтра масла. Очистка секций фильтра предварительной очистки масла. Смена фильтрующих элементов тонкой очистки масла. Проверка зазоров в приводах впускных и выпускных клапанов. При длительной стоянке проворачивание коленчатого вала на 2— 3 оборота с одновременным прокачиванием масла от ручного подкачивающего насоса.
Через каждые 250 час. работы
Проверка качества распыла топлива форсунками. Очистка фильтров, установленных перед форсунками. Проверка зазоров и топливных кулачков. Проверка качества масла в фундаментной раме в зависимости от результатов анализа, слив масла и очистка рамы. Проверка затяжки и шплинтовки домкратиков коренных подшипников. Проверка затяжки и шплинтовки шатунных болтов. Определение максимального давления по цилиндрам, определение равномерности распределения нагрузки по цилиндрам.
Через каждые 500 час. работы
Проверка затяжки гаек фундаментных болтов и плотности соединения фундаментной рамы с фундаментом. Проверка затяжки и шплинтовки гаек анкерных связей. Осмотр и притирка декомпенсационных клапанов. Проверка передачи от регулятора к топливным насосам на отсутствие люфтов и заеданий. Проверка зацепления шестерен привода масляного насоса. Разборка и очистка форсунок. Проверка и регулировка давления открытия иглы форсунки.
Через каждые 1000 час. работы
Очистка и притирка выпускных клапанов. Очистка воздушного фильтра и коллектора. Перетяжка шатунных подшипников. Выемка вкладышей шатунных подшипников для осмотра баббитового слоя. Общий контрольный осмотр, проверка прилегания опорных поверхностей и остаточных удлинений шатунных болтов. Проверка состояния топливных насосов: плотности нагнетательных клапанов, начала подачи топлива, нулевой подачи топлива, крепления толкателей.
Через каждые 1500 час. работы
Проверка линии коленчатого вала на расхождение щек. Перетяжка коренных подшипников. Осмотр гильз цилиндров. Очистка камер сгорания (днищ поршней, гильз цилиндров, крышек цилиндров). Прочистка индикаторного отверстия, осмотр крышек цилиндров, удаление накипи. Притирка впускных клапанов. Притирка пусковых клапанов. Осмотр верхней головки шатуна и поршневого пальца. Осмотр и очистка поршней, поршневых колец и втулок поршней. Разборка подкачивающего топливного насоса для осмотра и очистки. Осмотр и очистка регулятора, проверка его действия. Проверка показаний термоэлектрического комплекта. Разборка воздухораспределителя, очистка и притирка. Разборка масляного насоса, осмотр и очистка. Измерение зазоров в замках колец и по высоте, проверка состояния маслосъемных колец. Прочистка масляных каналов в шатуне. Разборка масляного холодильника, очистка водяной и масляной полости. Замер удельного расхода топлива.
Через каждые 3000 час. работы
Замер износа гильз цилиндров. Обмер шатунных шеек коленчатого вала. Замер износа втулок верхних головок шатунов. Замер износа поршня, поршневых колец и втулок пальца поршня. Проверка фаз газораспределения, проверка износа кулачков и роликов. Проверка износа шестерен привода распределительного вала и регулировка зазоров. Проверка зазоров в подшипниках. Прочистка смазочных каналов в приводе клапанов и топливных насосов. Проверка зазоров в подкачивающем топливном насосе. Проверка зазоров в масляном насосе и замер износа деталей. Очистка рубашек охлаждения и труб водяной системы. Очистка выхлопного коллектора от сажи, кокса, накипи. Проверка величины утечки топлива через плунжер насоса и иглу форсунки. Проверка высоты пространства сжатия цилиндров.
Через каждые 5000 час. работы
Выемка вкладышей коренных подшипников для осмотра. Обмер коренных шеек коленчатого вала. Проверка положения фундаментной рамы. Очистка глушителя и выхлопного трубопровода от сажи и кокса. Проверка износа привода клапанов.
Через каждые 16000 час. работы
Замена шатунных болтов новыми независимо от их состояния.
vdvizhke.ru
