Категория:
Погрузчики
Техническое обслуживание и ремонт погрузчиковТехническое обслуживание электрооборудования
Техническое обслуживание электрического оборудования погрузчиков, зарядных пунктов и ремонтных мастерских осуществляется в соответствии с Правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электрических установок промышленных предприятий Госэнергонадзора. К управлению электропогрузчиками, их техническому обслуживанию и ремонту допускаются лица, имеющие удостоверение о прохождении проверки в знании правил.
Погрузчики с питанием от стационарных сетей по гибкому кабелю должны заземляться посредством имеющегося в нем специального проводника. Машины типа С-492 и другие, передвигающиеся по рельсам, заземляют через рельсы, соединяемые на стыках обеих ниток приваренными к ним металлическими перемычками. На погрузчиках с отдельными подвижными относительно шасси электрическими устройствами в цепях управления командоаппаратов предпочтительно применение гибких медных проводников сечением не менее 1,5 мм2.
Техническое обслуживание, ремонт, зарядка щелочных и кислотных аккумуляторных батарей и приготовление электролита для них производятся в отдельных помещениях. Нахождение аккумуляторов обоих типов в одном помещении недопустимо, так как приводит к их порче.
Зарядка щелочных и кислотных аккумуляторов производится от мотор-генераторов, полупроводниковых выпрямителей (табл. 11.1) и автодинов. Целесообразно, чтобы зарядные устройства имели электроконтактные часы, обеспечивающие автоматическое прекращение зарядки по истечении заданного времени. При этом после проверки батареи, включаемой на зарядку, устанавливается время работы агрегата и требуемая сила зарядного тока. В дальнейшем присутствие рабочего-зарядчика не требуется.
Коэффициент полезного действия по емкости у щелочных аккумуляторов нормально составляет 0,55—0,58, у кислотных — 0,65— 0,75.
Аккумуляторы заряжают в помещениях с приточно-вытяжной вентиляцией.
Содержание щелочных тяговых никелево-же- лезных аккумуляторов. Положительные и отрицательные пластины их выполнены одинаково и состоят из стальных перфорированных ламелей. В ячейки последних впрессована активная масса: у положительных пластин — смесь из 75% гидрата окиси никеля Ni(OH)2 и 25% чешуйчатого графита, у отрицательных — из порошкообразной электрохимически активной высокодисперсной закиси-окиси железа (FeO и Fe202). Число отрицательных пластин в аккумуляторе на одну больше, чем^положительных. Они расположены с чередованием, через одну и разделены изолирующими прокладками. Положительные и отрицательные пластины собраны на шпильках с гайками в блоки, имеющие выводы (борны) от тех и других пластин. Блоки пластин помещены с изоляцией эбонитовыми прокладками в стальные (сварные) или пластмассовые корпуса. Аккумуляторы соединяют в батарею пластинами, зажатыми на борнах гайками (рис. 11.1).
Состав электролита никелево-железных аккумуляторов при различных температурных условиях, порядок его приготовления, замены и сборки батареи из новых элементов приведены в табл. 11.2— 11.5.
Рис. 11.1. Щелочные батареи электропогрузчиков: а и в — 34ТНЖ-300ВМ; б и д — 26ТНЖ-300ВМ; г – 40ТНЖ-400; е- 24ТНЖ-500 и 24ТНЖ-50СМ; ж — 35ТНЖ-950
Количество электричества, сообщаемого батарее, при зарядке в эксплуатации должно быть в 1,5—1,75 раза больше ее номинальной отдачи (увеличивается по мере срока службы батареи). Зарядку наиболее эффективно производить при постоянной силе тока в течение 6—7 ч. Допустимо осуществлять зарядку при уменьшающейся силе тока, с тем чтобы величина его в конце зарядки была не ниже 60% нормальной (табл. 11.6). Неполная зарядка вызывает снижение отдаваемой емкости и числа рабочих циклов «заряд — разряд». Температура электролита в процессе зарядки выше 43° С не допускается. При превышении указанной величины зарядку приостанавливают для охлаждения аккумуляторов. Нормальный срок службы батареи обеспечивается при разрядах до напряжения не ниже 1,077 В на аккумулятор. Разрядка токами, превышающими нормальную величину, снижает емкость и срок службы аккумуляторов.
Новые батареи, поступившие в собранном виде, должны пройти тренировочные и контрольные циклы «заряда — разряда». По окончании зарядки проверяют уровень и плотность электролита. Через 1—2 ч после прекращения зарядки закрывают горловины аккумуляторов и крышку батареи.
Уровень электролита и его плотность проверяют перед каждым зарядом батареи в двух-трех аккумуляторах, а через 10 циклов «заряд — разряд» — во всех аккумуляторах. Уровень электролита должен быть на 15—30 мм выше верхнего края пластин аккумуляторов. При отклонении плотности электролита от нормы производится соответственно добавление дистиллированной воды либо электролита увеличенной плотности.
Параметры процессов заряда и разряда щелочных аккумуляторных батарей распространенных типов приведены в табл. 11.7 и 11.8.
Ящик, в котором помещается батарея, аккумуляторы, крышки их горловин, соединительные перемычки и резиновые чехлы должны всегда содержаться чистыми и сухими. Пыль и налет солей на наружных частях аккумуляторов удаляют чистой влажной тряпкой, навернутой на деревянную палочку. Ржавчина с корпуса аккумулятора счищается тряпкой, смоченной в керосине, очищенное место протирается насухо и покрь/вается щелочестойким битумным лаком. Вазелин, попадая на лаковое покрытие корпусов, приводит к ржавлению корпусов аккумуляторов и к образованию течи.
При приготовлении электролита необходимо соблюдать меры предосторожности, так как щелочи и их растворы травмируют кожу людей, разъедают обувь и одежду. Поэтому в процессе растворения щелочей и во время ухода за аккумуляторами требуется применять защитные очки, резиновые фартуки и перчатки. Если случайно одежда или обувь окажутся облитыми щелочными растворами или последние попадут на кожу людей, то смоченные участки нужно немедленно промыть 3-процентным раствором борной кислоты либо струей воды до полного удаления щелочи. При признаках ожогов (покраснение кожи, жжение) требуется срочно обратиться к врачу.
Уход за кислотными свинцовыми аккумуляторами
На погрузчиках завода «Балканкар» (НРБ) установлены кислотные аккумуляторные батареи. Стартерные батареи автопогрузчиков и ковшовых погрузчиков также являются кислотными. Кислотные батареи поставляются вместе с погрузчиками собранными и заряженными, в пригодном для эксплуатации состоянии. Электролитом кислотных аккумуляторов служит водный раствор серной кислоты.
Для приготовления электролита применяется комнатной температуры дистиллированная вода и химически чистая серная кислота- плотностью 1,84 по ГОСТ 667—41.
Серная кислота интенсивно соединяется с водой. Поэтому следует осторожно, тонкой струйкой лить кислоту в воду, а не наоборот, что опасно из-за сильного разбрызгивания. Электролит приготовляют в стеклянной посуде, эбонитовых или выложенных листовым свинцом деревянных ваннах. При этом должна применяться защитная спецодежда: резиновые фартуки, сапоги и перчатки и защитные очки. В случае попадания кислоты или электролита руки, лицо и одежду необходимо немедленно обмыть водой и присыпать для нейтрализации питьевой (двууглекислой) содой.
Растворение серной кислоты в воде сопровождается интенсивным выделением тепла, что требует контроля температуры раствора, особенно если применяется стеклянная посуда. Время от времени следует делать перерывы, чтобы дать возможность посуде равномерно разогреться. Плотность электролита измеряют ареометром после остывания до температуры 30° С. Плотность должна быть летом 1,24—1,25, зимой 1,27—1,28.
Аккумуляторы наполняют электролитом температурой не выше 25° С. Для этого применяют резиновую грушу. Спустя 6 ч проверяют уровень электролита: он должен быть на 15—20 мм выше предохранительного щитка в каждом аккумуляторе.
При подготовке новой батареи к эксплуатации выполняют два цикла «заряд — разряд». Первая зарядка батареи, заполненной электролитом, как и последующие зарядки, производится в две ступени. Режим зарядки при подготовительных циклах и нормальный— в процессе эксплуатации батарей — указывается в ее паспорте. Температура электролита в аккумуляторах перед началом зарядки должна быть ниже 30 °С. Пробки всех аккумуляторов необходимо открыть. Сила зарядного тока в амперах при подготовительных циклах для кислотных батарей обычного исполнения должна составлять величину, численно равную на первой ступени емкости батареи (А-ч), умноженной на коэффициент 0,06, а на второй ступени — в 2 раза меньше.
Продолжительность зарядки при подготовительных циклах на первой ступени должна быть 25—30 ч, на второй — 45—50 ч. Конец первой ступени зарядки определяется по напряжению отдельных аккумуляторов, которое должно достигнуть величины 2,4—2,45 В. В конце второй ступени зарядки напряжение повышается до 2,55— 2,6 В и остается почти стабильным на протяжении последних двух часов.
В процессе зарядки нельзя допускать повышения температуры электролита в аккумуляторах более 40° С. При превышении этой величины зарядку необходимо приостановить, чтобы температура электролита понизилась до 30° С, после чего продолжить зарядку.
В конце зарядки плотность электролита нормально составляет 1,28+0,05 и не изменяется, как и напряжение, два последних часа. Если плотность электролита окажется повышенной или пониженной, ее доводят до нормы добавлением дистиллированной воды или кислоты плотностью 1,4.
Внешним признаком окончания зарядки кислотных аккумуляторов служит интенсивное выделение газа, «кипение» электролита. Выделяющийся при этом водород образует с воздухом взрывоопасную гремучую смесь, что требует осторожности. По окончании проверки напряжения и плотности электролита всех аккумуляторов, спустя не менее 2 ч после отключения батареи от внешнего’ источника тока, отверстия в их крышках закрывают пробками, протирают крышки насухо (что уменьшает саморазряд батареи) га клеммы смазывают вазелином.
Разрядка батареи производится током величиной, численно равной в амперах емкости (А-ч), умноженной на коэффициент 0,1. Разрядка должна быть закончена при понижении напряжения отдельных аккумуляторов до 1,8 В.
Второй цикл подготовки батареи осуществляется с таким же режимом заряда и разряда, что и первый.
Напряжение кислотных аккумуляторов в отличие от щелочных в ходе зарядки возрастает постепенно до 2,7—2,75 В на элемент. Зарядка кислотных аккумуляторов сравнительно небольшими токами в течение продолжительного времени является эффективной и рекомендуется после повышения напряжения до 2,4 В на элемент.
Нормальная зарядка батареи во время ее эксплуатации производится при силе тока на первой ступени, численно равной в амперах емкости батареи, умноженной на коэффициент 0,14. Сила зарядного тока на второй ступени должна быть в 2 раза меньше, чем на первой. Продолжительность заряда на первой ступени около 5 ч, если израсходована вся емкость.
При менее глубоких разрядах время зарядки на первой ступени соответственно уменьшается. Продолжительность заряда на второй ступени 10 ч. Это время может быть снижено до 3—5 ч. Через 4—5 сокращенных зарядов производят уравнительный заряд при продолжительности второй ступени до 12 ч. Не следует длительно — более 2—3 ч — оставлять батарею разряженной. В случае продолжительного бездействия заряженной батареи следует через 3—5 дней проверять напряжение на ней и ежемесячно осуществлять профилактическую зарядку. При этом продолжительность зарядки на первой ступени может быть значительно сокращена по сравнению с проведением, нормальной зарядки.
Нормально эксплуатируемые батареи (т. е. практически ежедневно находящиеся в работе) подвергаются уравнительной зарядке 1 раз в месяц с целью доведения приблизительно до одинаковой величины емкости всех аккумуляторов. При этом плотность электролита в них также выравнивается. Уравнительная зарядка на первой ступени не отличается от нормальной, а на второй ступени, спустя 10 ч после ее начала, батарею выключают на 1—2 ч. Затем продолжают зарядку уменьшенным током (величина его указывается в инструкции по эксплуатации батареи данного типа) в течение 1 ч. После этого батарею снова выключают и возобновляют зарядку через 1—2 ч. Такая зарядка с перерывами продолжается до момента, когда после подключения внешнего источника тока сразу же начнется интенсивное выделение газов.
В случае заметного понижения емкости батареи требуется проверить, нет ли сульфатации пластин аккумуляторов. Если сульфа- тация имеет место хотя бы в слабой мере, необходимо подвергнуть батарею 3—5 циклам «заряд — разряд». Сила зарядного тока должна равняться 25% нормальной. После начала «кипения» электролита силу тока понижают до 15—20% нормальной и продолжают зарядку еще в течение 3—5 ч. Когда напряжение отдельных аккумуляторов будет равно 2,55—2,6 В и плотность электролита 1,28+0,05 зарядку прекращают. При обнаружении осадка на дне сосудов его следует удалить и промыть аккумуляторы дистиллированной водой.
Причинами сульфатации являются: систематическая неполная зарядка, глубокие разряды до напряжения менее 1,8 В на отдельных аккумуляторах, оставление батареи разряженной более одних суток, плотность электролита превышает нормальную, работа батареи при температуре выше 30 °С, зарядка токами свыше нормальной величины, длительная разрядка токами повышенной силы (нормальным считается ток при 5-часовом разряде, при котором напряжение отдельных аккумуляторов понижается до 1,8 В), короткие замыкания, обнажение пластин вследствие понижения уровня электролита.
Резкое понижение напряжения батареи при разряде, потеря емкости, почти стабильные величины плотности и напряжения, а также значительное повышение температуры электролита во время зарядки свидетельствуют о внутреннем коротком замыкании.
Пониженное напряжение при зарядке и разрядке батареи, заметное уменьшение отдаваемой емкости и «кипение» электролита при напряжении отдельных аккумуляторов 2,2—2,3 В могут быть следствием загрязнения электролита посторонними примесями. В этих случаях следует разрядить батарею до напряжения отдельных аккумуляторов 1,75 В, вылить загрязненный электролит, промыть аккумуляторы дважды чистой водой (еще лучше проточной водой), сполоснуть дистиллированной водой, наполнить аккумуляторы вновь приготовленным электролитом, плотность которого должна превышать нормальную на 0,025. После этого произвести зарядку в нормальном режиме.
Уход за электродвигателями, генераторами и пускорегулирующей аппаратурой. У двигателей электропогрузчиков наиболее изнашиваемым узлом является коллектор.
Образующаяся при работе двигателей углемедная пыль заполняет промежутки между коллекторными пластинами, что приводит к интенсивному искрению и даже к замыканию между щетками.
Неисправность коллектора обнаруживается по нагреву двигателя, в особенности со стороны коллектора, а по ненормальному шуму во время работы. Перед установкой новых щеток рабочая поверхность их вначале обрабатывается приблизительно по форме коллектора. После установки щеток на место между ними и коллектором закладывается стеклянная шкурка № 00 (абразивной поверхностью к щеткам), и вращением якоря вручную производится окончательная притирка щеток, прижимаемых к коллектору только пружинами щеткодержателей. Для приблизительного определения правильности нажатия щетки между ней и коллектором закладывают полоску папиросной бумаги и затем вытягивают ее. При чрезмерном нажатии бумага рвется и протягивается без усилия, если нажатие недостаточно.
Чтобы изоляционные прокладки не выступали над коллектором, производится их «продораживание» с образованием между пластинами дорожек глубиной 0,5—1 мм. Эта работа производится на фрезерном станке тонкой фрезой, равной по толщине прокладкам, или вручную приспособлением, показанным на рис. 11.2. Затем с коллектора снимают заусенцы, очищают его волосяной щеткой и шлифуют на станке либо вручную при помощи специальной колодки (рис. 11.3) стеклянной шкуркой.
Неровности или эллипсисность коллектора устраняются проточкой на токарном станке с предварительной проверкой якоря на биение. Допустимая его величина не более 0,05 мм.
Обмотки статоров и якорей проверяют на обрыв и замыкание на корпус. Сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса должно составлять не ниже 300—400 тыс. Ом.
Перегрев одной из нескольких обмоток возбуждения, сопровождаемый искрением щеток и ненормальным нагревом якоря, говорит о межвитковом либо коротком замыкании. Неисправные катушки определяются по пониженному напряжению на них и подлежат замене. Если при включенном пусковом сопротивлении якорь не вращается, необходимо найти и устранить обрыв в его цепи. Когда двигатель включен под нагрузкой и якорь не вращается, но после страгивания с места вручную начинает вращаться с большой частотой, имеет место обрыв в цепи возбуждения либо подгорание (загрязнение) контактных поверхностей на зажимах либо в контакторах.
Рис. 11.2. Приспособление для пропиливания дорожек между пластинами коллектора
Рис. 11.3. Приспособление для шлифовки коллектора
Рис. 11.4. Схемы проверки обмотки якоря: Методом прослушивания: о — на обрыв и витковое замыкание; б — на замыкание на корпус; 1 — коллектор; 2 — переставные контакты; 3 — телефон; 4 — батарея; 5 — зуммер; в — методом падения напряжения; 1 — коллектор; 2 — добавочное сопротивление к милливольтметру; 3 — милливольтметр; 4 — батарея; 5 — амперметр; 6 — реостат; 7 — переставные контакты
Ненормально малая частота вращения якоря при интенсивном искрении щеток указывает на обрыв в его обмотке, межвитковое замыкание или распайку части соединений на пластинах коллектора. Проверка обмотки якоря методом прослушивания с помощью телефонной трубки показана на рис. 11.4, а и б и методом падения напряжения — на рис. 11.4 е. При втором методе применяется аккумуляторная батарея напряжением 6—12 В, допускающая ток разряда 5—10 А, соответствующий реостат, милливольтметр до 150 мВ с добавочным сопротивлением (примерно в 20 раз больше сопротивления милливольтметра). Сначала реостат вводится полностью. При этом, если секция обмотки якоря исправна, милливольтметр дает наибольшее показание. После этого сопротивление реостата уменьшают до момента, когда стрелка милливольтметра установится примерно на 50—70 мВ. В процессе проверки обе пары штекеров подключают по очереди к каждым двум смежным пластинам коллектора. Стрелка милливольтметра отклонится на наибольшую величину, когда секция обмотки имеет обрыв. При витко- вом замыкании в секции стрелка прибора дает меньшее отклонение. Понижение скорости якоря может быть результатом сдвига щеток с. нейтрали в сторону вращения якоря из-за нарушения крепления щеткодержателей. Если отсутствуют повреждения в цепи возбуждения и якорь вращается с повышенной скоростью, то причиной является сдвиг щеток с нейтрали против вращения якоря.
Рассмотренные выше неисправности коллектора и щеток имеют место и у генераторов постоянного тока на автопогрузчиках и ковшовых погрузчиках. Отсутствие возбуждения может быть в результате размагничивания полюсов либо обрыва в цепи якоря. Намагничивание полюсов производится подключением к обмоткам возбуждения внешнего источника постоянного тока.
Износ подшипников легко устанавливается по качке шариков (роликов) относительно обойм. Снятие старых подшипников производится съемником (рис. 11.5). Посадочные места на валу якоря и крышках промывают бензином и протирают насухо. Распакованные новые подшипники размещают на чистой бумаге и промывают бензином. Установка подшипников на вал производится номером наружу с предварительным разогревом в масляной ванне до 80—100 °С.
При вибрации якоря производится его балансировка. Центр массы установленного на двух горизонтальных линейках якоря расположится ниже оси вращения. Для балансировки можно слегка засверливать нижнюю сторону якоря или закрепить в канавках верхней стороны соответствующие грузики, масса которых подбирается. Отбалансированный якорь не будет перекатываться по линейкам независимо от того, в какое положение его повернуть.
Якорь, подвергавшийся перемотке или пропайке «петушков» коллектора, должен проверяться на балансировку.
Наиболее распространенной неисправностью у контакторов, контроллеров и реле является загрязнение или подгорание контактов, что устраняется соответствующей зачисткой. Если контакгоры и реле при включении не срабатывают, то причиной этого может быть обрыв обмотки или заедание якоря (штока). Ненормальное нагревание обмоток контакторов и реле, сопровождающееся искрением, возникает чаще всего из-за слабого нажатия контактов или их износа. В первом случае необходимо отрегулировать или сменить пружину, во втором — сменить контакты. Нагрев обмоток вызывается также междувитковым замыканием.
Техническое обслуживание гидросистемы, тормозов и механизмов погрузчиков
При неисправности перепускного клапана (обнаруживается по отказу поднять груз, близкий к грузоподъемности погрузчика) проверяют его регулировку. Для этого предварительно сливают масло чз гидросистемы и от гидрораспределителя отсоединяют шланг высокого давления.
Рис. 11.5. Приспособление для съема шарикоподшипников
На освободившийся штуцер гидрораспределителя навертывают тройник с контрольным манометром, к свободному концу тройника присоединяют указанный выше шланг. После этого наполняют маслобак, запускают двигатель погрузчика и поднимают вилы в верхнее положение. При этом масло будет перетекать через перепускной клапан в сливной трубопровод и далее в маслобак, а манометр показывать давление срабатывания перепускного клапана. Если оно окажется на 5—10 кг/см2 ниже нормального, установленного для погрузчика данной модели, клапан подвергается регулировке на нормальное давление, ставят на место его колпачок и производят опломбирование (об этом составляют акт).
При ослаблении вследствие остаточной деформации или поломке пружина перепускного клапана подлежит замене. В случае обнаружения царапин и другого износа рабочей поверхности клапана производится притирка его к седлу. При значительном износе либо изломе клапан необходимо заменить. Если имеются задиры седла, то заменяется и седло. Когда перемещение клапана затруднено, •его следует промыть, зачистить обнаруженные задиры, установить клапан на место и проверить, легко ли он ходит. Если суммарный зазор между золотником и гильзой распределителя превышает <0,04 мм, требуется заменить золотник.
Повышенный шум во время работы насоса электропогрузчика, а также падение скорости подъема либо непроизвольное ее уменьшение указывают на ненормально малое открытие отверстия гидрораспределителя. Для устранения этой неисправности нужно отрегулировать положение гаек, осуществляющих нажим на ролик микровыключателей, чтобы при отклонении рукояток гидрораспределителя в крайнее положение полностью открывались отверстия для прохода масла.
В процессе эксплуатации необходимо следить за наличием смазки на сферических поверхностях шаровых пальцев гидроусилителя и за чистотой штока. При обнаружении подтеков рабочей жидкости в местах соединений и через сальники производится подтягивание соответствующих креплений. Изношенные уплотнитель- ные прокладки заменяются. Если произошел обрыв нагнетательного шланга, подающего масло от насоса к гидроусилителю, требуется соединить нагнетательное отверстие насоса со сливным патрубком масляного бачка и закрыть входное и выходное отверстия •гидроусилителя, например деревянными заглушками, с целью предохранения от загрязнения. Необходимо дополнить масло в бачке гидроусилителя до нормы. Работа автопогрузчика должна быть прекращена, и его для устранения неисправности возвращают в гараж с небольшой скоростью при возможно меньшей частоте вращения двигателя. Если температура масла в бачке повысится приблизительно до 100 °С, необходимо остановить двигатель и переждать, пока температура снизится.
Насос гидроусилителя подлежит периодической проверке. С этой целью между насосом и нагнетательным шлангом вводится манометр с вентилем, перекрывающим доступ рабочей жидкости к гидроусилителю. Предел измерения манометра должен быть на 15—20 кгс/см2 выше нормального давления, развиваемого насосом. Вначале открывают вентиль и поворачивают управляемые колеса .автопогрузчика влево или вправо до упора при малых оборотах двигателя. Манометр должен показать давление приблизительно на 5 кгс/см2 ниже нормального. При меньшей величине давления следует плавно закрыть вентиль. Давление в результате этого должно повыситься примерно на 5 кг/см2, что является показателем исправности насоса. Если давление не повысится, то насос неисправен. Когда вентиль закрыт и давление хотя и выше, чем при открытом вентиле, но не достигает нормального на 5 кг/см2 и больше, имеются неисправности и в насосе, и в механизме рулевого управления. Это требует переборки обоих узлов с заменой изношенных деталей, иногда с заменой насоса. В процессе проверки вентиль следует держать закрытым не дольше 15 с. Колеса могут находиться повернутыми до упора в течение этого же времени.
Зазоры между тормозными колодками и барабаном доводят до нормы при несколько поднятых ведущих колесах погрузчика. С целью регулировки зазоров на электропогрузчиках 02, 04, ЭПВ-1-612 (614) поворачивают ключом головку оси кулачка тормозной колодки до прижатия ее к барабану (рис. 11.6), затем повертывают указанную головку на 10—15° в обратную сторону. После этого колесо должно свободно вращаться рукой. В таком же порядке производится регулировка зазоров других тормозных колодок.
Для уменьшения излишне большого свободного хода рулевого колеса производится устранение зазоров в шарнирах продольных и поперечных тяг и уменьшение зазора между червяком и валиком вала рулевой сошки. Для этого вращением регулировочного винта перемещают вал сошки с роликом до тех пор, пока не установится минимально необходимый зазор. Регулировочный винт фиксируется в этом положении стопорной гайкой. При смене тормозной жидкости или пополнении ее вначале полностью заливают главный цилиндр, затем опускают конец шланга для прокачивания тормозов в стеклянную банку (емкостью 1 л), наполовину заполненную тормозной жидкостью. Отвернув на 7г оборота клапан выпуска воздуха, необходимо выкачивать жидкость из главного цилиндра, пользуясь имеющейся для этого педалью. При наличии воздуха в тормозной системе он обнаруживается по пузырькам, поступающим вместе с жидкостью в банку из шланга. Попадание воздуха в тормозную систему резко понижает эффект действия тормозов. Прекращение появления пузырьков свидетельствует, что воздуха в системе больше нет и необходимость в дальнейшем прокачивании отпадает. Нужно следить, чтобы при прокачивании наличие жидкости в главном цилиндре не уменьшилось более чем на половину. По окончании удаления воздуха шланг для прокачивания помещают на место и главный цилиндр пополняют тормозной жидкостью до уровня на 15—20 мм ниже верхней кромки горловины. При отсутствии в тормозной системе воздуха и при нормальной величине зазоров между тормозными колодками и барабанами ход ножной педали составляет от 7з до 72 возможного ее перемещения.
Для восстановления карданного вала, имеющего повреждения конца со шлицами, изношенную часть отрезают и приваривают вновь изготовленную.
Для снятия старых и насадки новых бандажей с массивными резиновыми шинами на ступицы колес рекомендуется применять винтовой или гидравлический пресс с усилием Р—5 т. При выполнении указанных выше операций опорой горизонтально расположенной ступицы колеса служит цилиндрическая деталь, диаметр которой на 3—4 мм меньше наружного диаметра обода колеса, а высота на 10—12 мм больше ширины бандажа. Перед распрес- совкой старого бандажа и напрессов- кой нового с обода колеса снимают стопорные болты. Усилие пресса сообщается через цилиндрическое кольцо Внутренний диаметр его должен быть на 1,5—2 мм больше, а наружный — на 1,5—2 мм меньше, чем у бандажа (рис. 11.7).
Рис. 11.6. Регулировка зазоров между тормозными колодками и барабаном: 1 — головка оси кулачка тормозной колодки; 2 — ведущий мост
После снятия старого бандажа посадочную поверхность ступицы промывают, зачищают обнаруженные заусенцы и другие неровности, слегка смазывают машинным маслом. Новый бандаж нагревают до температуры 50—60 °С в водяной ванне, после чего устанавливают на ступицу колеса. По окончании напрессовки в бандажах через отверстия в ободах колес под стопорные болты засвер- ливают гнезда, в них нарезается резьба, после чего ввертываются на место стопорные болты. Детали ходового оборудования гусеничных погрузчиков восстанавливают наплавкой и последующей механической обработкой на соответствующих станках. В некоторых случаях производится напрессовка цилиндрических деталей, представляющих собой как бы часть рабочей поверхности натяжных колес и гусеничных катков, с обваркой их по периметру с обеих сторон.
Рис. 11.7. Снятие бандажей с изношенными массивными шинами
Для приведения к норме шага гусеничных лент в случае его повышения на 3% и больше пальцы и втулки траков с односторонним износом поворачивают на 180° и запрессовывают заново. Разработанные в эксплуатации отверстия в траках обваривают и растачивают до альбомных размеров. Вновь собранные после восстановления изношенных деталей ленты гусениц не должны иметь искривленных кромок. Надлежит обеспечить легкость вращения гусеничных катков. Они должны располагаться по прямой линии. Поперечное смещение буртиков катков допустимо не более 2,5 мм. Перемещение катков вдоль оси от одного крайнего положения до другого разрешается 0—2 мм.
При большом износе зубья ковшей вначале наплавляют обычными электродами и далее — сталинитом. Для восстановления изношенных передних кромок приваривается полоса из стального листа толщиной 25—30 мм, наружную кромку которой предварительно срезают под углом около 30° и наплавляют сталинитом.
Подвергаемые правке деформированные детали нагревают до температуры 800—850°С (светло-красное каление).
При остывании до 700° С (темно-красное каление) правку нужно приостановить и разогреть вновь, после чего продолжать правку до получения необходимой формы.
Организация технического обслуживания и ремонт погрузчиков
Техническое обслуживание погрузчиков, надзор за ними и их ремонт регламентируются на железнодорожном, морском и речном транспорте соответствующими ведомственными документами (Инструкция по эксплуатации погрузочно-разгрузочных машин № ЦМ/2636, утвержденная МПС СССР 21 июля 1969 г., Положение о планово-предупредительном ремонте перегрузочных машин морских портов Министерства морского флота СССР и др.), а на заводах и других предприятиях — документами, разработанными с учетом специфики конкретных условий работы и имеющейся производственной базы для ремонта.
Управлять погрузчиками могут лица не моложе 18 лет, обладающие определенной квалификацией, прошедшие медицинское освидетельствование и ежегодную проверку знаний, в том числе инструкции по эксплуатации данной машины и правил техники безопасности, а в необходимых случаях — правил дорожного движения. Автомобильные, тракторные и пневмоколесные погрузчики закрепляются администрацией за определенными водителями. Электропогрузчики могут обслуживаться комплексными бригадами. Рабочие, входящие в них, должны иметь права управления электропогрузчиками. Выполнение погрузочно-разгрузочных работ с применением погрузчиков производится на основе технологии, установленной на железнодорожной станции (в порту) или на предприятии. При этом местные условия на складах и режимы работы погрузчиков должны отвечать указаниям инструкций по эксплуатации для машин конкретных типов.
Автопогрузчики, кроме используемых в помещениях, а также тракторные погрузчики в перерывах между сменами, как правило, находятся на открытых стояночных площадках, имеющих покрытие предпочтительно из цементобетонных плит. На этих площадках производится техническое обслуживание автопогрузчиков. Для проведения отдельных видов работ по ТО-1 и ТО-2 и текущего ремонта необходимы закрытые гаражи со смотровыми канавами, обеспечивающими проверку машин снизу и выполнение отдельных видов ремонтных работ, и кран-балкой либо другим механизмом грузоподъемностью 1—2 т. Ворота гаражей должны быть высотой и шириной соответственно не менее 3,5 и 3 м.
В гаражах предусматривается водяное или паровое отопление. Освещенность на уровне пола должна составлять 25—40 лк. Желательно применение люминесцентных светильников как наиболее экономичных и гигиеничных.
На смотровых канавах применяются низковольтные переносные электрические лампы (12В). Гаражи необходимо оборудовать водопроводом, канализацией и вытяжной вентиляцией. Примерные внутренние размеры гаража на один автопогрузчик грузоподъемностью 3—5 т: ширина 6—7 м, длина 8—10 м, высота по стенам 5—5,5 м.
Рис. 11.8. Гараж для 12 электропогрузчиков с зарядной станцией:1 — бачки для воды и электролита; 2 — ручной водяной насос; 3 — дистиллятор; 4 — ванна для приготовления электролита; 5 —вытяжной шкаф; 6 — шкаф запчастей; 7 — станок настольный сверлильный; 8 — слесарный верстак; 9 — кран настенный поворотный; 10 — шкаф для одежды; 11 — стенды для заряжаемых батарей; 12 — кран-балка; 13 — распределительный шкаф; 14 — зарядные агрегаты; 15 — заточной станок
При гаражах необходимо иметь мастерские. В их оборудование должны входить: универсальный сверлильный, заточной и токарно-винторезный станки, верстак со слесарными тисками, электросварочный агрегат, набор слесарного инструмента. Здание мастерских должно содержать помещения: для ухода за аккумуляторами, хранения инструмента, запасных частей и материалов, гардероб, санитарный узел, комнату для приема пищи.
Для технического обслуживания и текущего ремонта электропогрузчиков и зарядки аккумуляторных батарей строятся гаражи с зарядными пунктами. Они обычно примыкают к зданиям складов, в которых работают электропогрузчики, или располагаются вблизи этих зданий. Гараж и зарядная размещаются смежно в одном здании. Иногда они имеют раздельные двери. Здание строится из огнестойких материалов, стены окрашиваются (в зависимости от типа применяемых на погрузчиках батарей) щелочеупорной или кислотоупорной краской, полы выполняются с бетонным основанием и асфальтовым покрытием.Зарядные пункты должны состоять из трех изолированных отделений: электролитного, агрегатного и зарядного (рис. 11.8).
Электролитная оборудуется вытяжным химическим шкафом, водопроводом и стоком в канализацию. В ней устанавливаются дистиллятор, ванна для приготовления электролита, умывальник, бачки или бутыли для готового электролита и дистиллированной воды, шкаф для хранения твердой щелочи (или аккумуляторной серной кислоты) в герметических закрытых сосудах, а также для инвентаря и защитной спецодежды (ареометры и термометры для измерения плотности и температуры электролита, емкости и мерные сосуды для приготовления и разливки электролита, резиновые груши, весы, резиновые перчатки, фартук, сапоги и защитные очки).
В аптечке должен быть сосуд с раствором соды или борной кислоты при обслуживании щелочных аккумуляторов.
В агрегатном отделении устанавливаются преобразователи переменного тока в постоянный или полупроводниковые зарядные» агрегаты, распределительный щит, хранятся необходимые для контроля правильности зарядки аккумуляторов: переносный вольтметр постоянного тока, нагрузочная вилка, переносная лампа (низковольтная).
Ремонтное отделение оборудуется смотровой кан-вой для проверки и технического обслуживания ходовых частей погрузчиков. Размеры канавы на один электропогрузчик: длина 2,5 м, ширина 0,6 и глубина 1,5—2 м. Канава на одном конце снабжается лестницей, стенки и дно ее бетонируются.Для производства ремонта погрузчиков, заправки их горючим, рабочей жидкостью гидравлических систем, смазочными маслами и тормозной жидкостью механизированные дистанции погрузочно- разгрузочных работ на железных дорогах, порты и промышленные предприятия должны иметь склады сменных агрегатов и узлов, запасных частей и ремонтных материалов и кладовые для хранения горючих и смазочных материалов.
Читать далее: Применение электропогрузчиков и автопогрузчиков в закрытых помещениях
Категория: - Погрузчики
stroy-technics.ru
Современные погрузчики – это незаменимое решение для организации погрузочных или разгрузочных работ на складе. Самые востребованные типы погрузчиков, которые используются в различных сферах деятельности, различаются по своим технологическим параметрам. Сегодня выпускают погрузчики с бензиновыми, дизельными, электрическими и газовыми двигателями. Наличие креплений для различных сопутствующих устройств значительно повышает функциональность этой техники. Если эксплуатация, обслуживание и ремонт осуществляется согласно всем техническим требованиям, которые предъявляются к такой технике, то срок службы этой разгрузочно-погрузочной машины значительно увеличивается.
Ни для кого не секрет, что любой погрузчик – это машина, которая постоянно работает в очень тяжёлых условиях. Здесь присутствуют высокие динамические нагрузки на кузов погрузчика, повышенная запылённость, работа в несколько смен, когда машины просто не успевают остывать. И даже, несмотря на всю надёжность и огромный запас прочности, который заложен в конструкцию этой техники, ремонт погрузчиков – это ситуация, с которой столкнётся любой владелец.
Самый распространённый и часто встречающийся тип ремонта – это ремонт гидравлики погрузчика. Именно эта часть принимает на себя практически весь объем тяжёлых заданий. Ремонт гидравлики погрузчика лучше поручить специализированной компании. Даже учитывая то, что основу любого погрузчика составляет, по сути, трактор, не любой специалист по обслуживанию тракторов сможет разобраться в специфике гидравлики погрузчиков.
Текущий ремонт погрузчиков может производиться на любой станции технического обслуживания, которая специализируется на сельскохозяйственной технике. Там смогут легко осуществить ремонт ходовой части машины, произвести капитальный ремонт двигателя погрузчика или провести стандартное техническое обслуживание погрузчика. Если машина представляет собой иностранную модель, то очень важным будет наличие всех необходимых запчастей к погрузчику.
Нужно помнить, что капитальный ремонт погрузчика будет стоить намного дороже, чем обычный плановый осмотр с установлением всех существующих неисправностей. Чтобы не пришлось дополнительно тратить средства на ремонт погрузчиков, нужно вовремя осуществлять профилактические осмотры на авторизованных точках обслуживания.
kowsh.ru
| Двигатель | ||
| Двигатель - снятие и установка | 16 | 32000 |
| Втулки распределительного вала - притирка и расточка | 4 | 8000 |
| Головка блока цилиндров - разборка, очистка и сборка | 4 | 8000 |
| Блок цилиндров или вал коленчатый - замена | 24 | 48000 |
| Труба масляного щупа - снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Головка блока цилиндров - подтяжка гаек крепления, регулировка тепловых зазоров клапанного механизма (со с/у крышки головки блока) | 2 | 4000 |
| Головка блока цилиндров - снятие и установка | 6 | 12000 |
| Крышка головки блока (или прокладка) - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Втулки предохранительные - снятие и установка ( без с/у форсунок) | 1 | 2000 |
| Крышка камеры толкателей - снятие и установка | 3 | 6000 |
| Поддон масляного картера ДВС (или прокладка) - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Сальник коленчатого вала задний - снятие и установка | 3 | 6000 |
| Опоры передние ДВС - снятие и установка (со с/у радиатора системы охлаждения ДВС) | 3 | 6000 |
| Шкив коленчатого вала - снятие и установка | 3 | 6000 |
| Сальник передний коленчатого вала - снятие и установка | 3 | 6000 |
| Маховик - снятие и установка | 4 | 8000 |
| Коромысло - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Направляющие клапанов - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Клапана ГРМ - очистка и фрезерование | 1 | 2000 |
| Шестерня привода распределительного вала - снятие и установка (со с/у крышки картера ГРМ) | 1 | 2000 |
| Вал распределительный - замена | 6 | 12000 |
| Толкатели клапанов - снятие и установка | 4 | 8000 |
| Винты коромыслов регулировочные - снятие и установка (с регулировкой тепловых зазоров клапанного механизма) | 2 | 4000 |
| Венец маховика - замена(маховик снят) | 0,75 | 1500 |
| Форсунка топливная - снятие и установка | 1,5 | 3000 |
| ТНВД - снятие и установка (с регулировкой угла опережения впрыска) | 2,5 | 5000 |
| ТНВД - регулировка угла опережения впрыска | 1,36 | 2720 |
| Трубка топливная обратного слива - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Трубки топливные высокого давления - снятие и установка | 0,25 | 500 |
| Трубки топливные от топливного фильтра к ТНВД - снятие и установка (подающие/возвратные линии) | 1 | 2000 |
| Прокладка выпускного газопровода - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Прокладка турбокомпрессора - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Турбокомпрессор - замена | 2 | 4000 |
| Шестерня привода стартера - снятие и установка (со с/у стартера) | 2 | 4000 |
| Насос масляный системы смазки ДВС - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Клапан масляного насоса перепускной - проверка давления | 0,5 | 1000 |
| Теплообменник масляный - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Шланг радиатора системы охлаждения ДВС верхний - с/у | 1,5 | 3000 |
| Шланг радиатора системы охлаждения ДВС нижний - с/у | 1,5 | 3000 |
| Труба системы охлаждения ДВС верхняя - снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Вентилятор системы охлаждения ДВС - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Ремень привода - снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Ремень привода - регулировка натяжения | 0,4 | 800 |
| Термостат - снятие и установка (с проверкой работы) | 1 | 2000 |
| Насос водяной - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Насос водяной - ремонт | 2 | 4000 |
| Подушки передних опор ДВС - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Подушки задних опор ДВС - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Труба выхлопная приемная - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Глушитель - снятие и установка | 2 | 4000 |
| КПП | ||
| Коробка передач - снятие и установка на машине | 12 | 24000 |
| Механизм управления КПП - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Рычаг управления КПП - снятие и установка на машине | 1 | 2000 |
| Крышка КПП задняя - снятие и установка на машине с заменой сальника | 1 | 2000 |
| Крышка передняя КПП - снятие и установка с заменой сальника (на снятой КПП) | 1 | 2000 |
| Крышка КПП верхняя - разборка и сборка (на снятой КПП) | 1,5 | 3000 |
| КПП - ремонт (при снятой КПП) | 25 | 50000 |
| Преобразователь крутящего момента - ремонт | 10 | 20000 |
| Демонтаж- монтаж троса системы управления трансмиссии. | 1 | 2000 |
| Система рулевого управления | ||
| Разделительный клапан потока - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Насос рулевого управления - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Колесо рулевое - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Вал рулевого управления - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Тяга рулевая продольная - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Цилиндр поворота - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Цилиндр поворота - ремонт | 2 | 4000 |
| Шасси и ходовая часть | ||
| Подшипники передней ступицы - регулировка (за одну ступицу со с/у колеса) | 2 | 4000 |
| Полуось заднего моста - замена | 1 | 2000 |
| Крышка или прокладка картера редуктора заднего моста - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Подшипники задней ступицы - регулировка зазора (за одну ступицу со с/у колеса) | 1,5 | 3000 |
| Колесо - замена (за 1 шт.) | 0,5 | 1000 |
| Подшипник карданного вала подвесной - замена (со с/у карданного вала) | 1,5 | 3000 |
| Карданный вал задний - замена | 1 | 2000 |
| Крестовина карданного вала - снятие и установка 1шт. (на снятом карданном вале) | 1 | 2000 |
| Передний мост в сборе - снятие и установка | 10,5 | 21000 |
| Дифференциал переднего моста - ремонт | 9 | 18000 |
| Редуктор переднего моста - ремонт | 5 | 10000 |
| Задний мост в сборе - снятие и установка | 10,5 | 21000 |
| Дифференциал заднего моста - ремонт | 11 | 22000 |
| Редуктор заднего моста - ремонт | 7 | 14000 |
| Диск колеса - снятие и установка | 2,5 | 5000 |
| Сальник ступицы– снятие и установка | 4,1 | 8200 |
| Карданный вал привода переднего моста - снятие и установка | 1,2 | 2400 |
| Сальник хвостовика редуктора переднего моста С/У | 1,5 | 3000 |
| Сальник хвостовика редуктора заднего моста С/У | 1,5 | 3000 |
| Карданный вал привода заднего моста - снятие и установка | 1,5 | 3000 |
| Тормозная система | ||
| Усилитель гидро-пневматический - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Тормозной суппорт - снятие и установка | 1,5 | 3000 |
| Цилиндр тормозной передний рабочий - снятие и установка 1 шт. (со снятием суппорта и прокачкой системы) | 2,2 | 4400 |
| Цилиндр тормозной задний рабочий - снятие и установка 1 шт. (со снятием суппорта и прокачкой системы) | 2,2 | 4400 |
| Педаль тормоза - регулировка свободного хода | 0,5 | 1000 |
| Трос стояночного тормоза передний - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Трос стояночного тормоза задний - снятие и установка | 2,5 | 5000 |
| Ресивер - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Колодка тормозная - замена комплекта накладок на одном колесе | 0,5 | 1000 |
| Колодка стояночного тормоза - замена комплекта накладок на одном колесе - ремонт | 1 | 2000 |
| Клапан тормозной - ремонт | 2 | 4000 |
| Стояночный тормоз - ремонт | 4 | 8000 |
| Трубопроводы тормозные - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Уплотнители и пыльники тормозного суппорта- снятие и установка (одно колесо) | 2 | 4000 |
| Система охлаждения | ||
| Радиатор системы охлаждения ДВС - снятие и установка | 3 | 6000 |
| Кожух вентилятора системы охлаждения - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Электрооборудование | ||
| Стеклоочиститель в сборе – снятие и установка | 1 | 2000 |
| Батарея аккумуляторная - проверка плотности, доливка электролита, смазка и подяжка клемм и зажимов | 1 | 2000 |
| Стеклоомыватель электрический в сборе – снятие и установка | 0,1 | 200 |
| Реле - снятие и установка | 0,2 | 400 |
| Сигнал звуковой - снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Лампа головного света - снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Реле указателей поворота - снятие и установка | 0,2 | 400 |
| Выключатель аварийной системы – снятие и установка | 0,2 | 400 |
| Выключатель стоп-сигнала заднего фонаря - снятие и установка | 0,2 | 400 |
| Выключатель АКБ (центральный) – снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Стартер - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Стартер - ремонт | 2 | 4000 |
| Генератор - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Генератор - ремонт | 2 | 4000 |
| Указатель уровня топлива - снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Указатель температуры ДВС - снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Указатель уровня ковша - снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Указатель давления в тормозной системе - снятие и установка 1 шт. | 0,5 | 1000 |
| Указатель температуры масла в преобразователе крутящего момента -снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Счетчик моточасов - снятие и установка | 0,3 | 600 |
| Датчик указателя температуры ДВС - снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Датчик аварийного давления масла – замена. | 0,5 | 1000 |
| Датчик указателя давление масла – замена | 0,5 | 1000 |
| Заменить фару и отрегулировать свет | 0,5 | 1000 |
| Заменить передниий подфарник | 0,5 | 1000 |
| Замена лампы внешних фонарей | 0,5 | 1000 |
| Фонарь задний в сборе – снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Зуммер - снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Замок зажигания - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Элементы и комплектующие кабины, шасси | ||
| Противовес в сборе - снятие и установка | 1,5 | 3000 |
| Стекло ветрового окна - снятие и установка | 2,5 | 5000 |
| Стремянки подъема в кабину - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Стеклоподъемник - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Петля двери - снятие и установка | 1,5 | 3000 |
| Крыло - снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Зеркало заднего вида в сборе - снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Замок двери в сборе - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Сиденье водителя - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Амортизатор капота - снятие и установка | 0,5 | 1000 |
| Трос акселератора - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Педаль акселератора - снятие и установка | 1 | 2000 |
| Бак топливный - снятие и установка | 6 | 12000 |
| Защита двигателя - снятие и установка | 0,8 | 1600 |
| Панель монитора - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Центральное соединение - снятие и установка | 16 | 32000 |
| Центральное соединение - ремонт | 6,7 | 13400 |
| Гидравлическая система | ||
| Рабочий насос гидравлической системы С/У | 3 | 6000 |
| Рабочий насос гидравлической системы - ремонт | 8 | 16000 |
| Бак гидравлический - снятие и установка | 8 | 16000 |
| Распределительный клапан - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Шланг нагнетающий С/У | 1 | 2000 |
| Распределительный клапан - ремонт | 10 | 20000 |
| Рабочее оборудование | ||
| Цилиндр подъѐма ковша - снятие и установка | 3 | 6000 |
| Цилиндр подъѐма ковша - ремонт | 4 | 8000 |
| Цилиндр опрокидывания ковша - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Цилиндр опрокидывания ковша - ремонт | 4 | 8000 |
| Стрела подъема - ремонт | 10 | 20000 |
| Стрела наклона - ремонт | 10 | 20000 |
| Рычаг опрокидывания ковша - снятие и установка | 2 | 4000 |
| Ковш - снятие и установка | 2 | 4000 |
ndetal.com
Мы гарантируем качественное выполнение работ, связанных с:
Сожалеем, но ничего не найдено.
www.mixtcar.ru
За счёт использования специальных стендов для ремонта и современного оборудования можно обеспечить сервисное обслуживание погрузчиков на высоком уровне. «СоюзКомплектАвтоТранс» всегда следит за тем, чтобы ремонт двигателя проводили только в соответствии с рекомендациями заводов-изготовителей, поскольку это гарантирует не только быстрый, но и надёжный результат. Наша гордость – это высококвалифицированный персонал, который может легко и быстро устранить имеющиеся неисправности, а также провести замену деталей, вышедших из строя.
Запрос на техническое обслуживание
Специалисты и оборудование – это важная часть любого сервиса, однако, всего этого недостаточно. «СоюзКомплектАвтоТранс» никак не сможет обеспечить обслуживание погрузчиков и их ремонт, если бы в распоряжении работников не было всех необходимых деталей и комплектующих. Мы всегда следим за тем, чтобы в наличии были все необходимые детали. С 2009 года на многих погрузчиках устанавливают двигатели Yanmar из Японии. Они соответствуют международному стандарту, принимая во внимание экологические и современные требования.Нужно отметить, что техническое обслуживание соответствует высокому уровню и оно доступно для каждого заказчика. Именно поэтому ремонт двигателя, а также обслуживание клиентов происходит так, как будто мы делаем работу для себя.
Для того чтобы уточнить все имеющиеся вопросы, вы можете связаться с нашими специалистами. Они предоставят вам всю необходимую информацию. На данном этапе сотрудничества вы имеете возможность убедиться в том, что мы дорожим каждым клиентом, и не одна просьба не будет проигнорирована.
Ремонт двигателя погрузчика.Так как речь идёт о дорогой технике производства Европы, ремонт должен проходить на должном уровне. Отдавать вилочный погрузчик в руки людей, которые не могут обеспечить полное восстановление – бессмысленно. Именно поэтому многие отдают предпочтение сервисам с разной оснащённостью во избежание каких-либо проблем. Почему мы можем с уверенностью сказать, что мы лучшие? Огромные возможности и опыт работы – всё это время мы следим за тем, чтобы предоставлять гарантии на ремонт двигателя погрузчика и иметь серьёзный подход к работе.
Что помогло нам достичь высокого уровня? С первого дня своей профессиональной деятельности, мы уделили внимание развитию всех составляющих. Всё это влияет на то, что ремонт двигателя погрузчика и обслуживание будет проведено так, что вы захотите вернуться к нам снова и снова.
К преимуществам нашего сотрудничества можно отнести:• Квалифицированный персонал. Без помощи опытных специалистов мы не смогли бы обеспечить ответственный и профессиональный подход к работе с двигателями.• Помещение. У нас есть все необходимые условия для обслуживания и ремонта погрузчиков. Наши клиенты могут сами убедиться в том, что ремонт будет происходить с применением специального оборудования.• Оборудование и стенды. За счёт того, что мы используем современное техническое оснащение, у нас есть возможность проделывать ремонт двигателя разной сложности. Вы можете быть уверенны в том, что все задачи будут выполнены.• Мы используем качественные запчасти. В ассортименте только комплектующие, которые полностью подходят под двигатели той или иной специальной техники. А это очень важно, если вам нужно провести ремонт двигателя погрузчика.Подводя итог, можно сказать, что сотрудничество с нами принесёт только хорошие результаты, и вы будете довольны проделанной работой и работой двигателя.
www.lifttruck.ru
Компания осуществляет диагностику и ремонт мини-погрузчиков, МКСМ
- Выезд, диагностика бесплатно!
- Эвакуация!
- Обслуживание у вас на базе!
+7(921)300-30-44
+7(812)309-03-80
Станция технического обслуживания компании "МКСМ-С З" - оказывает услуги производственного характера - ремонт и обслуживание тракторов и погрузчиков. Многолетний опыт ремонта базируется на подготовке технического персонала, на возможностях технической библиотеки по различным видам техники, а также на наличии склада запасных частей.
Выездная служба располагает опытным персоналом, автомобилями и оборудованием и способна провести техническое обслуживание, а также мелкий и средний ремонт тракторов и погрузчиков с выездом к клиенту в г. Санкт-Петербурге и Лен. Области. Выездная служба работает по недельному производственному плану, стараясь оптимально соотнести невысокие тарифы на ремонт или обслуживание с оперативностью реагирования на вызовы клиентов. Результатом диагностики выездной бригады является обоснованное техническое заключение и письменное предложение, в котором Заказчик найдет все ответы на ранее поставленные вопросы (предполагаемый объем и место проведения ремонта, его стоимость с учетом запасных частей, срок ремонта, форма и срок оплаты).
На выполненные работы по ремонту предоставляется гарантия сроком - три месяца с момента выдачи документов на произведенные работы (тех. акт, заказ-наряд), при условии своевременного технического обслуживания и правильной эксплуатации техники, вышедшей из ремонта.
Перед началом работ оплачивается не менее 50 % от предварительной стоимости ремонта на основании выставленного счета. Оплата данного счета означает согласие с условиями предварительной калькуляции на ремонт.
Оплата остаточной стоимости ремонта производится “Заказчиком” по окончании работ на основании выставленного “Исполнителем” счета на доплату.
Началом выполнения работ считается следующий день после получения предоплаты.
При возникновении необходимости проведения дополнительных работ могут быть установлены новые сроки, их выполнение обсуждается с заказчиком (посредством телефона или др. путем), при получении согласования с заказчиком работы производятся.
Итоговая сумма стоимости ремонта определяется исходя из всего оговоренного перечня работ и подлежит безусловной оплате заказчиком.
| Наименование работы | Стоимость, руб. |
| Диагностика | 7200 |
| Техническое обслуживание ТО-50 (обкатка, после первых 50 ч. работы) | 19800 |
| Техническое обслуживание гидросистемы | 21300 |
| Техническое обслуживание ТО-2 (каждые 200 ч. работы) | 19800 |
| Техническое обслуживание ТО-3 (каждые 500-600 ч. работы) | 33700 |
| Техническое обслуживание ТО-4 (каждые 1000-1200 ч. работы) | 33700 |
| Сезонное ТО (при переходе с весенне-летней (осенне-зимней) эксплуатации на осенне-зимнюю (весенне-летнюю). | 33700 |
| Демонтаж-монтаж двигателя | 8000 |
| Кап. ремонт двигателя Zetor, HATZ. | от 27000 |
| Ремонт гидравлической системы | от 4500 |
| Ремонт гидронасоса ГСТ-33 (ВМИЖ, SPV) | от 27800 |
| Ремонт гидромотора ГСТ-33 (ВМИЖ, SPV) | от 16800 |
| Замена, ремонт коробки передач (бортовой) (без учета стоимости з\ч) | от 7500 |
| Снятие-установка насоса-мотора | от 13300 |
| Ремонт сцепления (без учета стоимости з\ч) | от 8000 |
| Замена, ремонт насоса ТНВД | от 4500 |
| Замена стартера (без учета стоимости стартера) | 4400 |
| Ремонт отопителя (без учета стоимости з\ч) | 10200 |
| Ремонт электрооборудования (без учета стоимости з\ч) | 5200 |
| Регулировка давления в гидравлической системе | 3800 |
| Регулировка гидрораспределителя | 2800 |
| Ремонт гидрораспределителя (без учета стоимости з\ч) | от 4500 |
| Регулировка привода подачи топлива | 1900 |
| Регулировка привода управления рабочим оборудованием | 1800 |
| Регулировка привода управления сцеплением | 1800 |
| Регулировка привода гидравлической системы дополнительного рабочего оборудования | 1800 |
| Регулировка привода управления движением | 1800 |
| Регулировка клапанов двигателя Zetor | 3500 |
| Замена ремня генератора (с учетом стоимости з\ч) | 900 |
| Замена первичного вала (без учета стоимости з\ч) | 8790 |
| Замена троса управления (без учета стоимости з\ч) | 2500 |
| Замена троса сцепления (без учета стоимости з\ч) | 1500 |
| Замена троса ручного тормоза (без учета стоимости з\ч) | 1500 |
| Замена датчика давления масла (с учетом стоимости датчика) | 580 |
| Замена поршневой группы двигателя Zetor (с учетом стоимости з\ч) | 28000 |
| Замена масленого радиатора (без учета стоимости радиатора) | от 800 |
| Замена, ремонт гидроцилиндра | от 2800 |
| Замена двери (без учета стоимости двери) | 450 |
| Замена шлангов ВД (без учета стоимости шлангов) | от 800 |
| Ремонт, регулировка впрыскивающих элементов (за один элемент) | от 700 |
| Замена трубопроводов гидравлической системы (за один элемент) (без учета стоимости з\ч) | от 700 |
| Замена контактной группы блока индикации | От 18700 |
1. Стоимость ремонта двигателей (шлифовка к/вала, ремонт топливной аппаратуры, перегильзовка блока двигателя) с учетом основных запасных частей ) ( ЦПГ,вкладыши к/вала,комплект прокладок, фильтры, моторное масло) без учета демонтажа-монтажа по видам техники (в рублях РФ).
2. В стоимость технического обслуживания входит стоимость расходных материалов.
3. Техническое обслуживание проводится по заявке клиента с предварительным согласованием даты проведения работ.
4. Стоимость указана для г. Санкт-Петербурга, для Лен. области – дополнительная плата – 25 руб. за 1 км.
5. Стоимость вызова бригады 7200 руб., в случае проведения диагностики у заказчика и последующем ремонте в сервисном центре ООО "РегионТехЦентр" оплата за диагностику не взымается.
6. НДС не облагается на осн. Гл. 26.3 НК РФ
| Капитальный ремонт двигателя с демонтажем-монтажем | до 10 р/д |
| Замена сцепления | до 5 р/д |
| Ремонт КПП | до 5 р/д |
| Ремонт тормозов | до 3 р/д |
| Установка навесного оборудования | до 5 р/д |
| Ремонт ТНВД и форсунок | до 5 р/д |
Сроки выполнения могут быть увеличены по причине увеличения сроков доставки запасных частей и агрегатов на более старые модификации техники или при изготовлении дефицитной детали сторонними организациями, а также на технику, которая является не профилирующей продукцией на заводах – изготовителях или при отсутствии необходимых запасных частей на заводе – изготовителе (дефицитная позиция).
Внимание: При обнаружении неисправностей устранение которых не входит в перечень прайса на ТО. Работы оплачиваются отдельно, из учета 1200 рублей за один человеко-час.
Все услуги сертифицированы.
Подробнее ВЫ узнаете по телефону: (921) 300-30-44
mksm-servis.ru
Карбюратор 4y и гувернер до ремонта
Карбюратор K15 в процессе ремонта
Ремонт: погрузчиков, складской техники.
Возможен как одноразовый ремонт Вашей техники, так и проведение плановых технических и сервисных обслуживаний.
Мы проводим техническое обслуживание, ремонт погрузчиков и спецтехники с выездом к заказчику. Все работы проводятся профессиональными механиками с использованием современного оборудования.
Ремонт в сервисном центре позволяет уменьшить сроки работ, повысить их качество, а также снизить итоговую цену ремонта.
Если Вам не известна причина отказа работоспособности техники, наши специалисты в минимально короткие сроки проведут диагностику техники на месте, определят сложность ремонта и количество необходимых запчастей. До начала каких-либо ремонтных работ, клиенту сообщаются: приблизительная стоимость ремонта, стоимость запчастей, необходимых для его проведения, а также длительность и объем работ. Никакие работы по ремонту погрузчиков не проводятся без согласия клиента!
Специалисты компании регулярно проводят анализ эксплуатации парка спецтехники и при необходимости сообщают заказчику рекомендации по управлению им.
В число работ входят:
- полная диагностика погрузчиков и складской техники;
- ремонт автопогрузчиков, ремонт электропогрузчиков, ремонт штабелеров, ричтраков и другой складской техники;
- ремонты различной сложности топливных насосов высокого давления (ТНВД), топливной системы и ее элементов;
- диагностика и восстановление емкости тяговых батарей погрузчика, диагностика технического состояния и максимальной остаточной электрической емкости тяговых аккумуляторных батарей;
- диагностика и ремонт гидроцилиндров, гидрораспределителей;
- сопутствующие электротехнические работы при ремонте погрузчиков;
- текущий и капитальный ремонт двигателя, ремонт дизельной топливной аппаратуры;
- капитальный общий ремонт отдельных узлов и агрегатов автопогрузчика;
- текущий ремонт погрузчиков или отдельных агрегатов для восстановления работоспособности;
- капитальный ремонт отдельных агрегатов.
Всегда в наличии есть ремкомплекты карбюраторов для погрузчиков. Вы можете приобрести у нас оригинальный ремкомплект карбюратора и получить консультацю по его установке.
Дополнительные услуги:
- переоборудование газовых погрузчиков (в основном Toyota, Linde) с газа на бензин.
- запуск двигателя с выездном, если погрузчик не заводится.
- обмен, замена карбюратора погрузчика на восстановленный.
- внесение конструктивных изменений в карбюратор погрузчика для безотказной работы в особо запыленных условиях (относится к карбюраторам погрузчика Toyota 4y, 5k).
Поделись информацией с друзьями:
webercarb.ru
