Простота конструкции поршневых компрессоров способствовала их популяризации и распространению. Сегодня компрессоры поршневые нашли широчайшее применение в разных сферах человеческой деятельности, начиная от аэрации аквариумов и заканчивая промышленным машиностроением. Гениальное, по своей простоте, изобретение обладает массой достоинств и высокой функциональностью. Например, подача воздуха или газа под давлением более чем в 20 атмосфер – задача, с которой не могли справиться даже более сложные приспособления. Однако самые совершенные механизмы нуждаются в своевременной профилактике неисправностей и грамотном ремонте.
Компрессоры используют не только на нагнетании воздуха, к примеру, в химической промышленности и в геологии – они перекачивают под давлением различные газы: хлор, азот, кислород, водород, гелий, этилен и некоторые смеси. В промышленности и других сферах человеческой деятельности используются компрессорные станции и турбокомпрессоры, компрессоры низкого и высокого давления – поршневые, и эти механизмы сегодня наиболее распространены.
Современные компрессоры отличаются от многих других механизмов своей лаконичной простотой, да и сама конструкция гарантирует почти бесперебойную их работу на долгий период, включая обеспечение недорогого обслуживания и ремонта.
Подача воздуха под давлением – принцип работы большинства компрессоров, многие из которых способны работать в сложных климатических условиях, а также с подачей загрязненных газовых смесей без риска повреждения механизма. Однако для продления срока эксплуатации поршневых компрессоров все же стоит позаботиться о вполне приемлемых условиях для их работы.
Загрязненный воздух или смеси, перекачиваемые в цилиндры компрессоров, в том числе и поршневых, несут дополнительную нагрузку на все узлы комплектующие, и это ведет к их износу. Некоторые типы компрессоров способны подавать очищенный воздух (газ) без масляных примесей, а их корпус дает минимальный уровень шума. Большинство современных компрессоров периодически нуждаются в замене запчастей для их бесперебойного функционирования, а при поломке лучше всего обратиться за техобслуживанием в ближайший сервисный центр.
Механизмы для перекачки воздуха под давлением отличаются по движку, например, есть электро- и парокомпрессоры, работающие на паровом приводе, и есть работающие на двигателе внутреннего сгорания.
Компрессорные механизмы имеют разную производительность, которая условно оценивается по объему прохождения газа под давлением за единицу времени:
Компрессоры, работающие на летучих соединениях и легких инертных газах, дополнительно уплотняются. В техническом обслуживании нуждаются многие другие механизмы, в том числе и поршневые компрессоры. Простота конструкции поршневых компрессоров вовсе не означает отсутствия затрат на ремонт поршневого компрессора. А их относительная дешевизна не отменяет потребности в покупке запчастей для поршневого компрессора или его сервисного обслуживания.
Поршневые компрессоры, принцип работы которых основан на нагнетании и перекачивании газов или воздуха под высоким давлением, способны менять параметры объёма газа. Все разновидности компрессоров функционируют на основе принципа движения поршня между клапанами по возвратно-поступательной схеме.
Устройство каждого типа данного приспособления продиктовано условиями применения, функциональностью и сферой их использования. Например, компрессоры угловые – наиболее распространённый тип компрессорных агрегатов, поскольку они имеют сравнительно малый вес и компактные габариты, их можно монтировать на небольших площадях. Цилиндры могут размещаться по обе стороны основания или же только с одной стороны. У вертикального типа поршневых компрессоров схема та же, что и у горизонтальных, которые рассчитаны на более высокую нагрузку, но они имеют меньшие размеры и иную производительность.
Есть несколько типов конструктивных решений устройства компрессоров, которые условно объединяют в подгруппы.
1. Горизонтальные, вертикальные и угловые.
2. Многоступенчатые, 1-ступенчатые и 2-ступенчатые.
3. Компрессоры одинарного и двойного действия.
4. Многоцилиндровые, 1-цилиндровые и 2-цилиндровые компрессоры.
5. Крейцкопфные компрессоры (с головкой) или без крейцкопфа.
По типу размещению цилиндров относительно оси агрегата, устройство поршневого компрессора углового типа бывают V-образные, прямоугольные и W-образные. Каждая разновидность такого типа компрессора конструктивно имеют много общего – они состоят из основных узлов, как это показано на схеме поршневого компрессора, рисунок:
Схематически принцип работы вертикального поршневого компрессора выполняется в 2 этапа:
1. Воздух или газ, находящийся в увеличивающейся полости цилиндра, постепенно расширяется во время движения поршня вдоль оси от крышки цилиндра. При этом внутри цилиндра давление воздуха уменьшается относительно внешних параметров, и это ведет к его порционному всасыванию через клапан.
2. Далее происходит сжатие или нагнетание воздуха (газа) во время движения поршня, которое производится в обратном направлении – в цилиндре давлении растет, пропорционально его сжатию, после чего через нагнетательный клапан сжатый воздух с силой выпускается.
Схема поршневого компрессора у большинства конструкций принципиально одинакова – это цилиндр, поршень, клапана (всасывающий и нагнетательный), кривошипно-шатунный механизм (крейцкопф, кривошип и шатун) и шток. Компрессоры также оцениваются по таким параметрам как сила поршня, амплитуда и мощность, частота вращения вала, объем перекачки воздуха и другим.
Схема работы поршневого компрессора связана с изменениями температуры газа (воздуха), возникновением вибраций, поэтому нуждаются в охлаждении и надежной опоре, что уже заложено в их конструкции. Однако при длительной работе и обслуживании поршневых компрессоров возникают поломки, снижение продуктивности и засорение.
Рассмотрим подробно причины неполадок и возможные способы их устранения. Например, если не проворачивается маховик, то между основанием поршня и клапанной доской производят больший зазор, в пределах 0,2-0,6 мм. Причина неполадки– упор поршня в плоскость клапана.
При пропускании воздуха через влагоудалитель – промыть или заменить клапан. Возможные причины – разрушение или засорение клапана. Если обнаружен пропуск воздуха в трубке сброса после остановки – надо прочистить клапан, скорее всего, там засорен обратный клапан.
При повышении нагрева компрессорной головки необходимо сделать затяжку по норме, заменить поршневые кольца с обнаруженным дефектом, зачистить загрязненные поверхности, сменить масло на то, которое обозначено в технической документации. Вероятные причины перегрева – применение масла, не соответствующего указанному в техпаспорте, недостаточные сроки для его охлаждения; возможна просроченная замена масла. Могут быть перетянуты шатунные болты, которые затрудняют доступ масла к вкладышам или тепловой зазор на стыке поршневых колец слишком мал, важно проверить и ослабление шпилек крепления.
При медленном наборе оборотов, или когда механизм не запускается под давлением – сменить клапан, произвести притирку корпуса и сделать ревизию ремней. Возможные причины – ослабление натяжения приводных ремней или засорение обратного клапана.
При обнаружении протечки масла по коленвалу из картера нужно заменить сальник и прочистить зазор сапуна. Возможная причина – засорение отверстия сапуна и общий износ сальника.
При снижении производительности поршневого компрессора нужно промыть или заменить фильтр, сменить изношенные поршневые кольца, выявить место утечки для его устранения, прочистить и сменить дефективные пластины клапана или выровнять плоскость прилегания прямоточного клапана. Наиболее вероятные причины снижения продуктивности работы поршня – зависание или поломка пластин клапана, утечка воздуха из-за неплотного соединения или его разгерметизации, а также засорение воздушного фильтра или общая изношенность поршневых колец.
При стуке цилиндра необходимо заменить масло, сменить дефектные поршневые кольца и изношенные детали, цилиндр расточить или заменить поршень. Наиболее вероятные причины появления стука – поломка поршневых колец или заедание из-за нагара и неподходящего масла, а также общая изношенность поршня или его цилиндра, втулки верхней головки шатуна или поршневого пальца.
При избыточном образовании нагара производится очистка всех комплектующих от нагара, смена масла, важно далее следить, чтобы не было избытка масла в картере. Вероятная причина – использование низкокачественного масла и появление его излишка в картере.
При возникновении стука в картере необходимо сделать ревизию и подтяжку шатунных болтов, сменить подшипники или под ремонтный размер обработать шатунные шейки вала, а вкладыши заменить. Вероятные причины – изношены подшипники коленвала, шатунные шейки и вкладыши, ослаблено крепление шатунных болтов.
При снижении давления в ресивере и раздаточном клапане необходимо прочистить обратный клапан, поскольку наиболее вероятная причина – поломка или засорение обратного клапана.
Лучшим решением приведения компрессора в рабочую норму будет обращение к специалистам местного сервисного центра. Однако до ремонта любого технического узла или агрегата важно сделать полную диагностику, чтобы выявить точную причину сбоя в работе, тогда ремонт и замена расходных материалов будет проведена наиболее эффективно. Компетентные специалисты при диагностике поршневых компрессоров не только найдут причину сбоя в работе или дефекты, но и устранят все его недочеты и причины поломки.
При любой амортизации, незначительной или усиленной, любое оборудование изнашивается, а сжатый воздух или газовая смесь, нагнетаемая поршневым компрессором, имеет примеси, масла и взвесь. Зачастую именно это ведет к снижению производительности основных его узлов или даже разгерметизации клапанов. Поршневые компрессоры, как любые другие технические приспособления, периодически нуждаются в профилактическом осмотре всех его узлов, а также смене расходных материалов и изношенных комплектующих.
Иногда возможен заводской брак, нарушение правил эксплуатации или его чрезмерная нагрузка, из-за чего случается снижение эффективности работы и возникает потребность в ремонте поршневых компрессоров. Очень важно не пропустить тот момент, когда было бы вполне достаточно вовремя заменить детали или произвести их подгонку, чтобы не доводить до полной поломки компрессора.
Нередко персонал сервисных центров сталкивается не столько с явной поломкой приспособлений для нагнетания воздуха, сколько с их ненадежностью или нестабильной работой, небольших дефектов, а при устранении этих причин компрессоры снова работают бесперебойно.
Причины могут быть разные, например, частый перегрев, стук, избыточный нагар, снижение эффективности его работы и др. Некоторые симптомы говорят о необходимости замены комплектующих, другие ведут к его неизбежной поломке. Есть несколько симптомов, когда поршневой компрессор необходимо остановить ещё до его полной или частичной поломки и остановки.
1. Это показатель давления – его снижение в системе охлаждения или при обдуве двигателя, уменьшение давления газа при всасывании ниже нормы или при уменьшении давления в системе смазочной циркуляции компрессора.
2. Это температурные показатели – повышение температуры вкладышей коренного подшипника более 70°С или высокая температура выходящей воды.
3. Это самопроизвольное отключение двигателя смазки цилиндров и сальников, посторонний шум или другие сбои.
Среди дефектов при диагностике поршневого компрессора чаще всего обнаруживаются такие проблемы.
1. Изношенность: сальников или недостаточная их смазка, а также противовесов, втулок цилиндра высокого давления с возникновением трещин.
2. Коррозия любого элемента компрессора или его узлов в местах наибольшего напряжения, например, у цилиндров и крейцкопфов.
3. Неисправность предохранительного клапана и других узлов.
4. Загрязнение или утечка масла.
5. Обрыв шатунных болтов.
6. Неточность центровки штока или его изгиб, например, из-за однобокого нагрева в сальнике.
7. Выпадение в цилиндр заглушек литых поршней.
8. Ослабление на штоке посадки поршня.
9. Поломка или дефект поршневых колец, соединительной муфты, деталей коленвала, пружин клапанов или ограничителя подъема.
10. Дефект поверхности штока или появление трещин на шатунах от износа.
11. Чрезмерное натяжение болтов.
12. Перегрев кривошипа.
13. Повреждение крейцкопфа или соединений со штоком.
14. Выпадение болта или отвинчивание гайки.
15. Посторонние нехарактерные шумы – работа со стуком долгий период по причине нарушения зазоров шатунных подшипников.
16. Неточности укладки вала и прилегания головки болта и гайки к поверхности шатуна.
strport.ru
Многие современные автомобили оснащены такой полезной опцией, как кондиционер, который становится спасением с приходом летнего зноя. Привыкнув к комфорту в салоне машины, печально будет обнаружить, в один из дней нажав кнопку кондиционера, что не наступает долгожданная прохлада. Причина очевидна – неисправна система кондиционирования, наиболее частым источником неприятностей, в этом случае становиться поломка компрессора кондиционера. Учитывая цену нового агрегата и стоимость услуг автосервиса, встает закономерный вопрос, возможно ли произвести ремонт компрессора кондиционера автомобиля самому? Ответ прост, да! Но перед тем как приступить к ремонту, стоит разобраться в его конструкции и какие признаки указывают на выход из строя компрессора.
Смазку движущихся рабочих частей компрессора обеспечивает специальное масло, добавляемое в хладагент. Для разных марок фреона добавляется соответствующее масло, к марке R12 добавляется минеральное масло, в R134а доливают (PAG) полиалкиленово-гликолевое. 
Утечка хладагента – причин здесь несколько, если отсутствует механическое повреждение компрессора, то подтекает из сальника или из прокладок в местах соединения агрегата. Определить место утечки фреона можно с помощью УФ лампы, перед этим добавив в хладагент флуоресцентную краску.
Электромагнитная муфта – о ее неисправности подскажет отсутствие щелчка при включении кондиционера. Это происходит когда между прижимной пластиной и шкивом появляется большой зазор вследствие выработки муфты или в случае плавления катушки от перегрева компрессора.
autoremont2.ru
Технология ремонта поршневого компрессора включает остановку компрессора, разборку на узлы и детали, промывку, дефектацию, ремонт или замену деталей, сборку, обкатку.
Остановка компрессора на ремонт. Перед остановкой компрессора проверяют его фактическое состояние. По сменному журналу просматривают запись всех отказов, имевших место в межремонтный период. После остановки компрессора его освобождают от хладагента, масла и воды. Во избежание аварийных ситуаций необходимо исключить возможность случайного пуска компрессора, находящегося в ремонте. Для этого удаляют плавкие вставки из щита компрессора, отключают провода от электродвигателя, соединяют их вместе и заземляют. На щите вывешивается табличка «Не включать». От всасывающего и нагнетательного трубопроводов компрессор отсоединяется постановкой плоских стальных заглушек с хвостовиками, выступающими за пределы фланцев не менее, чем на 20 мм. Вскрывать компрессор можно только через 20 мин после того, как давление в нем будет понижено до атмосферного и останется неизменным в течение этого времени.
Разборка компрессора, промывка и дефектация деталей. Перед разборкой компрессора следует подготовить стол для укладки деталей, инструмент, приспособления, выколотки из мягкого материала, ванну с керосином и щетку для мойки деталей. Разборку компрессора производят с применением съемников, пользуясь выколотками из мягкого материала. Детали с различным коэффициентом объемного расширения нагревают в масле (например, разбирая шатунно-поршневую группу с поршнем из алюминиевого сплава). При разборке детали с индивидуальной сборочной подгонкой клеймят для установки при сборке на прежнее место. Промывают узлы и детали аммиачных компрессоров керосином, хладоновых — уайт-спиритом. Дефектация деталей производится всеми доступными методами определения износов. Детали разделяются на годные, требующие ремонта, и негодные. На узлы и детали оборудования, подлежащие ремонту или замене новыми, составляется дефектная ведомость с кратким описанием неполадок и причин, которые их вызвали.
Ремонт блок-картера. Основные дефекты блок-картера: возникновение трещин, поломка лап, выдавливание заглушек водяной рубашки и ее засорение. Трещины в блок-картере образуются вследствие нарушения технологии его изготовления либо в результате теплового износа. Заделка трещин в полости хладагента производится горячей или холодной сваркой. Возможна постановка заплат. Трещины водяной рубашки могут образоваться вследствие замерзания в ней воды в зимнее время или при «влажном ходе» компрессора. Их. заделывают штифтова-нием. Для этого по всей длине трещины засверливают отверстия и нарезают в них резьбу Мб или М8. В отверстия вворачивают винты из меди или алюминия, смазанные герметизирующей смазкой. Между штифтами, с нахлестом на соседние, устанавливается еще один ряд штифтов, обмазанных герметикой. Поломка лап компрессора происходит при неправильном монтаже, когда он неравномерно опирается на пакеты подкладок и клиньев. Ремонт производят методом горячей сварки, что не всегда дает хорошие результаты. Чаще блок-картер приходится заменять. Выдавливание заглушек водяной рубашки происходит при замерзании в ней воды. Из листовой стали СТ 3 толщиной 1,0 мм с помощью пуансона и матрицы делают новые заглушки сферической формы. Посадочные отверстия блока смазывают герметиком и, выпрямляя заглушку ударами молотка, устанавливают ее на место. В некоторых компрессорах в водяной рубашке устанавливаются резьбовые пластмассовые заглушки. При выдавливании они заменяются новыми. Очистка водяной рубашки от загрязнений производится химическим способом. Полость отделяется от системы постановкой заглушек и заполняется 10%-м раствором соляной кислоты с добавлением 0,5 % ингибитора ПБ-5 или уротропина. Очистка продолжается до прекращения реакции. Об этом судят по прекращению выхода из полости пузырьков углекислого газа. После удаления раствора рубашку нейтрализуют 1 %-м раствором каустической соды. Запрещается применение серной и неингибированной соляной кислот! Очистка водяной рубашки может быть произведена также 10—12%-м раствором каустической соды или 3—5 %-м раствором тринатрийфосфата, нагретыми до температуры 60…80°С. Продолжительность щелочной обработки 10—12 ч. После обработки водяную рубашку промывают для удаления шлама.
Ремонт цилиндра. Основные дефекты цилиндра — это износ и повреждение зеркала цилиндра. Увеличение внутреннего диаметра и искажение правильности формы зеркала цилиндра являются следствием нормального эксплуатационного износа, вызванного истирающим действием поршневых колец (табл. 66).
Увеличение диаметра цилиндра по сравнению с номинальным допускается в пределах 0,3—0,5 мм на 100 мм диаметра. Максимальное искажение формы цилиндра первоначально составляет половину допуска на диаметр, а предельное — не должно превышать первоначальную величину более чем в 3,5 раза. В некоторых конструкциях компрессоров при ремонте предусмотрена замена поршня на новый ремонтного размера. Для этого предусматривается один или несколько типоразмеров запасных поршней. Гильза цилиндра или цилиндр растачивается на станке с последующим хонингованием до шероховатости поверхности Rа = 0,63 — 0,16 мкм. Диаметр зеркала должен обеспечивать зазор между поршнем и гильзой, равный номинальному. Погрешность формы не должна превышать половины допуска на диаметр. В компрессорах серии П поршни ремонтных размеров не предусматриваются, поврежденные или изношенные гильзы заменяют новыми при капитальном ремонте. Герметичность посадки гильз прямоточных компрессоров в блоке цилиндров обеспечивается установкой браслетных резиновых колец. Последние не выполняют своих функций, если они были скручены при установке гильзы. Гильза должна устанавливаться с натягом. Во избежание скручивания колец гильзу перед установкой следует охлаждать «сухим льдом», жидким азотом или углекислотой из баллона. Нагнетательные клапаны прямоточных компрессоров притерты к гильзе. Нарушение притирки может произойти при работе компрессора «влажным ходом», которое восстанавливается протачиванием гильзы и клапана с последующей притиркой. После этого обязательно регулирование мертвого пространства. В непрямоточных компрессорах серии П гильза устанавливается по скользящей посадке. Верхняя ее плоскость служит седлом всасывающего клапана. Розетка клапана закреплена на блоке и удерживает гильзу. Уплотнение гильзы в блоке и розетки клапана на гильзе достигается установкой паронитовых прокладок.
Замена поршневых колец. При износе колец снижается коэффициент подачи компрессора, увеличивается температура конца сжатия хладагента. Прогрессирующий износ колец происходит вследствие их перегрева паром, прорывающимся из цилиндра в картер. Замена колец производится при износе по радиальной толщине до 20 % от первоначального размера; в случае достижения предельных зазоров, приведенных в табл. 67; при плохом прилегании колец к зеркалу цилиндра, когда зазор превышает 0,03 мм (кольцо не прилегает на дуге > 45° более чем в двух местах или ближе 30° от замка) при заклинивании колец в канавках вследствие их коробления или потере упругости. Заостренные кромки колец опиливают. Ориентировочный срок службы колец приведен в табл. 68.
Перед установкой нужно прокатить кольцо по канавке, замерить зазор в канавке и коробление. Новые кольца устанавливаются с помощью специальных клещей или пластин толщиной 0,5 мм. В процессе одного ремонта следует заменять не более половины колец для их постепенного прира-батывания. Увеличение срока службы поршневых колец достигается нанесением на их рабочую поверхность слоя пористого хрома, что увеличивает износоустойчивость кольца в 4 раза при одновременном уменьшении износа цилиндра. При отсутствии этого слоя рекомендуется заплавление канавок, проточенных на поверхности кольца, оловом, бронзой или оксидом железа. Применение колец из полиамида ТНК-2-Г5 и композиции на основе фторопласта Ф40С8Г дает возможность увеличить срок службы гильз в 2—5 раз, но сами кольца имеют недостатки: при температуре 170…190°С они расплавляются; вследствие высокого коэффициента объемного расширения пластмасс приходится устанавливать большой зазор в замке кольца; внедрение абразивных частиц в кольца приводит к повышенному износу цилиндра и поршня. Для защиты пластмассовых колец от выплавления в случае поломки нагнетательного клапана в одном из цилиндров в компрессорах серии П устанавливается защита специальными выплавляемыми штуцерами, которые размещаются в каждом блоке цилиндров. Все штуцеры объединены вместе и соединены со стороной низкого давления реле контроля смазки (РКС). При температуре 183…185 °С припой ПОС-61, которым запаяны штуцеры, выплавляется, и воздействие давления нагнетания на верхний сильфон РКС останавливает компрессор.Тепловые зазоры в замках пластмассовых колец представлены в табл. 69. Учитывая, что заметить наличие абразивных частиц трудно, рекомендуется менять кольца при каждом среднем ремонте через каждые 15 тыс. ч независимо от их износа.
Ремонт коленчатого вала. Следствием естественного износа коленчатого вала являются уменьшение диаметра, изменение формы и чистоты поверхности шеек и его поверхности в месте сальникового уплотнения. Результатом аварийного износа могут быть изгиб вала, превышающий предел его упругой деформации, скручивание, возникновение трещин, изломов и сколов. В этих случаях вал заменяют новым. Иногда применяется правка погнутого коленчатого вала гидравлическим или механическим прессом. Коренные шейки коленчатых валов современных бескрейцкопфных компрессоров в большинстве случаев установлены в подшипниках качения и практически не изнашиваются. Шатунные шейки, не утратившие размера и формы, но имеющие небольшие риски, задиры или вмятины от воздействия абразивных частиц, обрабатывают вручную с помощью хомута, под который подкладывают наждачное полотно из электрокорунда. Полирование производят пастой ГОИ. При незначительном износе коленчатого вала, когда отклонение формы шеек достигает предельной, указанной в табл. 70, производится шлифование вала на станке. Перед шлифованием необходимо забить все отверстия масляных каналов деревянными заглушками. При использовании толстостенных Вкладышей нижней головки шатуна шейки вала шлифуют до восстановления правильной цилиндрической формы и первоначальной чистоты поверхности. Диаметр шеек в этом случае не имеет существенного значения; дальнейшая подгонка вкладышей производится шабровкой, а зазор устанавливается изменением толщины прокладок в разъеме шатуна. Однако не рекомендуется, чтобы диаметр шеек отличался от номинального более чем на 0,05 мм.
В случае применения тонкостенных вкладышей при шлифовании восстанавливаются не только форма и чистота поверхности, но и размер, соответствующий ближайшему ремонтному размеру вкладышей. Таким образом достигается установление необходимого зазора, поскольку любая подгонка вкладышей и установка прокладок в разъеме шатуна запрещены. По окончании шлифования зенкуют отверстия масляных каналов, а затем полируют шейки пастой ГОИ. Удалив заглушки из масляных каналов, их (каналы) прочищают ершом, промывают керосином и продувают сжатым воздухом. При постановке заглушек на место их смазывают мастикой из свинцового глета и глицерина и раскернивают. При износе вала в месте сальникового уплотнения сальник становится негерметичным. Предпочтителен метод ремонта хромированием поверхности с предварительным ее шлифованием. При этом значительно увеличивается срок службы всего узла. При невозможности применить хромирование вал восстанавливают постановкой втулки. Наиболее вероятным местом возникновения трещин являются галтели шеек вала и шпоночные пазы. Поэтому при шлифовании шеек не допускается уменьшение радиуса галтелей. Призматические и сегментные шпонки устанавливаются в пазу вала по неподвижной посадке, а в пазу охватывающей детали — по подвижной. Основным признаком нарушения узла является выпадение шпонки из паза вала. Эксплуатация узла без ремонта недопустима. Новую шпонку изготавливают из стали Ст 5. При необходимости паз вала фрезеруют, вручную подгоняют шпонку по пазу вала, паз охватывающей детали подгоняют по размеру шпонки. Не рекомендуется изготавливать ступенчатую шпонку ввиду сложности ремонта и уменьшения надежности узла.
Ремонт подшипников. В поршневых компрессорах находят применение подшипники-втулки, разъемные подшипники-вкладыши и подшипники качения. Подшипники-втулки устанавливаются в верхней головке шатуна из бронзы, в аммиачных компрессорах — из фосфористой бронзы. В компрессорах серии П устанавливаются втулки бронзо-графитовые, изготовленные методом порошковой металлургии. При износе рабочей поверхности втулок или при их проворачивании в головке шатуна они заменяются новыми. При этом или шатун нагревают в масле до 80… 100 °С, или охлаждают втулку. После этого втулку обрабатывают разверткой с последующей шабровкой до достижения зазора между втулкой и пальцем 0,02—0,05 мм. В случае отсутствия новой втулки или материала для ее изготовления рекомендуется охлаждение изношенной в жидком азоте и запрессовывание ее в стальную втулку. После выравнивания температур производится обработка изношенной втулки на токарном станке и развертывание ее рабочей поверхности. Подшипники-вкладыши применяются как толстостенные, так и тонкостенные. Толстостенные вкладыши имеют баббитовый антифрикционный слой с припуском на шабровку 0,1—0,15 мм. Они подгоняются шабрением вручную, по краске, наносимой на шейку коленчатого вала. Зазор между вкладышем и шейкой регулируется набором прокладок в разъеме шатуна. Тонкостенные вкладыши изготавливаются в виде ряда типоразмеров. Ремонтные вкладыши отличаются от номинальных только толщиной основы. В качестве антифрикционного слоя используется сплав АСМ или оловосодержащий сплав АО-20-1. При ремонте номинальный зазор устанавливается только шлифованием шеек коленчатого вала. Не допускаются подпиливание вкладышей и разъема шатуна, подкладывание прокладок, фольги и бумаги, шабровка и другая подгонка вкладышей. Вкладыши должны быть подобраны по группам селекции. На внутренней поверхности фиксирующего усика ставится знак « + » или « — ». Вкладыши, не имеющие знака селекции, комплектуются друг с другом. В случае маркировки одного из вкладышей « + » парный к нему должен иметь « — ». Тонкостенные вкладыши заимствованы из автотракторной промышленности. В холодильных компрессорах находят применение вкладыши автомобилей «Москвич-401», ГАЗ-51А, М-21. Вкладыши компрессоров П-110 и П-220 имеют одинаковую конструкцию с вкладышами тракторных двигателей Д108, Д130 и Д180 и отличаются от них только меньшей шириной. Размеры вкладышей приведены в табл. 71.
Масляные зазоры между шейкой вала и вкладышами замеряют щупом или свинцовой проволокой диаметром 0,5 — 1,0 мм. Для толстостенных вкладышей размер зазора составляет 0,0010 — 0,0012 от размера диаметра вала. Для тонкостенных вкладышей этот зазор принимается больших размеров. Данные приведены в табл. 72.
Подшипники качения чаще всего применяются в качестве коренных подшипников. Наибольшее распространение нашли сферические двухрядные роликоподшипники. Признаком износа подшипников является возникновение прерывистого шума при работе. Основными дефектами, при которых подшипники заменяют, являются пятна коррозии на телах вращения, беговых дорожках и посадочных поверхностях; царапины, вмятины, сколы и трещины, осповид-ное разрушение поверхности тел вращения и обойм; повреждение или погнутость сепараторов. Новый подшипник устанавливают на вал с предварительным нагревом в масле в течение 15 — 20 мин до температуры 115 °С. В корпус подшипник ставится по переходной посадке, что обеспечивает постепеннее проворачивание наружной обоймы с целью уменьшения износа ее беговой дорожки.
Ремонт клапанов. Всасывающие и нагнетательные клапаны компрессоров работают в условиях знакопеременных механических и тепловых нагрузок. Основные дефекты клапанов: износ и поломка пластин, деформация и поломка пружин, неплотное прилегание пластин к седлу. В компрессорах серии П применяются клапаны с подпружиненными кольцевыми пластинами. Всасывающие клапаны имеют газовый демпфер — углубление в розетке для смягчения удара поднимающейся пластины при открытии клапана. Пластины клапанов изготавливаются из стали ЗОХГСА-СШ. Они подпружинены пружинами из проволоки диаметром 0,6 мм со свободной длиной 19 мм у всасывающих клапанов, а у нагнетательных — из проволоки диаметром 0,8 мм и свободной длиной 21,6 мм. Поломка пластин клапанов приводит к уменьшению производительности компрессора. При поломке пластины всасывающего клапана понижается температура крышки цилиндра и увеличивается температура всасывающей полости. Поломка нагнетательного клапана приводит к повышению температуры нагнетания и при отсутствии поблочной защиты может привести к выплавлению пластмассовых поршневых колец. При осмотрах и ремонтах заменяют пластины клапанов, если имеется кольцевая выработка на глубину 0,20—0,25 мм. Перед установкой кольцевые пластины притирают по плите. Пластины, прошедшие в заводских условиях мокрую галтовку, притирки не требуют. Долговечность пластин всасывающих клапанов зависит от высоты их подъема, которая регулируется при сборке. Пружины заменяют комплектно и селективно, подбирая по высоте при отклонении не более 1,0—1,5 мм в случае их поломки или уменьшения длины более чем на 20 %.
Ремонт системы смазки. В систему смазки входят фильтры грубой и тонкой очистки, масляный насос, редукционный клапан, сальник, сверление в коленчатом вале. Очистка масляных фильтров. Засорение фильтров грубой и тонкой очистки приводит к уменьшению разности давления в системе смазки. Это может привести к повреждению подшипников-вкладышей. Особенно чувствительны к недостаточной смазке тонкостенные вкладыши. Фильтры промывают в керосине и продувают сжатым воздухом после пуска компрессора в эксплуатацию: первый раз — через 75—100 ч; второй — через 200—300 ч; третий — через 500 ч; все последующие — не реже чем через каждые 1000 ч. Масляный насос. Основные дефекты насоса: износ торцовых крышек, радиальный и осевой износы шестерен. Оптимальные значения радиальных и осевых зазоров составляют 0,10—0,15 мм. При увеличении осевого зазора за счет износа крышек и торцов шестерен до 0,5 мм зазор регулируют опиловкой, или фрезерованием крышек, или уменьшением толщины прокладок между ними и корпусом. При диаметральном износе шестерен свыше 0,5 мм они подлежат замене. Сальник. В современных бескрейцкопфных компрессорах наибольшее применение находят пружинные сальники с графитовыми кольцами. При насосной смазке применяется двухсторонний сальник. Основные дефекты сальника: задир или износ графитовых и сопрягаемых с ними стальных колец, износ резиновых колец, потеря упругости или поломка пружин. Поврежденные стальные и графитовые кольца притирают, а при значительном износе — заменяют новыми. Стальные кольца притирают по чугунной плите пастой, содержащей порошок карбида бора зернистостью М5 и пастой ГОИ. Графитовые кольца притирают без применения абразивных материалов, которые, внедряясь в графит, приводят узел к быстрому износу. В качестве смазки при притирке графитового кольца применяется керосин. Изношенные резиновые кольца заменяют новыми. Замена пружин разжимного устройства производится комплектно, с селективным подбором по высоте. Масляный канал коленчатого вала подлежит обязательной очистке. Резьбовые заглушки перед пуском компрессора в эксплуатацию и при каждом ремонте, связанным с полной разборкой компрессора, должны удаляться.
Сборка компрессора. Сборку компрессора ведут в соответствии с инструкцией завода-изготовителя. Применяется узловой метод сборки, комплектование узлов производится с учетом клеймения деталей. Детали, не подлежащие замене, устанавливаются на место, занимаемое до разборки. Соединение деталей с натягом осуществляется с использованием разности температур: охлаждения охватываемой детали или нагрева охватывающей. Соединение деталей компрессора уплотняют вальцованным паронитом ПМБ или маслобензостойкой резиной марок ИРП-1068-1 или С-571 ПРТУ. Для обеспечения герметичности и лучшего отсоединения от металлических деталей паронит пропитывают маслом в течение часа для аммиачных компрессоров, а для хладоновых — в глицерине в течение 4—5 ч при температуре 60…70°С. После установки гильз в блок цилиндров проверяют герметичность их уплотнения давлением воздуха 0,5 МПа. При установке коленчатого вала в сборе с подшипниками в картер особое внимание нужно обратить на ориентацию шатунных шеек относительно оси цилиндра. Положение вала в картере регулируют, изменяя толщину прокладок между фланцем корпуса подшипника и передней стенкой картера. Окончательная проверка узла производится замером зазоров между поршнем и гильзой в плоскости вала, в верхней и нижней мертвых точках поршня. В сальнике проверяют качество его сборки, нажимая рукой на подвижное кольцо до соприкосновения витков пружин. Освобожденное от усилия подвижное кольцо должно переместиться по валу на 8—12 мм. В процессе установки клапанов проверяют величину линейного мертвого пространства, а в компрессорах серии П и высоту подъема пластин всасывающих клапанов. Величина мертвого пространства прямоточных компрессоров измеряется свинцовыми выжимками из пластин толщиной 1—2 мм между всасывающим и нагнетательным клапанами и регулируется изменением толщины паро-нитовой прокладки между поршнем и всасывающим клапаном. Установка прокладок между нагнетательным клапаном и гильзой запрещается из любого материала. Герметичность достигается притиркой клапана. Величину линейного мертвого пространства компрессоров серии П устанавливают одновременно с регулированием высоты подъема пластин всасывающих клапанов. Высота подъема пластины всасывающего клапана замеряется выжимками из пластилиновых шариков диаметром 5—6 мм, которые помещают между розеткой клапана и пластиной. Регулирование высоты подъема пластин производится изменением толщины паронитовой прокладки между розеткой всасывающего клапана и гильзой для аммиачных компрессоров типа П110 в пределах 0,9—1,5 мм, а для хла-доновых — 2,0—2,4 мм. Одновременно происходит изменение величины линейного мертвого пространства. Для установления его оптимальной величины пластилиновыми или свинцовыми выжимками определяют действительное значение линейного мертвого зазора. Изменяя толщину паронитовой прокладки между гильзой и блоком цилиндра, устанавливают зазор, рекомендуемый заводом. Оптимальная величина линейного мертвого пространства для различных компрессоров следующая:
В пределах рекомендуемых величин целесообразно устанавливать меньшие значения высоты подъема пластин клапанов и величины линейного мертвого пространства. Упругость буферных пружин компрессоров типа П110 контролируют по величине щели между крышкой цилиндров и блоком при отпущенных гайках. Она должна составлять 9–12 мм для аммиачных компрессоров и (4 ± 1) мм — для хладоновых. При потере упругости буферные пружины аммиачных компрессоров заменяют, а в хладоновых увеличивают высоту распорной втулки.
x-world5.com
Страница 1 из 2
По мере работы в компрессоре изнашивается цилиндро-поршневая группа, нарушается герметичность клапанов. При этих неисправностях время заполнения пневмосистемы (до гашения контрольных ламп) при частоте вращения коленчатого вала двигателя 2200 об/мин превышает установленное техническими условиями, т. е. 8 мин, или компрессор вообще не развивает заданное давление 7 ... 7,5 кгс/см2. Кроме того, износ цилиндропоршневой группы приводит к всасыванию масляного тумана из картера компрессора в цилиндры, а затем масло вместе с воздухом идет в пневмосистему.
После заполнения пневмосистемы воздухом в регуляторе давления открывается разгрузочный клапан, масло вместе с воздухом выбрасывается наружу и оседает на регуляторе и раме. Здесь следует отметить, что расход масла через компрессор увеличивается из-за загрязнения воздушного фильтра двигателя. Дело в том, что компрессор всасывает профильтрованный воздух из впускного коллектора двигателя. По мере загрязнения фильтра увеличивается разрежение во впускном коллекторе, и компрессор даже при исправной поршневой группе всасывает масляный туман из картера, а затем па такте выпуска выбрасывает его в пневмопривод.
Негерметичность прокладки 18 головки блока цилиндров, внутренние трещины в головке или блоке приводят к тому, что жидкость из системы охлаждения всасывается в цилиндры, а затем вместе с воздухом идет в пневмопривод. Уровень охлаждающей жидкости в расширительном бачке падает, а жидкость в нем бурлит. Это происходит потому, что поршень на такте сжатия продавливает воздух в рубашку охлаждения компрессора, а далее воздух с жидкостью сливается в расширительный бачок. Есть еще одно опасное последствие рассмотренных неисправностей. Жидкость, попавшая в цилиндр компрессора, через зазоры между цилиндром, поршнем и кольцами просачивается в картер компрессора, а из него стекает в масляный поддон двигателя. В случае попадания жидкости в масло при поиске места утечки необходимо иметь в виду и компрессор. В противном случае из-за неисправного компрессора в ремонт может быть ошибочно направлен исправный двигатель, а неисправный компрессор вновь установлен на другой исправный двигатель.
Масло для смазки компрессора подводится из центрального масляного канала двигателя к торцовому уплотнителю 4, установленному в коленчатом валу. Уплотнитель поджат к картеру маховика пружиной 5. При значительном износе торцевого уплотнителя, а также поломке пружины масло, минуя компрессор, напрямую стекает на блок распределительных шестерен и далее в поддон двигателя. Эта неисправность может быть причиной выхода из строя не только компрессора (заклинивание из-за недостатка смазки), но и двигателя (проворот вкладышей коленчатого вала из-за масляного голодания).
Неполное открытие выпускных клапанов приводит к перегреву воздуха на выходе компрессора.
|
Рис. 1 |
Разборку компрессора, закрепленного на стенде, начинают со снятия головки цилиндров. Затем из гнезд блока цилиндров вынимают впускные клапаны, их направляющие и седла. Зажав головку блока в тиски, отворачивают пробки нагнетательных клапанов, вынимают клапаны, седла и уплотняющие прокладки. Отогнув усик замочной шайбы 2, и отвернув гайку З крепления шестерни привода коленчатого вала, снимают замочную шайбу. Затем с помощью приспособления снимается шестерня привода компрессора и вынимается шпонка 6 из паза коленчатого вала. Для того чтобы извлечь из коленчатого вала торцевой уплотнитель и пружину, надо сначала удалить из коленчатого вала упорное кольцо.
Повернув компрессор на стенде нижней крышкой вверх, отворачивают болты крепления и снимают нижнюю крышку с прокладкой 24. Затем надо расшплинтовать и отвернуть гайку крепления крышек шатунов, снять крышки. Постукивая черенком молотка в торец нижней головки шатуна, вынимают поршень с шатуном. Удалив вкладыши, надо соединить попарно крышки и шатуны болтами, чтобы в дальнейшем не перепутать их. Шатун с крышкой обрабатывается в сборе, поэтому они заменяются только парами.
Повернув компрессор блоком цилиндров вверх, отверните гайки крепления блока к картеру и снимите блок цилиндров с пластинами 21 отражателя масла. После этого отверните болты крепления задней крышки картера 23 и снимите крышку. Перед выпрессовкой коленчатого вала из картера извлекается упорное кольцо коренного подшипника, установленное со стороны шестерни привода.
Зажав шатун в тиски, снимают с поршня компрессионные маслосъемные кольца, извлекают упорное кольцо поршневого пальца. После выпрессовки поршневого пальца 14 отсоединяют поршень от шатуна, а затем выпрессовывают втулку из верхней головки шатуна.
При дефектации подлежат отбраковке детали с трещинами, сколами, задирами и рисками на рабочих поверхностях, другими механическими повреждениями.
|
Размер |
Диаметр цилиндра, мм |
Маркировка |
|
Номинальный |
60+0,03 |
0 |
|
1-й ремонтный |
60,4+0,03 |
+0,4 |
|
2-й ремонтный |
60,8+0,03 |
+0,8 |
При износе внутренней поверхности цилиндров более чем на 0,02 мм необходимо расточить цилиндры под ремонтный размер (табл. 1). Посадочный диаметр под седло впускного клапана не должен превышать 17,027 мм.
Диаметр под шарикоподшипники в картере компрессора должен быть не более 72,05 мм. При большем диаметре не обеспечивается посадка подшипника с натягом.
Неплоскостность поверхности прилегания головки компрессора к блоку цилиндров должна быть не более 0,1 мм. Риски, следы выработки на поверхности седел нагнетательных клапанов устраняются шлифованием и притиркой клапанов. Диаметр отверстия для установки нагнетательного клапана должен быть не более 28,8 мм.
|
Размер |
Диаметр шатунных шеек, мм |
Маркировка |
|
Номинальный |
28,5-0,021 |
0 |
|
1-й ремонтный |
28,2-0,021 |
-0,3 |
|
2-й ремонтный |
27,9-0,021 |
-0,6 |
У коленчатого вала диаметр под шарикоподшипники и шестерни должен быть не менее 35 мм, под торцевой уплотнитель не более 25,05 мм, ширина шпоночного паза не более 5,02 мм. При износе шатунных шеек их необходимо перешлифовывать до очередного ремонтного размера (табл. 3).
autoruk.ru
Проблемы с бытовой техникой, возникающие время от времени, сильно омрачают существование. Вышедший из строя в жару холодильник способен надолго испортить настроение. Исправить проблему можно попытаться своими руками, не обращаясь в Доктор Холод. Осуществить самостоятельно ремонт холодильника и замену компрессора реально, вооружившись знаниями по физике, полученными в школе, а также небольшим набором инструментов.
Ремонт компрессора холодильника
С чего начать ремонт компрессора холодильника своими руками, если ваш Минск, Атлант, Индезит или Самсунг перестал выполнять свою функцию?
Сначала нужно поставить правильный диагноз. Ознакомьтесь на фото со схемой вашего холодильника. Фото вашего Минска или Атланта подскажет, как выглядит терморегулятор, в каком положении находится его указатель: минимальном, максимальном (отметка 7) или выключен «•». Вполне возможно, неисправность заключается в реле температурного регулятора. Замена реле – самая простая операция.
Диагностика поломки
Каждый холодильник, независимо от модели, будь то Индезит, Минск, Атлант или Самсунг, имеет морозильный аппарат, состоящий из трех важных блоков: испарителя, конденсатора и компрессора. Поломка одного из них способна привести к остановке работы всего агрегата в целом. Компрессор состоит из реле и мотора.
Он обеспечивает выкачку хладагента, подачу его под давлением в конденсатор. Такой механизм имеет непрерывный цикл, однако сам компрессор включается периодически, срабатывая от сигнала датчика, вследствие повышения температуры холодильной камеры. Реле запускает мотор, который в свою очередь дает сигнал компрессору.
Разобранный компрессор
При диагностике неисправности вашего холодильника следует обратить внимание на температуру холодильной камеры. Если она повышена, или камера совсем разморожена, возможно, вышла из строя компрессорная установка. Неважно, Минск у вас или Атлант, этот узел устроен одинаково. Он находится внизу холодильника, герметично упакованный в масляный кожух. Если мотор при срабатывании реле молчит, возможно, компрессор не работает из-за поломки мотора, и нужна его замена.
Снятие компрессора
Перед тем как приступить к ремонту установки с предполагаемой заменой вакуумного мотора своими руками, запаситесь мультиметром для проверки тока и сопротивления. Если имеет место обычный обрыв кабеля, сложный ремонт не потребуется. Замена кабеля – банальная процедура. Мультиметр прикладывается к контакту и корпусу, на котором предварительно счищается краска. Прибор не должен реагировать. В противном случае ремонт своими руками становится небезопасен.
Далее можно приступать к работе с мотором и пусковым реле. Мультиметр прислоняется к контактам, ток должен быть равен 1.3 ампера, а мощность двигателя 140 Вт. Посмотрите на фото, как правильно прикладывается мультиметр.
Для определения частей, подлежащих замене, нужно потрогать конденсатор, он должен быть горячим. Если вытек хладагент, агрегат будет комнатной температуры. Возможно, произошла поломка терморегулятора, холодильник нуждается в его замене. Ремонт – дело не быстрое, запаситесь терпением.
Поломка мотора происходит достаточно редко, по статистике – в 20% случаев. Ремонт мотора компрессора холодильника лучше доверить специалисту.В ремонте компрессора холодильника уделите внимание проверке таких важных элементов, как термодатчик и реле. Если они не повреждены, значит, в ремонте нуждается сам компрессор.
Для проведения восстановительных работ этого узла запаситесь следующими инструментами:
Перед началом ремонта отключите агрегат от сети, освободите его от продуктов, выдвиньте компрессор и, слегка приподняв, надломите трубу заправки фреона. Включите холодильник минут на 5, чтобы газ переместился в конденсатор. Подсоедините прокалывающий вентиль с присоединенным к нему шлангом от баллона. Откройте вентиль на 30 секунд, газ соберется в накопитель. На место заправочной трубы делается медный припой, для этого пригодится горелка, подойдет также паяльник. Фильтр нужно отпаять от конденсатора, сломав трубку на капиллярном расширителе. Компрессор отсоединяется от труб методом отпаивания. Затем производится замена старого узла на новый. При этом все действия повторяются в обратной последовательности.
Вакуумный компрессор для ремонта холодильника необходим при ремонте холодильного аппарата. Он применяется для удаления воздуха и влаги из трубопровода холодильника. Изготовленный в виде насоса вакуумный компрессор осуществляет вакуумирование холодильных систем, удаляя из контура воду.
Ремонт компрессора холодильника Атлант можно осуществить самому, тщательно ознакомившись со схемами устройства на фото и видео. Следует иметь в виду, что замену узлов и агрегатов необходимо производить только оригинальными запасными частями.
Установка прибора
Наиболее вероятные причины выхода из строя холодильника:
При неисправности в холодильнике не стоит паниковать. Можно обратиться на сайт компании Доктор Холод. Попробуйте сами выявить причину, проведя пошаговую тщательную диагностику. Возможно, проблема не так серьезна. Заменить температурный датчик сможет дилетант. Ознакомившись с фото и видео работ по ремонту компрессора холодильника своими руками, вы поймете, что нет ничего невозможного.
Вооружившись инструментом, соблюдая меры безопасности, собственноручно произведете дорогостоящий ремонт, значительно сэкономите семейный бюджет. Ваш холодильный аппарат вознаградит вас за старание долгой работой, сохраняя свежесть и красивый внешний вид продуктов.
Если все-таки возникли проблемы, обратитесь в Доктор Холод. Вам с удовольствием помогут.
expertfrost.ru
Раньше автолюбители подкачивали шины с помощью ручных или ножных насосов. Теперь их заменили автомобильные компрессоры. Эти приборы полностью автоматизированы, поэтому при работе человеку не требуется прилагать физические усилия.
Этот прибор достаточно важная вещь для любого автолюбителя, поэтому он всегда должен находиться в рабочем состоянии. Не стоит полагаться на большое количество шиномонтажных мастерских и СТО. Колеса машины могут потребовать накачки в любом месте трассы, при поездке далеко за город, на даче, на горном подъеме. Найти там специализированную мастерскую довольно проблематично. Ситуацию лучше не пускать на самотек, а решать проблему собственноручно. Вот почему компрессор должен быть всегда в исправном состоянии и находится в багажнике автомобиля.
Какие неисправности могут быть в автомобильном компрессоре? Как правило, перегорают предохранители (блочный или располагающийся на проводе). Такую поломку очень легко устранить. Все детали для ремонта можно свободно приобрести в автомагазине. Иногда в компрессоре повреждается провод питания. Такую поломку можно увидеть даже невооруженным глазом, найдя надрыв или надлом. Устраняется такая незначительная проблема предельно просто (аналогично замене вилки на утюге).
Но, к сожалению, автолюбитель может столкнуть и с более серьезными причинами, которые вызывают неработоспособность автомобильного компрессора. Например, в электродвигателе возгорается обмотка или виброкатушка.
В ситуации, когда компрессор включен, но не накачивает воздух, проблема кроется в изношенном поршне или фторопластовом кольце. Ремонтировать такой агрегат уже не имеет смысла, придется просто покупать новый прибор. Однако, такие проблемы случаются не так уж и часто. В основном нужно просто заменить какую-нибудь запасную часть или комплектующую деталь (кольцо-прокладку, клапан, щетку, насадку). Чтобы отремонтировать данный прибор, нужно вначале ознакомиться с его устройством и особенностями. В нем есть электродвигатель, манометр, цилиндр, поршень и иные комплектующие. Все компрессоры делятся на мебрранные и поршневые.
В мембранных агрегатах с помощью поступательных движений мембраны уменьшается объем воздуха в камере. Крышка и цилиндр заживает мембрану, вызывая колебания и заставляя выступать поршнем.
В поршневых компрессорах есть специальных поршень, всасывающий воздух. Такое устройство компрессоров гораздо популярнее у любителей автомобилей. Ступенчатый режим работы позволяет обеспечить наибольшее давление. Охлаждающая трубка позволяется перегонять воздушную массу между цилиндрами, один из которых имеет больший объем.
К самой слабой части мембранного компрессора можно отнести мембрану. Иногда там может накапливаться ряд посторонних частиц. Поэтому очень важно поддерживать в блоке чистоту, исключать попадание влажного воздуха, своевременно менять запчасти.
Поршневые компрессоры также могут выходить из стоя, и причин этому несколько:1. Агрегат не запускается.2. Прибор не выбрасывает воздух, при работающем моторе.3. В устройстве нет нужного давления.4. Некорректно работает автомат термической защиты.5. Выбиваются предохранители.6. Повышенные вибрации мотора.7. Компрессор нагнетает повышенный воздух.8. Между шлангом и насадкой возникла потертость.
Вначале необходимо отверткой индикатором провести необходимую диагностику (ищем фазу и определяем напряжение). Затем исследуются предохранители, иногда они оплавляются и требуют замены.
Если присутствует короткое замыкание, то необходимо прозвонить схему и заменить пришедшие в негодность детали.
Также в компрессоре могут быть сбиты настройки реле, которые регулируют давление. Для диагностики этой проблемы необходимо выпустить воздух и опять запустить агрегат. Когда работающий мотор издает звук, необходимо сбросить настройки. А если он вышел из строя, то тогда требуется его замена.
Очень серьезной считается ситуация, при которой у включенного агрегата не работают предохранитель с термозащитой. Заменить предохранитель можно самостоятельно, но ремонт реле нужно проводить только в специализированных сервисах.
При неисправности поршня – устройство разбирается (выпускается воздух, а клапан или очищается или подлежит замене).
tuningrukami.ru
Компрессоры для покраски автомобиля, накачки шин или пневмоинструмента нуждаются в регулярном осмотре, обслуживании, а иногда и ремонте. Особенно это касается поршневых компрессоров, в которых частой замены требуют поршни, кольца и другие детали. Об основных неполадках и способах их устранения мы и поговорим.
Причинами неисправностей компрессора могут послужить форсированная эксплуатация, пренебрежение сроками обслуживания, пороки конструкции, естественный износ работающего оборудования. Чтобы сломанный агрегат не тормозил работу, попробуем разобраться в причинах отказа и исправить ситуацию, выполнив ремонт своими руками.
Снижение давления в ресивере при прекращении нагнетания говорит о том, что где-то в системе происходит утечка. Обнаружить её поможет мыльный раствор, нанесённый на вероятные места нарушения герметичности:
Обнаруженную утечку через магистраль можно изолировать лентой и герметиком. Кран нужно закрутить до упора и, если мыльный раствор продолжает пузыриться, то вентиль неисправен и нуждается в замене. Устанавливается при помощи герметизирующей ФУМ-ленты. Если и трасса и кран не показывают нарушение герметичности, можно сделать вывод о том, что проблема в клапане поршневой головки. Чтобы добраться до него, нужно стравить весь воздух из ресивера и разобрать головку цилиндра. Если после очистки клапана он не восстанавливает свои функции, то его придётся заменить.
Первое, что нужно проверить, это напряжение в сети, целостность подключающего кабеля, а также качество прилегания контактов. После этого проверьте плавкие предохранители и, при необходимости, замените их на аналогичные. Перегорание предохранителя может происходить и в случае, когда он установлен с неоправданно низким порогом срабатывания. В этом случае их нужно заменить на соответствующие вашему оборудованию. Если при установке новых предохранителей они перегорают снова — ищите причину в коротком замыкании.
Ещё одна причина может крыться в неверных настройках реле давления на ресивере. Для проверки этого предположения нужно стравить воздух из резервуара и попробовать снова запустить двигатель. Если он начал работать — измените настройки на реле давления.
Иногда включение двигателя блокируется датчиком перегрева при интенсивной непрерывной работе компрессора. В этом случае нужно дать остыть оборудованию, после чего оно снова будет работать в стандартном режиме.
В ситуации, когда двигатель гудит, а нагнетание не происходит, проблема может быть в сети. Если напряжение опускается ниже 220 В, двигателю может не хватить мощности для корректной работы компрессора. В этом случае можно установить в сети стабилизатор или, если фаза перегружена, временно отключить от питания подключенные к ней электрические устройства.
Если же напряжение не слишком отличается от нормы, возможно, давление в ресивере излишне велико и сопротивляется нагнетанию. В этом случае мастера рекомендуют на время выключить компрессор и секунд через 15–20 снова запустить. Если работа не восстановлена — нужно проверить и, возможно, заменить реле давления.
Реле давления
Ещё одной причиной может быть забившийся перепускной клапан, который должен сбрасывать повышенное давление. В этом случае нужно снять и прочистить его. При разрушении клапана его необходимо заменить.
В некоторых случаях причина может быть в некорректности работы или неисправности реле напряжения. Самостоятельно починить его сложно, и если нет возможности обратиться за ремонтом в сервисный центр, можно его заменить.
Срабатывание автоматики термической защиты объяснимо в случаях, когда в помещении повышенная температура, наблюдается пониженное сетевое напряжение (проверяем мультиметром) или установка работает без перерыва продолжительное время.
Если с температурой в помещении, напряжением и режимом эксплуатации всё в порядке, значит, засорился фильтр, установленный на входе атмосферного воздуха. Фильтр необходимо очистить, промыть, высушить и установить на место. Такие манипуляции нужно выполнять регулярно, при постоянной работе — ежедневно. Это снижает нагрузку на двигатель компрессора, уменьшает общий износ системы.
При окрасочных работах такая ситуация ведёт к браку окрашиваемой поверхности. Причинами её возникновения могут быть:
Проблема решается в зависимости от причины возникновения. Из ресивера регулярно нужно удалять накапливающуюся воду, воспользовавшись клапаном для слива. Фильтр на подаче чистят или заменяют. С повышенной влажностью в помещении можно бороться оборудованием вентиляции или установкой дополнительных влагоотделителей.
Фильтр-влагоотделитель
При выходе из строя кривошипного механизма его нужно разобрать и восстановить разболтанное отверстие для кривошипа. Для этого нарезается новая резьба с учётом того, что вал двигателя вращается против часовой стрелки.
Возможными причинами неполадки являются:
При протечках масла может потребоваться замена изношенного сальника. Также может наступить срок очистки или замены масляного фильтра, замены стопорного кольца. Для этого компрессор придётся разобрать.
Нужно отвернуть крепёжные болты на передней крышке компрессора и при помощи обратного молотка удалить направляющие штифты. После этого следует ввернуть направляющие шпильки и на них отодвинуть переднюю крышку компрессора.
Чтобы снять переднюю крышку, нужно рожковым гаечным ключом открутить трубку подачи масла.
С передней крышки нужно открутить и извлечь шестерню масляного насоса, получив доступ к подшипнику и вынув его вручную.
После этого необходимо аккуратно снять стопорное кольцо и выбить сальник.
Чтобы снять стопорные втулки, нужно место монтажа прогреть над электроплиткой. Благодаря разному температурному расширению втулки снимутся легче.
После этого необходимо снять масляный насос и извлечь и заменить масляный фильтр.
Для контроля качества масла нужно снять заднюю крышку компрессора и проверить — чистое ли масло подаётся на шестерни через отверстие маслоподачи. Масло не должно содержать посторонних включений.
Приступаем к сборке масляного насоса. На первом этапе собираем втулку.
После этого нужно установить в гнездо подшипник и втулку. Устанавливаем насос.
Для установки сальника понадобятся оправки. Мастера рекомендуют применять анаэробный клей-фиксатор. Проверьте сальник на целостность, отсутствие заусенцев или других повреждений. Очистите место монтажа чистой не ворсистой тканью. Установите защитное кольцо с сальником и оправку для запрессовки сальника. Сдвиньте сальник в посадочное гнездо. Уберите защитное кольцо и оправку. Установите новое стопорное кольцо.
Для установки передней крышки нужно выставить направляющие шпильки и надвинуть крышку. Прикрутить трубку для подачи масла и посадить болты крышки на клей-герметик.
Далее следует вставить масляный фильтр и установить заднюю крышку на место. Сборка завершена.
В заключении обзора ремонтов предлагаем вам посмотреть видео о ремонте компрессора.
Чтобы оборудование работало так, как полагается, нужно периодически выполнять обслуживание. Так, масло рекомендуют менять через каждые 500 ч работы, но не реже 1 раза в год при условии применения качественной и рекомендуемой марки. В самодельных компрессорах можно не запаивать трубку заливки масла, это облегчит в дальнейшем его замену. Проверяйте уровень масла, возможны его утечки и выгорание. По мере загрязнения нужно демонтировать и очищать защитную решётку. Периодически проверяйте заземление во избежание несчастного случая и выхода оборудования из строя.
Также периодически нужно осматривать клапаны — очищать растворителем и полировать при необходимости.
Регулярно сливайте воду из ресивера, производите чистку предохранительного клапана и входного воздушного фильтра. Это защитит ваш компрессор от преждевременного износа. Ежедневно выполняя эти манипуляции, вы сами сможете установить оптимальную регулярность этих действий для ваших условий и объёма работ. Если компрессор продолжительное время простоял без дела, перед пуском рекомендуется выполнить очистку и смазку деталей. Выполнение этих профилактических мероприятий предотвратит или отсрочит поломку и ремонт установки, продлит срок его службы.
рмнт.ру
rmnt.mirtesen.ru
