Дизельный двигатель, относящийся к категории двигателей внутреннего сгорания, был изобретён в феврале месяце 1893 года в Германии инженером Рудольфом Дизелем.
С момента изобретения двигатель постоянно усовершенствовался, менялись виды топлива, способы его подачи, баланс топливной смеси и т.д.
Собранные по классической схеме двигатели, используют принцип превышения атмосферного давления над давлением, создающимся в цилиндре в момент движения поршня к нижней мёртвой точке. Однако за счёт незначительного времени затраченного на выполнения этого действия и небольшого перечного сечения воздухоподводящего канала поступающего воздуха недостаточно для полного сгорания топливной смеси.
Позже на Родине Рудольфа Дизеля нашли способ решения данной проблемы. Воздух в цилиндры должен подаваться под избыточным давлением! Это основной принцип работы турбины на дизельном двигателе
Для этой цели было разработано специальное устройство, совмещающее в себе свойства вентилятора и компрессора. Это устройство приводилось в движение непосредственно от коленчатого вала двигателя, что снижало коэффициент полезного действия всей конструкции в целом.
Следующим усовершенствованием системы подачи воздуха стала установка в качестве привода для компрессора специальной турбины, которая приводилась во вращение за счёт использования энергии потока использованных выхлопных газов. Однако при работе двигателя на малых оборотах, воздуха подаваемого в цилиндры компрессором было недостаточно для полноценной работы дизеля. Вскоре и этот вопрос был решён путём установки двух турбин различного диаметра и приводимых во вращение выхлопными газами, забираемыми из разных частей выпускного тракта. Турбина меньшего диаметра разгонялась быстрее и обеспечивала работу двигателя на малых оборотах, а большая турбина работала при больших оборотах двигателя, что качественно изменило принципы работы турбины на дизельном двигателе.
В настоящее время устройства, предназначенные для подачи воздуха в цилиндры дизельного двигателя под избыточным давлением, называются турбокомпрессорами, а сам процесс подачи турбонаддувом.
Современный турбокомпрессор состоит из следующих составных частей:
Работает турбокомпрессор следующим образом. Выхлопные газы отводимые от выпускного коллектора дизеля направляются в приемный патрубок турбокомпрессора. Проходят по каналу корпуса турбины, который постепенно уменьшается в сечении, а газы увеличивают скорость и воздействуя на ротор заставляют вращаться турбину. Число оборотов турбины зависит от многих факторов: конфигурации канала, его формы, сечения и т.д. Турбина вращается со скоростью около1500 об/сек, её размеры подбираются в зависимости от типа двигателя.
Наружный воздух, проходя через фильтрующий элемент, очищается от пыли и других посторонних примесей и в сжатом состоянии попадает во впускной коллектор дизеля. После этого происходит закрытие впускного канала, дополнительное сжатие топливной смеси и её воспламенение. В завершении рабочего цикла открывается выпускной коллектор.
Поскольку уходящие выхлопные газы имеют температуру около 800° - 900° С, турбокомпрессор имеет систему охлаждения, радиатором которой является корпус подшипника. Изготавливаемый из сплавов алюминия корпус снабжен штуцерами, через которые подводится холодное масло и отводится нагретое в процессе работы турбокомпрессора. При работе турбокомпрессора, за счёт сжатия и увеличения внутренней силы трения воздух, нагнетаемый в цилиндры дизеля подогревается до температуры около 170°С. Во время охлаждения воздух «сгущается», то есть увеличивается, его плотность и соответственно взрастает, объём подаваемого воздуха. Подача в двигатель охлаждённого воздуха положительно влияет на повышение мощности дизеля, что в свою очередь снижает потребление топлива, уменьшает отрицательное воздействие на окружающую среду.
Турбокомпрессорные двигатели имеют перед обычными двигателями определённые преимущества:
Имеет турбонаддув и свои недостатки – это заметная задержка набора мощности при резком нажатии на педаль акселератора. Такое случается в связи с тем, что отсутствует механическая связь коленчатого вала и турбины Мощность начинает расти, когда турбина раскрутится выхлопными газами. Хотя подобное явление в той или иной степени наблюдается у любого двигателя. Основное применение дизельные двигатели с турбонаддувом нашли на автомобилях большой грузоподъёмности, работающих с полной нагрузкой.
10-12-2010, 21:29 | Инна Двирнык
note2auto.ru
Турбированные двигателя появились сравнительно недавно, однако их эволюция настолько стремительна, что они потихоньку вытесняют своих "собратьев", лишенных этой полезной и популярной системы под названием турбонаддув.
К сожалению, больше мощности — не значит меньше проблем, я бы сказал, наоборот. Современные турбомоторы хоть и доведены до совершенства, все же имеют массу недостатков и также уязвимы как и простые "атмосферники". В этой статье я расскажу о том, что такое турбодвигатель, о наиболее распространенных "болячках" турбированных моторов, а также о том как распознать и диагностировать неисправность двигателя с турбонаддувом.
Практически у всех турбированных двигателей одинаковый принцип. Первые турбокомпрессоры устанавливали исключительно на большегрузные авто, а также на гоночные авто еще в начале прошлого века. Как вы понимаете, тогда вес и конструкция турбин оставляли желать лучшего, чего не скажешь о современных экземплярах. Турбокомпрессоры нового поколения компактны и просты в установке, а их эффективность в разы выше их предшественников. Но, как и все в этом мире, в один прекрасный день турбокомпрессор начинает "барахлить", двигатель теряет былую мощность и производительность, в итоге у вас появляется новая "головная боль".
Практические все турбины имеют улиткообразную форму корпуса. Воздушные каналы корпуса сужаются на выходе, что способствует увеличению давления и скорости вращения. По воздушным каналам движутся отработанные газы, которые поступают из выпускного коллектора. Двигаясь по каналам они набирают большую скорость и воздействуют на лепестки, которые вращаясь под давлением выхлопных газов, раскручивают ротор. Ротор, вращаясь раскручивает крыльчатку турбонаддува, которая закачивает воздух и подает его в камеру сгорания под высоким давлением. А как вы знаете из школьного курса физики, чем больше воздуха, тем крепче будет горение.
Из-за высокого давления, которое создается при нагнетании воздуха, турбина нуждается в охлаждении, роль радиатора для турбины выполняет интеркулер. Турбина использует систему смазки двигателя, которая подается по специальному контуру. Масло, кроме смазки осуществляет охлаждение турбины.
Теперь когда мы разобрались с тем, что такое турбина и как она устроена, предлагаю рассмотреть основные признаки неисправности турбокомпрессора.
Проверка выполняется с использованием спецоборудования, в первую очередь проверяется датчик давления воздуха, который подается в коллектор, поскольку очень часто причина кроется именно в нем. Проверка турбины, как правило, выполняется на СТО. К специальному разъему подключают прибор диагностики и производят считывание информации о работе датчика.
Второе место требующее особого внимания в случае поломки турбины — выход из турбокомпрессора. К этому выходу подключают специальный прибор оснащенный манометром после чего снимают замеры. По результатам измерения делается заключение о состоянии турбины.
Если у вас нет времени или желания ехать в сервисный центр для диагностики турбокомпрессора, можно попробовать произвести самостоятельную проверку турбины.
Текст: http://ford-master.ru/
Понравилась статья? Поделитесь ею с друзьями в соц. сетях сетях:
ford-master.ru
Турбинные компрессоры состоят из многочисленных отдельных деталей, основные из них — два кожуха, непосредственно в которых расположены главные части устройства — компрессор с турбиной. Кожухи эти выполнены из жароустойчивого чугуна, а турбинное колесо — из сплава, который также устойчив к высоким температурам.
Компрессор и турбинный ротор соединяются валом, который крепится на подшипниках скольжения. Подшипники изготовлены из особого вида бронзы. В этом механизме они служат опорой, которая удерживает всю конструкцию. Компрессор с турбиной закреплены дополнительным подшипником для упора и соединяются с осью. Чтобы внутрь агрегата не попадал мусор и другие предметы, впускное отверстие для воздуха закрыто сеткой, изготовленной из стали.
Принцип работы турбинного компрессора таков. Из выпускного коллектора дизеля выходят выхлопные газы, которые далее идут к приемному патрубку компрессора. При проходе по каналу в турбинном корпусе (который сужается ближе к концу) выхлопные газы набирают все большую скорость и приводят в движение турбину, оказывая воздействие на ротор. Насколько часто будет вращаться турбина, зависит от многих обстоятельств: какой по размеру канал, какое он имеет сечение, форму и так далее.
Вращение турбины производится со скоростью 1500 оборотов в секунду. Размеры и параметры турбины напрямую зависят от вида установленного двигателя.
Воздух, который попадает снаружи, сначала проходит через специальные фильтры, очищаясь от загрязнений, после чего он идет к впускному коллектору дизеля.
Впускной канал затем закрывается, и топливная смесь, сжимаясь под давлением, зажигается. После этого открывается выпускной коллектор.Выхлопные газы, выходящие из коллектора, имеют очень высокую температуру — 800-900 градусов. Чтобы охлаждать механизм, в турбокомпрессоре предусмотрена для этого специальная система. В этой системе сделанный из сплава алюминия корпус подшипника (который исполняет роль радиатора) оснащен штуцерами, подающими охлажденное масло. Из него же потом отводится в процессе работы компрессора нагревшееся масло.
Когда турбокомпрессор находится в действии, возрастает сила трения внутри и воздух, который подается в цилиндры, процессы сжатия, что приводит к его нагреванию до 170 градусов. При остывании воздуха, его плотность сильно увеличивается вместе с объемом.
Когда в двигатель поступает охлажденный воздух, это положительно сказывается на увеличении мощности двигателя.
Большой плюс принципа такой работы в том, что топлива сжигается гораздо меньшее количество, благодаря турбинам компрессора дизельного двигателя.
И окружающая среда при этом также меньше страдает от количества загрязнений.
Моторы с турбокомпрессорами несколько выгоднее, чем обычные двигатели.
Основные их преимущества заключаются в следующем.
С одними и теми же затратами энергии меньше расходуется горючее. Это происходит благодаря тому, что турбокомпрессор, раскручиваемый энергией выхлопных газов, подает максимальный объем воздуха к цилиндрам мотора. Именно это позволяет значительно повысить его мощность.
Двигатель с турбинным компрессором несколько меньше по наружному объему, чем обычные, что позволяет сохранять больше нагрева.Сама конструкция имеет не слишком большой вес и размер, что позволяет ей занимать меньше места в установленном отсеке.Небольшое количество оборотов при достаточной мощности турбодвигателя дает ему хорошие характеристики нагрузки.
При разреженном воздухе турбокомпрессор позволяет двигателю практически не терять мощность, в отличие от обычного двигателя.Учитывая, что размеры двигателя с турбокомпрессором не слишком большие, от него исходит меньше звука, к тому же компрессор срабатывает как дополнительная заглушка для поглощения шума.
Принцип работы турбины дизельного двигателя имеет и некоторые недостатки. К примеру, при быстром нажатии педали акселератора набор мощности слегка задерживается. Это происходит из-за отсутствия механической связи коленвала с турбиной. Мощность возрастает при раскручивании турбины под воздействием выхлопных газов. Но, подобная проблема может возникать и в работе обычных двигателей.Дизельные двигатели с турбокомпрессорами особенно хорошо подходят для грузовых автомобилей, которые работают с повышенной нагрузкой.
15.01.2014
impofe.ru
.files/image024.jpg)
