СПОСОБ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ КАРБЮРАТОРНОГО АВТОМОБИЛЬНОГО ДВИГАТЕЛЯ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ по началу открытия клапана экономайзера, заключающийся в том, что двигатель прогревают до рабочих температур, и осуществляют рабочий режим, который обеспечивают путем постепенного от-крытия дроссельной заслонки, причем во время осуществления режима измеряют угол поворота дроссельной заслонки и концентрацию окиси углерода в отработавших газах, а начало открытия клапана экономайзера определяют по углу поворота дроссельной заслонки, соответствующему максимальному содержанию окиси углерода в отработавших газах, отличающ и и с я тем, что, с целью повышения эффективности, в качестве рабочего режима принимают режим минимально устойчивой частоты вращения i вала на холостом ходу, который обесг печивают путем постепенного перекры (Л тия впускного тракта двигателя за дроссельной заслонкой, причем переС крытие ведут одновременно с постепенным открытием дроссельной заслонки.
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУЬЛИН (19) (11) (51)4 С 01 M 15/00
ГОСУДАРСТ8ЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
И ОТКРЫТИЙ (21) 3737904/25-06 (22) 08.05.84 (46) 15.09.85. Бюл. Р 34 (72) А.11. Расолько, Н.И. Церба, В.Ф. Басов и И.И. Малашевич (71) Белорусский ордена Трудового
Красного Знамени политехнический институт (53) 621.43.038.5(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР
В 1062455, кл. G 01 tf 15/00, 1982. (54) (57) СПОСОБ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
КАРБ13РАТОРНОГО АВТО!1ОБИЛЬНОГО ДВИГАТЕЛЯ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ по нача.лу открытия клапана экономайзера, заключающийся в том, что двигатель прогревают до рабочих температур, и осуществляют рабочий режим, который обеспечивают путем постепенного от-. крытия дроссельной заслонки, причем. во время осуществления режима измеряют угол поворота дроссельной заслонки и концентрацию окиси углерода в отработавних газах, а начало открытия клапана экономайзера определяют по углу поворота дроссельной заслонки, соответствующему максимальному содержанию окиси углерода в отработавших газах, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повьыения зффективности, в качестве рабочего режима принимают режим минимально устойчивой частоты вращения вала на холостом ходу, который обес-. печивают путем постепенного перекрытия впускного тракта двигателя за дроссельной заслонкой, причем перекрытие ведут одновременно с постепенным открытием дроссельной заслонки.
1179129
Составитель Н. Патрахальцев
Редактор И. Рыбченко Техред Л.Иикел Корректор И. Пожо
Заказ 5652/40 Тираж 897 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Иосква, 1 -35, Раушская наб., д. 4/5 филиал ППП "Патент", г, Ужгород, ул. Проектная, 4
Изобретение относится к машиностроению, в частности к способам диагностирования карбюраторного автомобильного двигателя внутреннего сгорания по началу открытия клапана экономайзера.
Целью изобретения является повьппение эффективности путем сокращения времени и упрощения процесса диагностирования, а также сокращения tp расхода топлива.
Диагностирование по предлагаемому способу осуществляют в следующей последовательности.
Присоединяют к системе выпуска гибкую трубу отсоса отработавших газов с холодильником, к отводам присоединяют газоанализатор (он должен быть прогрет и протарирован), а к оси дроссельной заслонки — приспособление для замера угла ее открытия. Двигатель внутреннего сгорания прогревают до рабочей температуры (80-90 С) жидкости в системе охлажде- .
0 ния. Проверяют действие привода воз- 2д душной и дроссельной заслонок. Проверяют герметичность и давление в поплавковой камере. Регулируют систему холостого хода известными методами в частности поворотом винтов состава смеси и количества, при этом устанавливают минимально устойчивую частоту вращения коленчатого вала на холостом ходу в пределах 450-550 мин .
Затем плавно приоткрывают дроссельную заслонку и параллельно перекры35 вают впускной тракт за упомянутой дроссельной заслонкой, следя за тем, чтобы обороты двигателя были в выше2 укаэанных пределах. Следует иметь в виду, что двигатель на стенде, где проверяют карбюратор с его снятием, или на автомобилях (без снятия) должен содержать устройство для перекрытия впускного тракта за дроссельной заслонкой, что позволяет сохранить минимально устойчивые обороты х/х.
При этом замеряют содержание окиси углерода и фиксируют угол поворота дроссельной заслонки. Определяют начало открытия клапана экономайзера по резкому увеличению содержания окиси углерода в отработавших газах.
Герметичность клапана экономайзера определяют по увеличению концентрации окиси углерода в начале его открытия в сравнении с результатами испытания герметичного клапана.
Пример. Проведено диагностирование нескольких карбюраторов. При отказе клапана экономайзера концентрация окиси углерода на оборотах
450-550 мин увеличивалась с 0,5-1,5 до 2,5-5,0Х для карбюраторов К вЂ” 88АИ двигателя ЗИЛ-130. Угол открытия дроссельной заслонки, при котором происходит открытие клапана экономайзера, составлял 55-56
Реализация способа позволяет отказаться от нагрузочных дорогостоящих стендов, сократить время диагностирования до 10 мин с встроенным диагностированием (без снятия карбюраторов, когда дополнительные заслонки имеются во впускном тракте) и до
20 мин без встроенного диагностирования, Уменьшается расход топлива при диагностировании на 10-14Х.
www.findpatent.ru
Рабочее место №1 ___ТЕМА: Диагностирование и ТО и системы питания карбюраторного двигателя.Цель работы: Приобретение навыков и умений в диагностировании и техническом обслуживании системы питания карбюраторного двигателя.К выполнению лабораторной работы допущены студенты гр._____ прошедшие соответствующий
курс теоретической подготовки и инструктаж по технике безопасности (что удостоверяется личной подписью)
| № п/п | Фамилия, инициалы студента | Подпись студента о прохождении инструктажа по ТБ |
Оснащение рабочего места: стенды с действующими двигателями ЗИЛ-130, ЗМЗ-53, ВАЗ , газоанализатор, переносной тахометр, набор инструмента.
Порядок работы:
Диагностирование системы питания карбюраторного двигателя заключается в проверке подачи топлива в карбюратор, контрольной проверке расхода топлива при работе двигателя на автомобиле, проверке токсичности отработавших газов, определения уровня топлива в поплавковой камере карбюратора, измерения давления, развиваемого топливным насосом. При несоответствии проверяемых параметров требуемым проводят регулировочные работы на автомобиле или снимают карбюратор и топливный насос для ремонта.
К явным неисправностям системы питания относят нарушение герметичности и течь топлива из топливных баков и трубопроводов, «провалы» двигателя при резком открытии дроссельной заслонки из-за ухудшения функционирования ускорительного насоса. К неявным неисправностям следует отнести загрязнение воздушных фильтров, прорыв диафрагмы и негерметичность клапанов бензонасоса, нарушение герметичности игольчатого клапана и изменение уровня топлива в поплавковой камере, изменение (увеличение) пропускной способности жиклеров, неправильная регулировка холостого хода.
Выявление неявных неисправностей карбюратора и бензонасоса проводится ходовыми и стендовыми испытаниями, а также путем оценки состояния отдельных элементов после снятия карбюратора и его профилактической переборки, регулировки и испытаний в цеховых условиях.1.^
Прекращение подачи топлива в карбюратор вызывается засорением фильтра карбюратора и топливопроводов, возможным замерзанием воды, попадаемой вместе с бензином в топливный бак и трубопроводы, разрывом диафрагмы топливного насоса, износом или загрязнением клапанов топливного насоса, подсосом воздуха в полость над диафрагмой.
Для определения причин отсутствия подачи топлива нужно отвернуть топливопровод от карбюратора, покачать рычаг ручной подкачки или провернуть несколько раз коленчатый вал двигателя, предварительно поставив под шланг емкость для возможного слива бензина. Если при этом появится струя топлива — насос исправен, и тогда следует вынуть и промыть топливный
фильтр входного штуцера карбюратора. Если струи топлива нет, необходимо протереть топливный насос и осмотреть его поверхность. При обнаружении мокрых пятен от бензина надо подтянуть стяжные винты корпуса и опять опробовать действие насоса. Если и после этого подачи топлива не будет, следует проверить исправность насоса путем частичной или полной его разборки, промыв в первую очередь фильтр и клапаны и проверив состояние диафрагмы на предмет обнаружения разрывов.2. ^ (на примере авт. ВАЗ 2107)
При полностью нажатой педали 16 дроссельная заслонка первой камеры должна быть полностью открыта и рычаг дроссельной заслонки не должен иметь дополнительного хода. При отпущенной педали дроссельная заслонка должна быть полностью закрыта. Если этого нет, то согласовать положение педали и дроссельной заслонки можно изменением длины тяги 8, свертывая или навертывая ее наконечник. Одновременно проверьте и при необходимости отрегулируйте длину тяги 6. Межцентровое расстояние ее наконечников должно быть 80 мм. Тягу 3 привода воздушной заслонки и ее оболочку необходимо закреплять так, чтобы при полностью вытянутой рукоятке 1 воздушная заслонка была полностью закрыта, а при утопленной рукоятке — полностью открыта.
^
1 — рукоятка тяги управления воздушной заслонкой; 2 и 17 — уплотнители; 3 — тяга привода воздушной заслонки; 4 и 14 —возвратные пружины; 5 — винт крепления возвратной пружины; 6 — поперечная тяга; 7 — промежуточный рычаг; 8 — продольная тяга; 9 — скоба крепления тяги; 10 — кронштейн крепления валика; 11 и 13 — рычаги; 12 — валик; 15 — стопорная шайба; 16 — педаль управления дроссельными заслонками
3. Регулировка карбюратора на минимальные обороты холостого хода(на примере карбюратора
1. Введите в отверстие выхлопной трубы щуп газоанализатора на глубину не менее 2107–1107010 )
200 мм и прогрейте его при работе двигателя на режиме холостого хода в течение 30 мин.
2. Поворотом винта 1 количества по тахометру установите частоту вращения коленчатого вала 850 мин-1. Винтом 2 качества добейтесь концентрации СО в отработавших газах в пределах 0,5–1,2% при неизменном положении винта 1. При отклонении частоты вращения от заданной винтом 1 восстановите ее в прежних пределах.
3. Через 20–30 с работы двигателя проконтролируйте содержание СО и СН в отработавших газах. При необходимости медленным поворотом винта качества последовательно на 1/2, 1/4 и 1/8 оборота доведите эту величину до требуемого значения.
4. Откорректируйте положение винта количества, восстанавливая частоту ^
вращения коленчатого вала до указанного выше значения. Если после этого 2 – винт качества смеси;
содержание СО и СН в отработавших газах изменилось или двигатель неустойчиво работает на режиме холостого хода, повторите регулировочные операции, проверив исправность карбюратора.
Для предварительной проверки правильности и качества регулировки резко нажмите на педаль акселератора, а затем сразу отпустите ее. Если двигатель остановится, несколько увеличьте винтом количества смеси частоту вращения коленчатого вала на режиме холостого хода, но не более чем на 50 мин-1 по сравнению с номинальной.
4. Проверка токсичности отработанных газов
Токсичность отработанных газов на холостом ходу проверяют, с использованием газоанализаторов, например: ГАИ-1, И-СО или ИНФРАКАР.
Порядок испытаний определяет ГОСТ 17.2.2.03—87. Перед проведением необходимых измерений двигатель должен проработать не менее 1 мин в режиме проверки. Пробоотборник вставляют в выпускную трубу на глубину 300 мм. Газ засасывается с помощью насоса, размещенного в корпусе прибора, проходит через фильтр и поступает в блок измерения. Измерения выполняют при минимальной устойчивой частоте вращения коленчатого вала на режиме холостого хода и при частоте вращения коленчатого вала соответствующей 60 % номинальной.
В первом случае содержание СО не должно превышать 1,5 % (по объему), а во втором — 2 %.
^
Год выпуска автомобиля Процентное содержание СО в ОГ
1978 ....................................... ..................... 3,5-2,0
С 1978 до 1980 ............................... ..................... 2,0-1,5
После 1980 ................................. ..................... . 1,5-1,0
Повышенное содержание СО при минимальной частоте вращения коленчатого вала указывает на неправильную регулировку карбюратора, а при большей частоте вращения — на неисправность главной дозирующей системы или на неплотность прилегания клапанов экономайзера и ускорительного насоса.
Составить отчет по п.1 - 4 Дать заключение о техническом состоянии системы питания проверяемого двигателя. Контрольные вопросы к защите:
1.Каковы внешние проявления неисправностей системы питания карбюраторных двигателей.
2.Причины отсутствия топлива в карбюраторе.
3.Технология регулировки мин. оборотов ХХ грузовых автомобилей.
4. Причины повышения содержания СО в выхлопных газах двигателя.Отметка преподавателя: ___________________
ОТЧЕТ по лабораторной работе № ___
выполнен студентами гр. М- ____ « ___» __________ 20___ г.
| № п/п | Фамилия, инициалы студента | Подпись студента |
userdocs.ru
РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ
МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
ГЛАВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ НАРОДНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
АДМИНИСТРАЦИИ ИРКУТСКОЙ ОБЛАСТИ
УЛЬКАНСКОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ УЧИЛИЩЕ
ДИПЛОМНАЯ РАБОТА
ТЕМА: ДИАГНОСТИКА КАРБЮРАТОРНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ.
Учащийся: БобровИ.В. Группа: А-7
Руководитель работы: Попов В.Н.
п. Улькан
2003г.
СОДЕРЖАНИЕ:
1. Понятие о диагностике двигателя …………………………………….стр. 1
2. Параметры технического состояния механизмов
двигателя (структурные параметры)…………………………………..стр. 1
3. Диагностические признаки и диагностические
параметры…………………………………………………………….....стр. 2
4. Процесс диагностирования двигателей……………………………….стр. 4
5. Методы диагностики……………………………………………….......стр. 6
6. Место диагностики в технологическом процессе
технического обслуживания двигателей……………………………...стр. 9
7. Диагностика двигателя………………………………………………..стр. 12
7.1. Кривошипно-шатунный и газораспределительный
механизмы…………………………………………………………стр. 13
7.2. Система охлаждения……………………………………………...стр. 19
7.3. Система питания………………………………………………….стр. 21
8. Охрана труда при ТО и ремонте автомобиля………………………..стр. 27
ДИАГНОСТИКА КАРБЮРАТОРНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ.
1. Понятие о диагностике двигателей.
Одним из важнейших условий поддержания на высоком уровне эффективности и надёжности двигателей является своевременное обнаружение и предупреждение отказов, возникающих в процессе эксплуатации.
Отрасль знаний, изучающая формы проявления технических состояний, методы и средства обнаружения неисправностей и прогнозирование ресурса работы объекта без его разборки называется диагностикой технического состояния. Технологический процесс определения технического состояния двигателя (агрегата, механизма) без его разборки и заключение о необходимом ремонте или техническом обслуживании (профилактике) называют диагностированием. Диагностирование осуществляют по внешним признакам (люфтам, вибрациям, нагревам и т.д.), несущим информацию о техническом состоянии механизма.
Это позволяет, во-первых, обнаружить скрытые отказы механизма и определить необходимый для их устранения ремонт и, во-вторых, при отсутствии отказов выявить ресурс исправной работы механизма и необходимость в профилактике.
Диагностика двигателей в автотранспортных предприятиях является частью технологического процесса технического обслуживания и ремонта.
Обнаружение и последующее устранение неисправностей и своевременная профилактика позволяют снизить интенсивность процессов изнашивания, повысить вероятность безотказной работы двигателей, а также исключить преждевременный и поздний (аварийный) ремонты их агрегатов. Таким образом, диагностика даёт возможность количественно оценить безотказность и эффективность двигателя и прогнозировать эти свойства в пределах остаточного ресурса или заданной наработки. Задачи диагностики заключаются в том, чтобы поддерживать на высоком уровне надёжность и долговечность двигателей, уменьшать расход запасных частей, эксплуатационных материалов и трудовых затрат на техническое обслуживание и ремонт. В конечном счёте, диагностика служит повышению производительности двигателя и снижению себестоимости перевозочных работ, т.е. повышению его эффективности.
2. Параметры технического состояния механизмов двигателя
(структурные параметры).
Параметрами технического состояния, или структурными параметрами механизма называют физические величины (миллиметр, градус, вольт и т.д.), определяющие связь и взаимодействие между элементами этого механизма и его функционирование в целом. Так, например, параметрами технического состояния узла вал - подшипник являются размеры сопряжённых поверхностей цапфы и подшипника, определяющие зазор между ними, овальность, конусность, соосность и т.п. В процессе эксплуатации параметры технического состояния механизма изменяются от номинальной Xн (или начальной после приработки) до предельной Xп величины. При этом изменяются и показатели рабочей характеристики механизма от величин, соответствующих новому изделию, до величин, соответствующих изделию, не пригодному к дальнейшему использованию.
Указанные изменения носят случайный характер. Они зависят от темпа изнашивания деталей, деформаций, нарушения креплений и других причин, обусловленных как неоднородностью производства изделия, так и многочисленными эксплуатационными факторами.
Как правило, техническое состояние механизмов двигателя обусловливается совокупностью структурных параметров. Однако ввиду различной их значимости техническое состояние многих механизмов (и, в частности, простых) практически зависит от одного или немногих основных (критических) параметров. Так, например, одним из основных показателей годности цилиндро-поршневой группы двигателя может быть такой (предельный) зазор в стыке компрессионного кольца, при котором компрессия становится ниже допустимой. Для кривошипного механизма предельной величиной параметра будет износ подшипника, могущий вызвать его выкрашивание с последующим задиром шейки коленчатого вала.
Предельные величины структурных параметров обусловлены вероятностью возникновения неисправности механизма или недопустимого снижения его рабочих характеристик (мощности, топливной экономичности и т.п.), прогрессивного роста износов и др. Они, как правило, являются величинами технико-экономического характера. При диагностике механизма преимущественно используют те его структурные параметры, которые в первую очередь определяют отказ.
3.Диагностические признаки и диагностические параметры.
Возможность прямого изменения структурных параметров, а, следовательно, и возможность их непосредственного использования для диагностики весьма ограничена. Поэтому при диагностике параметры технического состояния механизма, как правило, измеряют косвенно, используя выходные (рабочие) и сопутствующие процессы, порождаемые функционирующим механизмом. Указанные процессы, будучи функционально связаны техническим состоянием механизма, содержат необходимую для диагностики информацию. Они называются диагностическими признаками. При диагностике двигателей наиболее часто используют такие признаки, как эффективность механизма, колебательные процессы, тепловое состояние, герметичность, состав масла и др. Каждый из диагностических признаков можно количественно оценивать при помощи соответствующих диагностических параметров. Эффективность (т.е. выходной рабочий процесс) двигателя можно оценить по мощности и темпу её нарастания. Такие параметры дают обобщённую информацию о состоянии механизма в целом, являющуюся основой для дальнейшей поэлементной диагностики. Сопутствующие процессы можно оценить при помощи таких диагностических параметров, как величина, скорость и ускорения вибраций, степень и скорость нагрева, компрессия, концентрация в масле продуктов износа и др. Эти параметры дают более узкую, конкретную информацию о техническом состоянии диагностируемого механизма. Кроме того, они достаточно универсальны и широко применимы для сложных технических устройств. Диагностические параметры механизма, так же как и структурные, являются переменными случайными величинами и имеют соответствующие номинальные (или начальные) SН1, SН2…., SНп и предельные SП1, SП2,…., SПп значения.
Начальная величина диагностического параметра характеризует кондициюмеханизма. Его величину можно определить по среднему значению измерений данного диагностического параметра у совокупности заведомо исправных механизмов. Сравнивая фактическую величину диагностического параметра с номинальной, можно судить об израсходованном ресурсе.
Предельную величину диагностического параметра можно определить на основе закона её распределения для механизмов данной совокупности в период их нормальной эксплуатации (т.е. после приработки до начала прогрессивного изнашивания). Так как в этот период интенсивность отказов механизма примерно постоянна, то плотность распределения f(S) диагностического параметра относится к практически исправным механизмам. Поэтому неисправными механизмами можно считать такие, у которых диагностический параметр превышает величины, входящие в 95% случаев его распределения. На основе этого величину Sп можно принять равной её граничному значению АВ между исправными и не исправными механизмами. В дальнейшем Sп оптимизируют по экономическому критерию с учётом величины межконтрольного пробега.
По мере ухудшения технического состояния механизма диагностические параметры могут либо увеличиваться (вибрации, расход топлива), либо уменьшаться (давление масла, мощность). Определённая связь между диагностическими и структурными параметрами механизма позволяет без разборки количественно оценить его исправность и работоспособность. Для того чтобы обеспечить достоверность, экономичность и стабильность результатов, диагностические параметры должны отвечать требованиям однозначности, воспроизводимости, чувствительности или информативности.
Однозначность диагностического параметра означает, что все его текущие значения (в интервале изменений технического состояния механизма от некоторого начального Xн до Xп однозначно соответствуют структурным параметрам, т.е. зависимость S = f(X) в указанном интервале не имеет экстремума. Воспроизводимость (или стабильность) параметра определяется дисперсией его величин, многократно измеренных с заданной точностью.
Чувствительность или информативность диагностического параметра
оценивается величиной и скоростью его приращения при достаточно малом изменении структурного параметра механизма. Указанные качества диагностических признаков, а следовательно, и достоверность диагностики в большой степени зависят от теплового нагрузочного и скоростного режимов работы диагностируемого механизма. Поэтому при диагностике часто используют устройства, задающие и поддерживающие оптимальные режимы.
4. Процесс диагностирования двигателей.
Процесс диагностирования заключается в восприятии диагностических параметров (S1, S2, …, Sп), измерении их величин, определяющих в известном масштабе параметры технического состояния (X1,X2, …, Xn) механизма, и выдачи заключения на основе сопоставления измеренных величин с упреждающими (Sу1, Sу2, …., Sуn) или предельными (Sп1, Sп2, …, Sпn) величинами.
Процесс восприятия и измерения диагностических параметров показан на рис. 1. Объект диагностики О имеет техническое состояние, характеризующееся параметром Х. Функционируя, или под воздействием стимулирующего устройства (например, стенда), он порождает соответствующий диагностический параметр S. Этот параметр воспринимается при помощи какого-либо одного или нескольких датчиков D (механических, тепловых, электрических,
XS′ αX
S
Рис. 1. Схема процесса диагностики.
индукционных и др.). От датчика параметр в трансформированном виде S′ поступает в устройство У для соответствующей обработки (расчленения усиления, дешифровки, анализа и т.п.) и далее в измерительное устройство И, где измеряется параметр X технического состояния в определённом масштабе α при помощи прибора (стрелочного типа, индикатора, диаграммы, компостера и т.п.).
Простые механизмы диагностируют по одному наиболее весомому признаку, а сложные по нескольким. Диагностика сложных механизмов возможна либо по одному признаку путём анализа полученной информации, либо одновременно по нескольким диагностическим параметрам путём синтеза сведений о состоянии объекта. В последнем случае заключение о техническом состоянии делают на основе логической обработки полученных результатов.
При логической обработке учитывается, что каждый из структурных параметров, достигнув упреждающей или предельной величины (т.е. превратившись в неисправность), может породить одновременно несколько различных диагностических параметров соответствующей величины. При этом различные неисправности могут частично сопровождаться одинаковыми диагностическими параметрами. Так, например, износ запорной иглы поплавковой камеры карбюратора может вызвать расход топлива, превышающий норму, перегрев двигателя, рост содержания СО в отработавших газах и т.д. Такие же и некоторые другие диагностические параметры сопровождают износ дозирующих устройств. При этом неисправности могут быть такими, что механизм не перестаёт функционировать. В этом случае для локализации неисправности сложного устройства необходимо пользоваться целым комплексом диагностических параметров. Для решения подобных задач надо знать количественные характеристики типичных неисправностей (т.е. величины структурных параметров, при достижении которых требуется профилактика или ремонт) и порождаемых ими диагностических параметров, достигших упреждающих или предельных величин, а также связей между теми и другими.
Рассмотрим схематический пример методики выявления одной из возможных неисправностей механизма, при наличии которой он требует профилактики. Пусть известно, что механизм может иметь три типичных неисправности Xy1, Xy2, Xy3 и три порождаемых ими диагностических параметра Sy1, Sy2, Sy3. Взаимосвязь между неисправностями и параметрами можно выразить таблицей (рис. 2), называемой диагностической матрицей. Единицы, проставленные в клетках горизонтального ряда этой матрицы, указывают на существование неисправности механизма при наличии данного диагностического параметра S ≥ Sy, а нули - на отсутствие неисправности. Подобные диагностические матрицы составляют на основе изучения структурных связей между элементами механизма, параметрами его состояния и диагностическими параметрами.Врассматриваемом примере существование первого
диагностического параметра,
|
Пара-
Sy1
Sy2
Sy3 |
1 1 0
1 01
0 1 1 |
имеющего величину Sy1, оз-
начает возможность первой
Xy1 или второй Xy2неисправ-
ности; существование второ-
го Sy2- соответственно пер-
вой Xy1и третьей Xy3, а су-
ществование третьегоSy3 -
второй Xy2 итретьейXy3не-
исправностей. Анализируя
эту элементарно простую Рис. 2. Принципиальная схема диагности-
таблицу, нетрудно заметить, ческой матрицы.
что наличие у механизма
первой неисправности сопровождаетсяпервым и вторым диагностическим параметром, наличие второй - первым и третьим, наличие третьей - вторым и третьим. Из этого следует, что при возникновении параметров Sy1 и Sy2 механизм имеет неисправность Xy1, при наличии Sy1 и Sy3 - неисправность Xy2 а при наличии Sy2 и Sy3 - неисправность Xy3.
Реальные задачи этого вида значительно сложнее из-за большого числа неисправностей и признаков и вследствие множественных связей между теми и другими. В этих случаях целесообразно применение логических автоматов с датчиками, воспринимающими диагностические признаки, и пороговыми устройствами для включения соответствующих цепей автомата при достижении диагностическими параметрами нормативных величин. При этом в автомат последовательно поступают дозы информации, снижающие неопределённость состояния (энтропию) диагностируемого объекта, и происходит выявление неисправности, которая может существовать при данной комбинации диагностических параметров. В итоге срабатывает индикатор, фиксирующий искомую неисправность.
5. Методы диагностики.
Методы диагностики двигателей базируются на способах измерения параметров, наиболее приемлемых для данного механизма диагностических признаков. Для выбора таких параметров используют структурно-следственную схему диагностируемого механизма. Эта схема связывает элементы механизма с его структурными параметрами, а структурные параметры с соответствующими им диагностическими признаками и диагностическими параметрами. На рис. 3 показана такая схема применительно к узлу: поршень, кольцо, цилиндр.
На основе анализа структурной схемы выбирают наиболее эффективный метод измерения параметров диагностических признаков, т.е. метод диагностики. На рис. 4 показаны основные группы методов диагностики двигателей.
Метод диагностики по параметрам эффективности, т.е. по параметрам рабочих процессов, широко используется для комплексной оценки работоспособности двигателя. Он заключается в имитации условий и режимов работы двигателя. Применительно к двигателю это может быть измерение мощностных и экономических показателей.
Диагностика по герметичности рабочих объёмов используется для оценки технического состояния цилиндро-поршневой группы двигателя, его систем охлаждения и смазки.
Метод тепловой диагностики по скорости и температуре нагрева применяют главным образом для оценки состояния сопряжений по выделению ими тепла соответственно работе трения при заданном скоростном и нагрузочном режимах.
По геометрическим соотношениям (зазорам, смещениям) диагностируют подшипники и шкворни.
Метод диагностики по колебательным процессам (шумам, вибрациям) широко применяют для общей оценки технического состояния двигателя (по уровню шума) и для локальной проверки кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов.
Метод диагностики по составу эксплуатационных материалов и отработавших газов используется для общей оценки системы питания (по содержанию СО в отработавших газах), для определения интенсивности изнашивания основных механизмов двигателя (по концентрации в картерном масле
|
Элементы узла
|
 |
|
|
Структурные параметры
 |
Рис. 3.Структурно-следственная схема узла: поршень, кольцо, цилиндр
двигателя.
Рис. 4. Методы диагностики двигателей.
продуктов износа), исправности его систем фильтрации, годности картерного масла.
Важной характеристикой основных методов диагностики является их применение в динамике и статике, т.е. в рабочем и нерабочем состоянии механизма. В динамике применяют те методы, в которых диагностическими признаками являются рабочие или сопутствующие процессы, а в статике - геометрические соотношения и некоторые другие, доступные для прямого измерения структурные параметры при обеспечении достаточной достоверности результатов.
По способу и средствам проведения различают стационарную (стендовую) и ходовую диагностику.
При стационарной диагностике работу двигателя на заданном режиме имитируют при помощи специальных стендов, а при ходовой - путём ходовых испытаний. Кроме того, к ходовой диагностике можно отнести наблюдение за постоянно действующими контрольными приборами в процессе работы двигателя.
Стационарную диагностику осуществляют, пользуясь стендами, передвижными и переносными диагностическими устройствами. Ходовая диагностика проводится при помощи переносных диагностических приборов (десселерометр, бачок для измерения расхода топлива и т.п.) или же встроенных измерительных средств (термометр, манометр, расходомер и др.). В настоящее время наибольшее развитие получила стационарная диагностика.
Диагностику проводят по принципу «от целого к частному». Это означает, что, прежде чем делать углублённую поэлементную диагностику сложного механизма, необходимо определить его техническое состояние комплексно по показателям эффективности (рабочим параметрам). Использование этого принципа упрощает и рационализирует процессы диагностики. Совершенство методов диагностики зависит от качества применяемой аппаратуры и от уровня автоматизации процесса. При этом возможна автоматизация отдельных диагностических комплексов или всей системы диагностических работ по двигателю в целом. Степень автоматизации может быть тем выше, чем больше число объектов диагностики, т.е. в тех случаях, когда надлежащая объективность и производительность диагноза операторами невозможна или экономически невыгодна. Добротность методов и средств диагностики оценивают экономичностью, достоверностью и доступностью.
6. Место диагностики в технологическом процессе технического
обслуживания двигателей.
По технологическим признакам диагностика двигателей в автотранспортном предприятии характеризуется: назначением, технологическим оборудованием, режимом проведения и местом в технологическом процессе технического обслуживания и ремонта (рис. 5). По своему назначению диагностика может быть специализированной и совмещённой с техническим обслуживанием и ремонтом.
 |
По назначению
 |
По технологическому оборудованию
 |
 |
По режиму проведения
 |
 |
По месту в процессе технического обслуживания
|
|
Рис. 5. Технологические виды диагностики двигателей.
Специализированная диагностика представляет собой комплекс проверочных испытаний и операций, выполняемых на специализированных постах (линиях). Создание таких постов целесообразно ввиду специфичности диагностических работ и диагностического оборудования. Цель специализированной диагностики заключается в проведении установленного комплекса диагностических работ и главным образом перед ТО-1, ТО-2 и ТР, чтобы выявить потребность и объём ремонта и профилактики. Специализированную диагностику проводят в плановом порядке с периодичностью, совпадающей или кратной периодичности технического обслуживания. В некоторых случаях возможно использование специализированных постов диагностики для повторной, заключительной проверки качества проведённого технического обслуживания или ремонта.
Совмещённая диагностика проводится непосредственно на постах и линиях технического обслуживания и ремонта двигателей для обеспечения оперативного или заключительного контроля выполняемых работ. Она проводится по потребности.
Технологическая связь (рис. 6) зоны диагностики с зонами профилактики, ремонта и стоянки обусловлена самим содержанием диагностического процесса.
 |
|
znakka4estva.ru
1. Аллилуев В.А. К определению износа сопряжения поршень-гильза на основе вибрационных характеристик и бестормозных режимов // Записки ЛСХИ. - Л., 1967, Т. 108, вып. 2.
2. Аллилуев В.А. Исследование вибраций основных механизмов двигателя СМД-14 и их влияние на дефектационные зоны блока / В.А. Аллилуев, А.Е. Карпунцов // Записки ЛСХИ. - Л., 1970, Т. 149. Вып. 3. С. 10-15.
3. Аллилуев В.А. Техническая эксплуатация машинно-тракторного парка/ В.А. Аллилуев, А.Д. Ананьин, В.М. Михлин. М.: Агропромиздат, 1991. -367 с.
4. Аллилуев В.А. Технический контроль сельскохозяйственной техники на системном принципе и индустриальной основе // Контроль и оценка использования МТА в эксплуатационных условиях. Л.: 1982. - С. 16-20.
5. Аллилуев В.А. Техническая диагностика тракторов и сложных сельскохозяйственных машин на индустриальной основе: Автореф. дис. . д-ра техн. наук. Л. 1983. - 39 с.
6. Альт В.В. Контроль и управление параметрами тракторных двигателей в эксплуатационных условиях: Автореф. дис. д-ра техн. наук. Новосибирск, 1995. - 37 с.
7. Аринин И.Н. Техническая диагностика автомобилей. М.: Транспорт, 1981,- 146 с.
8. Артемов М.Е. Контроль качества ремонта и сельскохозяйственных машин / М.Е. Артемов, Г.Г. Ковалевский, Ю.П. Шатров. М.: Агропромиздат, 1985.- 190 с.
9. Вельских В.И. Диагностика технического состояния и регулировка тракторов. М.: Колос, 1973. - 416 с.
10. Вельских В.И. Диагностирование и обслуживание сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1980. - 575 с.
11. Вельских В.И. Справочник по техническому обслуживанию и диагностированию тракторов. М.: Россельхозиздат, 1986. - 399 с.
12. Биргер И.А. Техническая диагностика. М.: Машиностроение, 1978. -239 с.
13. Болтинский В.Н. Тракторные и автомобильные двигатели. М.: Сель-хозгиз, 1955. - 592 с.
14. Борц А.Д. Диагностика технического состояния автомобиля / А.Д. Борц, Я.К. Закин, Ю.В. Иванов. М.: Транспорт, 1979. - 160 с.
15. Веденяпин Г.В. Безразборная проверка технического состояния тракторов. Волгоград: Нижне-Волжское изд-во, 1966. - 342 с.
16. Веденяпин Г.В. Методы оценки технического состояния двигателя внутреннего сгорания // Тр. ГОСНИТИ. М., 1968. - Т. 27, С. 27-32.
17. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных. М.: Колос, 1973. - 199 с.
18. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования обработки опытных данных. М.: Колос, 1974.
19. Вентцель Е.С. Теория вероятностей и ее инженерные приложения. Учеб. пособие для втузов / Е.С. Вентцель, J1.A. Овчаров. 2-е изд. стер. - М.: Высш. шк, 2000. - 480 с.
20. Вентцель Е.С. Теория вероятностей: Учеб. для вузов. 6-е изд. стер. -М.: Высш. шк., 1999. - 576 с.
21. Водовельская С.Н. Нелинейная корреляция и регрессия. Киев: Техника, 1971.
22. Головных И.М. Основы топливосбережения при централизованных автомобильных перевозках грузов для предприятий АПК: Дис. . д-ра техн. наук-Иркутск, 1995. 441 с.
23. Гиберт А.И. Экспертиза технического состояния агрегатов трактора. -Новосибирск, 1996. 132 с.
24. Данкина Н.И. Численные методы / Н.И. Данкина, Н.С. Дубровская. -М.: Высш. шк., 1976. С 108 - 125.
25. Диагностика автотракторных двигателей / Н.С. Ждановский, В.А. Аллилуев, А.В. Николаенко, Б.А. Улитовский // Ленинградское отд., 1977. 264 с.
26. Диагностирование машин, используемых в сельском хозяйстве: Тр. ГОСНИТИ. М., 1979. - Т. 59, - 242 с.
27. Динамический метод диагностики автотракторных двигателей: Метод, рекомендации / ВАСХНИЛ. Сиб. отд-ние. Новосибирск, 1984. - 82 с.
28. Дмитриев А.К. Диагностическое обеспечение надежности сложных технических систем // Надежность и контроль качества. 1997. - № 10. - С. 48-55.
29. Дынга И.Г. Диагностика технического состояния цилиндро-поршневой группы. Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства, 1969, № 4. - С. 33-36.
30. Ждановский Н.С. Бестормозные испытания тракторных двигателей. -М.: Машиностроение, 1966. 178 с.
31. Ждановский Н.С. О безразборной диагностике тракторного дизельного двигателя на основе анализа вибрационных характеристик / Н.С. Ждановский, Б.А. Улитовский, В.Л. Аллилуев // Тр. ГОСНИТИ. - М., 1967. - Т. 12. -С. 23-27.
32. Ждановский Н.С. Надежность и долговечность автотракторных двигателей / Н.С. Ждановский, А.В. Николаенко. 2-е изд., перераб. и доп. - Л.: Колос, 1981.-295 с.
33. Ждановский Н.С. Диагностика автотракторных двигателей / Н.С. Ждановский, В.А. Аллилуев, А.В. Николаенко, Б.А. Улитовский. Л.: Колос, 1977.-264 с.
34. Жуленков В.И. Оценка остаточного технического ресурса деталей подвижных сопряжений // Повышение надежности при ремонте сельскохозяйственной техники. Сб. науч. тр. Горький, 1986. - С. 15 - 19.
35. Зайцев В. Дроссель-ротамер ДР-100 / В. Зайцев, Митряев // Техника в сельском хозяйстве. - 1968. - № 6. - С. 15-17.
36. Закин Я.Х. Проверка технического состояния автомобилей. М.: Транспорт, 1968. - 110 с.
37. Забродский В.М. Оценка уровня эксплуатации тракторов по обобщенному показателю / В.М. Забродский, Г.П. Лышко, Г.З. Топилин // Механизация и электрификация сел. хоз-ва. 1982. - № 11. - С. 40 - 44.
38. Змановский В.А. Исследование индикаторной мощности двигателя как многофакторной зависимости от параметров его технического состояния // Тр. СибИМЭ. Новосибирск, 1968. - вып. 5, с.72-76.
39. Змановский В.А. Исследование переходных процессов двигателей внутреннего сгорания / Вл.А. Змановский, В.М. Лившиц, Вик.А. Змановский // Вопросы диагностики и обслуживания машин. Новосибирск, 1968. С. 216-217.
40. Игнатов В.Д. Оценка уровня технической эксплуатации машин в хозяйстве: Методические указания для прак. занятий слушателей ФГЖ / В.Д. Игнатов, М.Н. Разумов. Новосибирск, 1987. - 35 с.
41. Ильин П.И. Некоторые результаты обработки экспериментальных данных // Матер, регион, науч. практ. конф. "Актуальные проблемы АПК". 4.3: Механизация с.-х. пр-ва. - 2 март - Иркутск. ИрГСХА, 2001. - С. 67 - 68.
42. Ильин П.И. Постановка диагноза двигателю по виду и форме диаграммы прокручивания коленчатого вала // Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства в условиях Восточной Сибири: Сб. науч. тр. Иркутск: ИрГСХА, 2002. - С. 138-141.
43. Ильин П.И. Площадь на диаграмме под кривой момента сопротивления / П.И. Ильин, Н.И. Овчинникова // Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства в условиях Восточной Сибири: Сб. науч. тр. -Иркутск: ИрГСХА, 2002. С. 148-153.
44. Инструкция по определению экономической эффективности мероприятий по диагностированию сельскохозяйственной техники / ГОСНИТИ. -М., 1982. 112 с.
45. Иофинов С.А. Определение мощностных показателей тракторного дизельного двигателя бестормозным методом с помощью работомера РБИ-4 и гидросистемы трактора / С.А. Иофинов, И.П. Терских // Записки ЛСХИ. Л., 1963.-Т. 93.
46. Иофинов С.А. Эксплуатация машинно-тракторного парка / С.А. Иофинов, Г.П. Лышко. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 1984. - 351 с.
47. Испытания сельскохозяйственной техники. Надежность. Сбор и обработка информации: ОСТ 70.2.8-82. М.: Изд-во стандартов, 1983. - 108 с.
48. Карпов Л.И. Диагностика и техническое обслуживание тракторов и комбайнов. М.: Колос, 1972. - 130 с.
49. Карташов Л.П. Применение механико-математических моделей технологических процессов в качестве объектов системного исследования / Л.П.
50. Карташов, В.Ю. Полищук, И.В. Минаев // Техника в сел. хоз-ве. 1995. - № 5. -С. 24.
51. Калиткин Н.Н. Численные методы. Москва: Наука, 1978. - С. 156 -198.
52. Краснощекое Н.В. Машинно-технологические станции и техническая политика в АПК // Техника в сел. хоз-ве. 1999. - № 5. - С. 3-9.
53. Корольков И.В. Прогнозирование надежности систем по предельным значениям, заданным на их параметры // Пути эффективного обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники: Сб. науч. тр. Челябинск, 1983. - С. 30 -38.
54. Корольков И. В. Прогнозирование надежности машин по произведениям параметров // Пути повышения качества ремонта сельскохозяйственной техники: Сб. науч. трудов. Челябинск, 1985. - С. 27 - 33.
55. Курегян С.К. Оценка точности определения величины износа двигателя методом спектрального анализа // Автомобильная промышленность. -1972,- №3.
56. Ленский А.В. Обеспечение оптимального уровня готовности машинно-тракторного парка / А.В. Ленский, Ю.А. Гордеев // Тр. ГОСНИТИ. М., 1985.-Т. 73.-С. 103-112.
57. Лившиц В.М. Динамический метод диагностики автотракторных двигателей. Принципы построения диагностических моделей переходных процессов: Методические рекомендации / В.М. Лившиц, И.П Добролюбов; Си-6ИМЭ,-Новосибирск. - 1981. - Ч. 1. - 112 с.
58. Лившиц В.М. Динамический метод диагностики автотракторных двигателей. Принципы анализа и обработки диагностических сигналов: Методические рекомендации / В.М. Лившиц, И.П. Добролюбов; СибИМЭ. - Новосибирск. - 1981. - Ч. 2.-112 с.
59. Лившиц В.М. Пути совершенствования системы технического обслуживания сельскохозяйственных машин // Методы и средства технической диагностики / СибИМЭ. - Новосибирск, 1982. Вып.23.
60. Лукьянов И.Н. Исследование величины неплотностей цилиндров тракторных дизелей Д-54 с помощью пневматического калибратора: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Москва, 1955. - 19 с.
61. Лукьянчик В.В. Об оценке уровня технического состояния и надежности космических аппаратов // Надежность и контроль качества. 1999. - № 6. -С. 40-51.
62. М. Макелви, Р.Мартинсон, Дж. Веб, Б. Ризельман. Visual Basic 5: пер. с англ. СПб.: BHV - 1998. - 976 с.
63. Методика определения уровня технической эксплуатации тракторов, используемых в зонах холодного климата / Сост. Д.А. Антонец. Иркутск: ИрГСХА, 1989. - 16 с.
64. Михлин В.М. Теоретические основы прогнозирования технического состояния тракторов и сельскохозяйственных машин: Автореф. дис. . д-ра техн. наук. - М., 1972. - 40 с.
65. Морозов А.Х. техническая диагностика в сельском хозяйстве. М.: Колос, 1979.-207 с.
66. Мошкин Н.И. Динамический метод дифференциального диагностирования контуров пневматического тормозного привода автомобилей: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Иркутск, 1998. - 20 с.
67. Надежность в технике. Технологические системы. Термины и определения: ГОСТ 27.204-85. М.: Изд-во стандартов, 1986. - 13 с.
68. Надежность в технике. Термины и определения: ГОСТ 27.002-89. М.: Издательство стандартов, 1990. - 37 с.
69. Надежность в технике. Состав и общие правила задания требований по надежности: ГОСТ 27.003-90. М.: Издательство стандартов, 1991. - 37 с.
70. Натарзан В.М. Принципы управления работоспособности машин в сельском хозяйстве // Развитие методов и средств повышения эффективности использования сельскохозяйственной техники. Науч. техн. бюл. Новосибирск, 1981.-С.14-21.
71. Новиков М.А. Повышение эффективности функционирования самоходных уборочных машин на основе обеспечения их долговечности в условиях эксплуатации методами и средствами технического диагностирования: Автореф. дис. . д-ра техн. наук. СПб, 1998. - 50 с.
72. Оборудование для ремонта и технического обслуживания тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин: Каталог. М., 1980. - 107с.
73. Определение потерь от простоев машин / Х.Г. Барам и др. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1981. - № 9.
74. Определение экономико-мощностных показателей тракторных двигателей в эксплуатационных условиях с использованием электромагнитных порошковых муфт / А.Н. Никифоров, Г.Н. Романов, П.Р. Пуковкин и др. // Тр. ВИМ. М, 1982. - Т. 95. - С. 48 - 55.
75. Оценка влияния условий эксплуатации на надежность тракторов / Г.П. Лышко, Г.Е. Топилин, В.М. Забродский и др.// Тракт, и с.-х. машины. 1978. - № 3. - С. 29-31.
76. Оценка качества хранения сельскохозяйственной техники. Методические указания // Сост. Н.В. Степанов. Иркутск: ИрГСХА, 1993. - 14 с.
77. Оценка уровня технической эксплуатации тракторов: Методические указания / Сост. В.М. Забродский. Г.Е. Топилин, A.M. Файнлеб и др. Одесса, 1987.- 31 с.
78. Павлов Б.В. Кибернетические методы технического диагноза. М.: Машиностроение, 1966. - 136 с.
79. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. М.: Машиностроение, 1971. - 121 с.
80. Перцев С.Н. Совершенствование методов и средств диагностирования агрегатов гидросистемы трактора по параметрам вибраций: Автореф. дис. . канд. техн. наук. СПб.; Пушкин, 1997. - 16 с.
81. Першин А.А. Повышение эффективности с применением универсальных методов и средств безразборного контроля // Тр. ГОСНИТИ. М., 1985. -Т. 75.-С. 69- 77.
82. Положение о диагностировании машин: Утв. отд. по механизации и электрификации Госагропрома СССР 29.02.88. М.: ГОСНИТИ, 1988. - 72 с.
83. Постников В.И. Радиоактивные изотопы в исследовании и автоматизации контроля износа. М.: Машиностроение, 1967. - 187 с.
84. Практикум по научной организации, нормированию и оплате труда в сельскохозяйственных предприятиях. / Под ред. М.Н. Громова. М: Агро-промиздат, 1986. - 288 с.
85. Пухальский В.А. Комбинированный метод оценки качества продукции // Надежность и контроль качества. 1998. - № 8. - С. 55-58.
86. Надежность в технике. Методы оценки показателей надежности по экспериментальным данным: РД 50-690-89. М.: Изд-во стандартов, 1990. -132 с.
87. Родина JI.A. Проверка технического состояния двигателей по прорыву газов в картер двигателя // Тр. ГОСНИТИ. М., 1968. - Т. 13. - С. 14- 16.
88. Романов Г.Н. Расчет электромагнитного порошкового догружателя с силовой электромагнитной порошковой муфтой // Тр. ЛСХИ, JI. Пушкин, 1978.-Т. 350.-С. 18-20.
89. Ряков В.Г. Исследование и разработка метода дифференциальной диагностики цилиндро-порщневой группы двигателя внутреннего сгорания по параметрам герметичности: Дис. . канд. техн. наук. Иркутск, 1981.-214 с.
90. Ряков В.Г. К обоснованию способа диагностирования ЦПГ по средней температуре заряда в выключенном цилиндре // Повышение эффективности использования сельскохозяйственной техники. Иркутск: ИСХИ, 1975. -С.22- 24.
91. Ряков В.Г. Исследование влияния некоторых факторов на диагностические параметры ЦПГ // Повышение эффективности использования сельскохозяйственной техники. Иркутск: ИСХИ, 1975. - С. 24-27.
92. Ряков В.Г. Диагностирование цилиндро-поршневой группы дизельного двигателя // Повышение эффективности использования сельскохозяйственной техники. Иркутск: ИСХИ, 1977. - С. 19- 21.
93. Селиванов А.И. Теоретические основы ремонта и надежности сельскохозяйственной техники / А.И. Селиванов, Ю.Н. Артемьев. М.: Колос, 1978.-248 е., ил.
94. Сельцер А.А. Практикум по диагностированию сельскохозяйственной техники / А.А. Сельцер, К.Ю. Скибневский. М.: Колос, 1979. - 423 с.
95. Семягин П.В. Весовой способ определения угара картерного масла // Техника в сел. хоз-ве. 1966, № 8. - С. 13- 14.
96. Сергеев А.Г. Точность и достоверность диагностики автомобилей. -М.: Транспорт, 1980. 188 с.
97. Сергеев А.Г. Метрологическое обеспечение автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1988. - 247 с.
98. Смирнов В.Т. К оценке показателей надежности отремонтированных тракторов / В.Т. Смирнов, С.П. Хоменко // Совершенствование технологии ремонта и повышение ресурса отремонтированной сельскохозяйственной техники: Сб. науч. тр. Д., 1984. - С. 50 - 51.
99. Статон и др. Автоматические системы испытания и диагностики транспортных средств. Пер. с англ. № 29105/2, М., ВИНИТИ, 1963.
100. Степанов Н.В. Совершенствование метода функционального диагностирования тракторных двигателей на основе перераспределения цилиндровых нагрузок: Дис. . канд. техн. наук. Иркутск, 1990. - 185 с.
101. Сушкевич М.В. Контроль при ремонте сельскохозяйственной техники. -М.: Агропромиздат, 1988. 254 с.
102. Терских И.П. Испытания мощных восьмицилиндровых автотракторных двигателей на маломощных установках // Известия ИСХИ. Иркутск, 1972.-Вып. 28, Т.3.-42 с.
103. Терских И.П. Методы и средства диагностирования цилиндро-поршневой группы дизельного двигателя / И.П. Терских, В.Г. Ряков: Учеб. пособие. Иркутск, 1981.- 60 с.
104. Терских И.П. Парциальные испытания тракторных двигателей в ремонтных мастерских и в полевых условиях: Учеб. пособие. Иркутск, 1982. -73 с.
105. Терских И.П. Диагностика технического состояния тракторов. Иркутск, 1975.- 159 с.
106. Терских И.П. Техническая диагностика машин, ее организация и эффективность. // Совершенствование методов и средств технического обслуживания и диагностики сельскохозяйственной техники. Иркутск, 1984. - С. 3-6.
107. Терских И.П. Функциональная диагностика машинно-тракторных агрегатов. Иркутск.: Изд-во Ирк. ун-та, 1987. - 312 с.
108. Техника измерений и обеспечение качества: Справочная книга: Пер. с нем / Под ред. JI.M. Закса, С.С. Кивилиса. М.: Энергоатомиздат, 1983. - 472 с.
109. Техника сельскохозяйственная. Методы экономической оценки. ГОСТ 23728-88. ГОСТ 23730-88.
110. Техническая диагностика. Контролепригодность. Общие требования: ГОСТ 26656-85. М.: Изд-во стандартов, 1986. - 15 с.
111. Техническая диагностика. Основные термины и определения: ГОСТ 20911-89. М.: Изд-во стандартов, 1990. - 13 с.
112. Техническая эксплуатация автомобилей: Учеб. для вузов / Под ред. Г.В. Крамаренко. 2-е изд. - М.: Транспорт, 1983. - 488 е., ил., табл.
113. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов / Под ред. Кузнецова Е.С. М.: Транспорт, 1991. - 413 с.
114. Технические средства диагностирования. Калявин В.П., Мозгалевский А.В. J1.: Судостроение, 1984 - 208 с. ил. - (Качество и надежность).
115. Технические средства диагностирования. Справочник / В.В. Клюев, П.П. Пархоменко и др.; Под общ. ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1989.-672 е., ил.
116. Топилин Г.Е., Забродский В.М. Работоспособность тракторов / Г.Е. Топилин, В.М. Забродский. М.: Колос. 1984. - 303 с.
117. Улитовский Б.А., Миносян Д.П. Диагностика технического состояния
118. Улитовский Б.А. Научные основы диагноза дизелей сельскохозяйственных тракторов в эксплуатационных условиях колхозов и совхозов: Авто-реф. дис. . д-ра техн. наук. JT. - Пушкин, 1973. - 47 с.
119. Улитовский Б.А. Диагностирование сельскохозяйственной техники. -М.: Агропромиздат, 1985. 64 с.
120. Улюкаев Г.Х. Методы безразборного контроля технического состояния тракторных двигателей: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Ульяновск, 1969.-20 с.
121. Упкунов Ю.Н. Методика определения мощности двигателя по результатам парциальных испытаний (матричный метод) / Ю.Н. Упкунов, Н.В.Степанов. Иркутск, ИрГСХА, 1997.
122. Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения: ГОСТ 15467-79 (СТ СЭВ 3519-81). М.: Изд-во стандартов, 1991.28 с.
123. Управляющие и вычислительные устройства роботизированных комплексов: Учеб. пособие для вузов / Е.П. Балашов, М.Б. Игнатьев. Д., Ленинградский ин-т авиац. приборостроения, 1984. - Ч. 1. - 280 с.
124. Установка КИ-4935 ГОСНИТИ для технической диагностики тракторов // Техника в сел. хоз-ве. 1973. - № 11. С. 51-53.
125. Ферстер Э. Методы корреляционного и регрессивного анализа: Руководство для экономистов: Пер. с нем / Ферстер Э., Ренц Б. М.: Финансы и статистика, 1983. - 302 с.
126. Федотов А.И. Диагностика пневматического тормозного привода автомобилей на основе компьютерных технологий: Автореф. дис. . д-ра техн. наук. Новосибирск, 1999. - 48с.
127. Харазов A.M. Диагностическое обеспечение технического обслуживания и ремонта автомобилей: Справ, пособие. М.: Высш. шк., 1990. - 208 с.
128. Храмцов Н.В. Надежность отремонтированных автотракторных двигателей. М.: Росагропромиздат, 1989. - 159 с.
129. Хробостов С.Н. Эксплуатация машинно-тракторного парка. 2-е изд., перер. и доп. - М.: Колос, 1973. - 218 с.
130. Хромой Б.П. Электрорадиоизмерения / Б.П. Хромой, Ю.Г. Моисеев,-М.: Радио и связь, 1985. 288 е., ил.
131. Чанкин В.В. Спектральный анализ масел в транспортных дизелях. -М.: Транспорт, 1967.
132. Чапурин Л.П. Исследование и разработка метода комплексной электронной диагностики тракторного дизеля. Автореф. дис. . канд. техн. наук. - Л. - Пушкин, 1975. - 20 с.156
133. Цогоев А.Ю. Совершенствование средств и технологии диагностирования дисбаланса дизеля на зерноуборочном комбайне с целью его снижения в эксплуатационных условиях. Автореф. дис. . канд. техн. наук. СПб; -Пушкин, 1998.- 16 с.
134. Чекалин В.В. Алгоритм расчета надежности сложных технических систем // Надежность и контроль качества. 1997. - № 2. — С. 15-26.
135. Электрические измерения физических величин: Методы измерений: // С.А. Спектор: Учебн. Пособие для вузов. Д.: Энергоатомиздат. Ленингр. отд-ние, 1987. - 320 е.: ил.
136. Электроника: Энциклопедический словарь / Гл. ред. В.Г. Колесников, М.: Сов. энцикл., 1991. - 688 е., ил.
137. Электронная диагностика автотракторных и комбайновых двигателей / А.В. Николаенко, В.А. Аллилуев, Н.С. Ждановский и др. Д.: ЛСХИ, 1971. -28 с.
138. Microsoft Excel для Windows 95. Практическое пособие / Пер. с англ. -М.: Издательство ЭКОМ, 1997. 432 с.
www.dissercat.com
Изобретение относится к области машиностроения , в частности к автомобилестроению . Целью изобретения является повышение оперативности и достоверности информации о работе карбюраторного двигателя внутреннего сгорания во время запуска и работы, а также при движении транспортного средства. Устройство состоит (фиг. 1.2,3) из датчика наличия топливной смеси 1, датчиков прохождения тока искры 3, датчика выхлопа отработанных газов 6, блока обработки сигналов 9 и информационного табло 10. Устройство работает следующим образом: при поступлении топливной смеси во впускной коллектор 2 датчик наличия топливной смеси 1 замеряют диэлектрическую проницаемость смеси, блок обработки сигналов 9 преобразует сигнал датчика. В результате чего на информационном табло 10 сообщается о поступлении смеси; датчик прохождения тока искры 3 регистрирует импульс тока непосредственно на свече и после обработки сигнала блоком 9. Информация о поступлении импульсов тока каждой свечи поступает на табло 10; датчик выхлопа отработанных газов 6 регистрирует хлопки и обрабатывает блоком 9. В результате обработки сигналов и их совокупности можно сделать заключение о работоспособности двигателя, в особенности каждого цилиндра, по индикаторам информационного табло 10. Например появился нагар на контактах свечи; импульс тока поступает, а хлопка отработанных газов нет и т.д. 3 ил. С/ с
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (5ц5 G 01 М 15/00
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ
ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ПАТЕНТУ
О
К
О
О
Ф (21) 4398646/06 (22) 28,03.88 (46) 15.07.93. Бюл. М 26 (76) В,Н.Блинов (56) Техническая диагностика тракторов и зерноуборочных комбайнов/Под ред.проф.Михлина В.М., M. Колос, 1978. (54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ КАРБЮРАТОРНОГО ДВИГАТЕЛЯ
ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ (57) Изобретение относится к области машиностроения, в частности к автомобилестроению. Целью изобретения является повышение оперативности и достоверности информации о работе карбюраторного двигателя внутреннего сгорания во время запуска и работы, а также при движении транспортного средства. Устройство состоит (фиг.1,2,3) из датчика наличия топливной смеси 1, датчиков прохождения тока искры
3, датчика выхлопа отработанных газов 6, блока обработки сигналов 9 и информаци. Ы 1828541 А3 онного табло 10. Устройство работает следующим образом; при поступлении топливной смеси во впускной коллектор 2 датчик наличия топливной смеси 1 замеряют диэлектрическую проницаемость смеси, блок обработки сигналов 9 преобразует сигнал датчика. В результате чего на информационном табло 10 сообщается о поступлении смеси; датчик прохожделия тока искры 3" регистрирует импульс тока непосредственно на.свече и после обработки сигнала блоком 9. Информация о поступлении импульсов тока каждой свечи поступает на табло 10; датчик выхлопа отработанных газов 6 регистрирует хлопки и обрабатывает блоком 9. В результате обработки сигналов и их совокупности можно сделать заключение о работоспособности двигателя, в особенности каждого. цилиндра, по индикаторам информационного табло 10.
Например появился нагар на контактах свечи: импульс тока поступает, а хлопка отработанных газов нет и т.д. 3 ил.
1828541
Изобретение относится к машиностроению. в частности к автомобилестроению, для получения экспресс-информации. многацилиндраваго карбюраторного двигателя .внутреннего сгорания. Известен способ контроля работоспособности двигателя, заключающийся в визуальном контроле при снятии рабочих органов.
Цель изобретения — повышение оперативности информации о работе карбюраторного двигателя внутреннего сгорания во время запуска и работы.
На фиг.1-3 показано предлагаемое устройства.
Устройство для диагностирОвания карбюраторнога двигателя внутреннего сгорания содержит датчик контроля наличия топливной смеси 1, расположенный во впускном коллекторе 2; выполняется в виде двух пластин, которые являются обкладками конденсатора при помощи которого определяется диэлектрическая прони цаемость топливной смеси, датчик прохождения импульса тока искры 3, расположенный в колпаке свечи зажигания 4, выполняется в аиде катушки индуктивности, расположенной в корпусе колпака, датчик выхлопа отработанных газов Б камеры сгорания, расположенный в выхлопном коллекторе 7 двигателя, выполнен из пьезокерамики в видетаблетки, которая вставляется вспециальную вставку на выхлопном коллекторе 7.
Все датчики подключены к блоку обработки сигналов 9, который выдает информацию а состоянии двигателя и его рабате на информационное табло 10.
Устройство. работает следующим образам.
При поступлении топливной смеси из карбюратора датчик наличия топливной смеси t фиксирует ее наличие во впускном коллекторе 2 путем измерения диэлектрической проницаемости топливные смеси, Это происходит следующим образом: с генератора така высокой частоты 11 сигналом поступает на датчик наличия топливной смеси
1, а с него на детектор 12, Продектираванный сигнал сравнивается компара"ором 13, который сравнивает с минимально возможной концентрацией топливной смеси. Если концентрация топливной смеси больше минимально необходимой для данного двигателя, то компаратар 13 выдает сигнал на буферный усилитель 14, в результате чего на информационном табло 10 гаснет табличка
"топливо не поступает", Датчик прохождения импульса тока искры 3 устанавливается в защитном колпаке свечи зажигания 4. При прохождении импульса через провод высокого напряжения в катушке датчика 3 наво40
Формула изобретения
Устройство. для диагностирования карбюраторного двигателя внутреннега сгорания, включающее индуктивные датчики тока 55 и датчики давления, подключенные к блоку обработки сигналов и индикации, о т л и ч аю щ е е с я тем, что, с целью повышения точности,. устройство содер>кит датчик диэлектрической проницаемости, установленый во всасывающем коллекторе, и датчик
35 дится ЭДС, которая усиливается в предварительном усилителе 15. а затем детектируется в детекторе 16. Расширитель импульсов 17 служит для удобства управления сигнальными устройствами на табло 10, предотвращающий мигание индикаторов на малых оборотах коленчатого вала, При прохождении импульсов индикаторы не горят, но если импульсы прекратятся загорится индикатор того цилиндра где произошла неисправность, Блок 18 представляет собой буферный усилитель индикаторов. Если импульс тока прошел на свечу зажигания 4, то при помощи датчика выхлопа отработанных газов 6 определили, что выхлоп не произошел по показанию индикатора "нет выхлопа", можно заключить, что на контактах свечи образовался нагар и в этом случае необходимо просто прочистить и заменить свечу. Датчик контроля отработанных газов
6 улавливает избыточное давление газов, которое при помощи пьезодатчика преобразуется в электрический сигнал. Сигнал поступает на предварительный усилитель 15, потом на детектор 16, затем сравнивается компаратором 13, который определяет произошел выхлоп сгоревших или несгоревших газов путем различия амплитуд сигнала (несгоревшие газы имеют слабый "хлопок").
Правильное отображение индикации выхлопа на.табло 10 определяет распределитель 19. Он получает импульсы запуска от блоков 16 и ждет импульс выхлопа того же цилиндра. Если выхлоп произошел, он переключается на следующий индикатор, При исправной нормальной работе все индикаторы блока не горят и лишь при какой-то неисправности они указывают ее характер и место. С помощью указанного устройства можно непосредственно контролировать правильную работу при запуске двигателя, так и при езде автомобиля. При дальнейшей разработке диагностических средств контроля автомобиля и обработки их бортовым компьютером автомобиля, эта система позволит более полнее получать информацию о состоянии автомобиля, своевременно сообщая владельцу о случившихся неисправностях.
1828541 давления, установленный в выхлопном коллекторе, а индуктивные датчики тока установлены в колпаках свечей зажигания, причем блок обработки сигналов и индикации выполнен в виде генератора высокой частоты, подключенного через датчик диэлектрической проницаемости к последовательно включенным детектору, компаратору, буферному усилителю и индикатору, предварительных усилителей, детекторов, расширителей импульсов, буферных усилителей и индикаторов, последовательно подключенных к индуктивным датчикам тока, причем выходы расширитеБ лей импульсов подключены также через распределитель к индикаторам, а к распределителю также подключен датчик давления в выхлопном коллекторе через последовательно включенные предваритель1 ный усилитель. детектор и компаратор. l828541
Составитель В,блинов
Редактор Т;Иванова Техред M.Mîðãåíòàë Корректор ЛЯивринц
Заказ 2369 .. Тираж Подписное
ОНИИПИ Государственного комитета fl0 изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва. Ж 35, Раушская наб., 4/5
Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул,Гагарина. 101
www.findpatent.ru
Назначение: способы диагностирования карбюратора автомобильного двигателя внутреннего сгорания преимущественно на автомобиле. Сущность изобретения: изобретение позволяет повысить точность диагностирования карбюратора. Диагностирование карбюратора производят по частоте периодического воздействия, подаваемого на дроссельную заслонку, при которой исчезают изменения частоты вращения вала , например ведущего барабана стенда.
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РеспУБлик (я)5 G 01 М 15/00
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4863239/06 (22) 31.08.90 (46) 07.08,92. Бюл, 1ч 29 (71) Государственный всесоюзный научноисследовательский технологический институт ремонта и эксплуатации машиннотракторного парка (72) В,C.Êóçüìeíêîâ (56) авторское свидетельство СССР
М 1062545, кл. 6 01 М 15/00, опублик, 1983. (54) СПОСОБ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ КАРБЮРАТОРА ПРЕИМУЩЕСТВЕННО АВТОИзобретение относится к области технического диагностирования карбюраторов автомобильных двигателей внутреннего сгорания, преимущественно на автомобилях, в дорожных условиях или на тяговых стендах, Известен способ диагностирования карбюраторов автомобильного двигателя внутреннего сгорания.
Суть известного способа заключается в прогреве двигателя до рабочей температуры жидкости в системе охлаждения, проверке правильности установки угла опережения, определении качества смесеобразования и сгорания по содержанию окиси углерода в отработавших газах на режимах частичных нагрузок, создаваемых путем изменения угла открытия дроссельной заслонки, измерении частоты вращения вала и перемещения дроссельной заслонки, измерении частоты вращения вала и перемещения дроссельной заслонки.
„„5U„„1753327 А1
МОБИЛЬНОГО ДВИГАТЕЛЯ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ (57) Назначение: способы диагностирования карбюратора автомобильного двигателя внутреннего сгорания преимущественно на автомобиле. Сущность изобретения: изобретение позволяет повысить точность диагностирования карбюратора, Диагностирование карбюратора производят по частоте периодического воздействия, подаваемого на дроссельную заслонку, при которой исчезают изменения частоты вращения вала, например ведущего барабана стенда.
Известный способ в случае диагностирования карбюратора автомобильного двигателя внутреннего сгсрания на автомобиле будет иметь большую погрешность измерения, так как не учитыцается техническое состояние трансмисии автомобиля по температуре масла в агрегатах трансмиссии. Кроме того, известный способ позволяет диагностировать карбюратор только по началу открытия клапана экономайзера, не учитывая другие неисправности карбюратора, имеющие место в условиях эксплуатации.
Цель изобретения — повышение точности диагностирования карбюратора.
Указанная цель достигается тем, что согласно изобретению прогревают агрегаты трансмиссии автомобиля до получения минимума момента механических потерь на прокрутку трансмисии и ведущих колес, путем частичного открыгия дроссельной заслонки выводят автсмобиль на установившийся скоростной режим, отключают бензонасос, подачу топлива в карбюратор осуществляют иэ емкости самотеком, частичные нагрузки создают периодическим воздействием на дроссельную заслонку с постепенно увеличивающейся частотой, а техническое состояние карбюратора определяют по значению частоты периодического воздействия на дроссельную заслонку, при которой исчезают изменения частоты вращения вала.
Способ осуществляется следующим образом.
Автомобиль устанавливается, например, задними ведущими колесами на барабаны тягового стенда, Двигатель и агрегаты трансмиссии автомобиля прогревают до рабочей температуры жидкости в системе охлаждения двигателя и масла в картерах двигателя, коробке передач и заднем мосту, Проверяют правильность установки момента опережения зажигания, качество смесеобразования и сгорания. добиваются путем прогрева масла в КП и ЗМ минимального момента механических потерь в трансмиссии автомобиля.
Выбирают исходя из максимальной величины амплитуды периодического воздействия, подаваемого на дроссельную заслонку, минимальный установившийся скоростной режим, На прямой передаче выводят автомобиль на выбранный установившийся скоростной режим перекатывания ведущих колес по барабанам стенда.
Подают на систему управления двигате" лем периодические воздействия выбранной макси)лально возможной амплитуды, например гармонические, начиная с малых частот, постепенно повышают частоту воздействия во всем диапазоне эксплуатируемых частот объекта.
Частоты вращения вращающихся валов автомобиля и стенда через некоторый промежуток времени также изменяются по гармоническому закону с той же частотой, что и колебания дроссельной заслонки. Отключают бензонасос, и подачу топлива осуществляют в карбюратор из емкости самотеком. Измеряют, например, частоту вращения ведущего вала стенда и наблюдают за имзенениями частоты вращения ведущего барабана стенда, которые происходят с иной амплитудой, чем колебание дроссельной заслонки. Регистрируют входные периодиееские колебания, подаваемые на дроссельную заслонку, и колебания частоты вращения ведущего барабана стенда. Определяют максимальную частоту входных колебаний органа управления (дроссельной заслонки), при которой исчезают синусоидальные колебания частоты вращения веду5
10 щего барабана сгенда, и сравнивают полученные значения частоты с эталонными значениями.
Пример. Автомобиль ГАЗ-53А устанавливается ведущими колесами на барабаны тягового стенда КИ-485б. Заводят двигатель, включают передачу в коробке передач и, например, прокручивая колесами барабаны стенда, прогревают двигатель и агрегаты трансмиссии автомобиля до нормативного значения температуры жидкости в системе охлаждения двигателя, контролируя ее по штатному указателю температуры автомобиля.
15 Нормативное значение температуры масла в коробке передач 70, а в заднем мосту 60" соответствует минимуму момента л.,механических потерь в трансмиссии, Минимум момента механических по20 терь в трансмиссии и ведущих колесах контролируется по прибору стенда при прокручивании трансмиссии через ведущие колеса автомобиля барабанами стенда (при отключенном двигателе и нейтральном по25 ложении рычага переключения передач).
Проверяют правильность установки момента опережения зажигания. например мотор-тестером на стенде в режиме максимальной скорости, Качество смесеобразова30 ния и сгорания определяют посредством измерения соотношения воздух-бензин и содержание окиси углерода в отработавших газах приборами типа AST, Инфрилит.
В трубопровод перед карбюратором че35 рез переключатель встраивается весовой измеритель расхода топлива с механотронным преобразователем. В кабине автомобиля устанавливается автомат, соединенный тягой с осью. дроссельной заслонки, для за40 дания перемещения ей по синусоидальной зависимости во всем диапазоне эксплуатируемых частот объекта.
Перемещение оси дроссельной заслонки регистрируется датчиком потенциомет45 рического типа.
Частота вращения ведущего барабана стенда измеряется тахометрическим преобразователем типа ТГП.
Сигналы с потенциометрического и та50 хометрического датчиков регистрируются на шлейфовом осциллографе типа Н-115, Ха прямой передаче автомобиль выводится на установившийся скоростной режим, который контролировался по частоте
55 вращения коленчатого вала, например 1700 об/мин. Амплитуду синусоидального перемещения дроссельной заслонки выбирают максимальной, исходя из условия, чтобы амплитуда синусоидального изменения частоты вращения коленвала тоже была зн; чи ельно в .ðëí è нни с повьнвенньпл уровнем влняе на динамические v.:èñ.ñ твл автомобиля, Составитель А.Гладких
Техред M.Ìîðãåíòàë . Корректор М.Керецман
Редактор В.Данко
Заказ 2761 Тираж Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5
Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул.Гагарина, 101
MBксимальнс возможной около 1 700 . об/мин и при злом двигатель не заглох.
Отключают топливный насос и соединяя карбюратор с емкостью, подают топливо из емкости топливомера самотеком в 5 карбюратор. Включают автомат задания синусоидальных колебаний на дроссельную заслонку, частота которых изменяется во всем диапазоне эксплуатируемых частот объекта от 0,1 до 6 Гц. На шлейфовом осцил- 10 лографе Н-115 регистрируется частота пе-. ремещения дроссельной заслонки и частота вращения ведущего барабана стенда и коленвала ДВС, Частота вращения коленвала при минимальной частоте воздействий из- 15 менялась от 900 до 2500 об/мин.
Определяют максимальную частоту входных синусоидальных колебаний дрос-. сельной заслонки, при которых исчезают синусоидальные колебания частоты враще- 20 ния ведущего барабана стенда.
В карбюраторе К-126Б двигателя автомобиля ГАЗ вЂ” 53А устанавливали предельно повышенный и пониженный уровни топлива в поплавковой камере, Частота среза — час- 25 тота синусоидального воздействия, подаваемая на дроссельную заслонку, при которой исчезают изменения частоты вращения ведущего барабана стенда, равна 2 3 Гц. При повышенном уровне топлива в поплавковой 30 камере частота среза равна 1,0 Гц, при пониженном уровне топлива 0.5 Гц. т.е. пониженный уровень топлива в карбюраторе
Формула изобретения
Способ диагностирования клрбюратора преимущественно автомобильного двигателя внутреннего сгорания, заключающийся в прогреве двигателя дп рабочей температуры жидкости в системе охлаждения, проверке правильности установки угла опережения зажигания, определении качества смесеобразования и сгорания по содержанию окиси углерода в отработавших газах на режимах частйчных нагрузок. создаваемых изменением угла открытия дроссельной заслонки, измерении частоты вращения вала и перемещении дроссельной заслонки, определении диагностического параметра и сравнении его с эталон«чм значением,отл ича:ю щи йся тем,что, с целью повышения точности, двигатель и агрегаты трансмиссии автомобиля прогревают до получения минимума механических потерь на прокрутку трансмиссии и ведущих колес и выводят на установившийся скоростной режим, отключают бенэонасос, а подачу топлива в карбюратор осуществляют из емкости самотеком, причем техническое состояние карбюратора определяют по значению частоты периодического воздействия на дроссельную залсонку, при которой исчезают изменения частоты вращения вала.
www.findpatent.ru
метры
Неисправности
