Инструменты:
После разборки тщательно вымойте детали керосином, продуйте и просушите их сжатым воздухом (особенно масляные каналы деталей).
1. Осмотрите блок, особенно внимательно опоры коленчатого вала. Трещины в любых местах блока не допускаются.
Полезный совет:
Если есть подозрение на наличие трещин в блоке (попала охлаждающая жидкость в картер или масло в охлаждающую жидкость), проверьте герметичность блока на специальном стенде.
Проверку проводите в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием.
2. Осмотрите цилиндры с обеих сторон. Царапины, задиры и трещины не допускаются.
Полезный совет:
При осмотре цилиндров рекомендуем освещать зеркала цилиндров переносной лампой – так дефекты видны значительно лучше.
3. Определите нутромером фактические диаметры цилиндров. Диаметр цилиндра измеряйте в трех поясах.
Схема измерения цилиндров:
А – пояс наибольшего износа;
Б – зона измерения после растачивания и хонингования;
В – пояс наименьшего износа.
В каждом поясе диаметр измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях (в продольном и поперечном). В зоне над поясом А (на расстоянии 12 мм от плоскости разъема с головкой блока) цилиндры практически не изнашиваются. По разнице размеров в этой зоне и в остальных поясах можно судить об износе цилиндров. Номинальный размер цилиндра 81,0 мм, овальность и конусность не должны превышать 0,008 мм. Если максимальное значение износа больше 0,15 мм или овальность превышает указанное значение, расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера поршней (увеличенного на 0,25 или 0,50 мм), оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,03 мм. Дефектовку, расточку и хонингование блока проводите в мастерских, располагающих специальным оборудованием.
4. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой цилиндров. Приложите штангенциркуль (или линейку) к плоскости:
– в середине блока;
– в поперечном и продольном направлениях;
– по диагоналям плоскости.
В каждом положении плоским щупом определите зазор между штангенциркулем и плоскостью. Это и будет отклонение от плоскостности. Если отклонение превышает 0,04 мм, замените блок.
5. Очистите от нагара днище поршня шабером (можно изготовить из старого напильника).
6. Очистите от нагара канавки под поршневые кольца старым кольцом, вставив его в канавку наружной стороной и перекатывая по канавке.
7. Осмотрите поршни, шатуны, крышки: на них не должно быть трещин.
8. Осмотрите вкладыши. Если на рабочей поверхности обнаружите риски, задиры и отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми. Все шатунные вкладыши одинаковы и взаимозаменяемы.
9. Измерьте диаметры поршней в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, на расстоянии 11 мм от кромки юбки. Диаметр поршня номинального размера (80,96+0,09) мм. Диаметры ремонтных поршней увеличены на 0,25 и 0,50 мм. По результатам измерений определите зазор между поршнем и цилиндром и при необходимости подберите новые поршни к цилиндрам. Расчетный зазор между поршнем и цилиндром (для новых деталей) составляет 0,03 мм.
Его определяют промером цилиндров и поршней и обеспечивают установкой поршней номинального или ремонтных размеров. Максимально допустимый зазор (при износе деталей) 0,15 мм. Если у двигателя, бывшего в эксплуатации, зазор превышает 0,15 мм, необходимо подобрать поршни номинального размера к цилиндрам или установить поршни ремонтного размера с расточкой и хонингованием цилиндров: зазор должен быть максимально приближен к расчетному.
10. Проверьте плоским щупом зазор по высоте между канавками в поршне и кольцами, вставляя кольцо в соответствующую канавку. Номинальный (расчетный) зазор для верхнего компрессионного кольца составляет 0,04–0,08 мм, для нижнего компрессионного кольца – 0,01–0,025 мм. Если кольцо велико по высоте и зазор мал, доведите высоту кольца до нужной, шлифуя его на наждачной бумаге, уложенной на стеклянную пластину.
11. Проверьте плоским щупом зазор в замке колец, установив кольцо в цилиндр на глубину около 45 мм.
Полезный совет:
Чтобы установить кольцо без перекоса, продвиньте кольцо вглубь цилиндра поршнем.
Зазор должен составлять 0,2–0,4 мм для верхнего компрессионного кольца и 0,4–0,6 для нижнего компрессионного кольца. Если зазор недостаточен, спилите стыковые поверхности кольца. Если зазор превышает допустимый, замените кольцо.
12. Все поршни номинального и ремонтного размеров изготовлены с высокой степенью точности и не требуют предварительной сортировки и подбора по массе. При необходимости можно установить в отдельные цилиндры бывшие в употреблении поршни, если они в хорошем состоянии. Балансировка двигателя при этом не нарушится.
13. Измерьте нутромером внутренний диаметр Dв посадочного места шатуна в сборе с крышкой.
Примечание:
Перед измерением затяните шатунные болты номинальным моментом.
14. Измерьте микрометром толщину Т шатунных вкладышей.
15. Измерьте диаметр Dн шатунных шеек.
16. Рассчитайте зазор z между шатунными вкладышами и шейками коленчатого вала по формуле z = Dв – 2T – Dн (мм). Номинальный расчетный зазор составляет 0,016–0,051 мм.
Если фактический расчетный зазор меньше предельного, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены.
Если зазор больше предельного, замените вкладыши на этих шейках новыми номинальной толщины.
Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера, уменьшенного на 0,25 мм, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины). Шейки шлифуют, помимо наличия общего износа, если на них есть забоины и риски или овальность составляет более 0,004 мм, а конусность – более 0,005 мм.
Предупреждения:
При перешлифовке шатунных шеек коленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необходимо ставить соответствующее клеймо, например «Ш0,25».
Коленчатые валы, галтели шеек которых выполнены методом накатки, перешлифовке не подлежат и при износе шеек должны быть заменены.
17. Осмотрите верхние и нижние вкладыши коренных подшипников. Если на рабочей поверхности вкладышей есть риски, задиры, отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми.
18. Осмотрите упорные полукольца. Если на рабочей поверхности полуколец есть риски, задиры, отслоения антифрикционного слоя, замените полукольца новыми.
Предупреждение:
Запрещается проводить какие-либо подгоночные операции на вкладышах и упорных полукольцах.
19. Осмотрите коленчатый вал. Трещины не допускаются. На поверхностях, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не должно быть царапин, забоин, рисок. При обнаружении – замените вал.
20. Измерьте микрометром наружный диаметр Dн коренных шеек. Фактический зазор между вкладышами коренных подшипников и коренными шейками коленчатого вала определяют по методике, изложенной для шатунных вкладышей. Номинальный расчетный зазор составляет от –0,0035 до 0,058 мм.
Если фактический расчетный зазор меньше предельно допустимого, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены.
Если зазор больше предельно допустимого, замените на этих шейках вкладыши новыми номинальной толщины.
Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера (с уменьшением диаметра на 0,25 мм), замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).
Шейки шлифуют, помимо наличия износа, если на них есть забоины и риски или овальность составляет более 0,004 мм, а конусность – более 0,005 мм, уменьшая диаметр на 0,25 мм.
Предупреждения:
При перешлифовке коренных шеек коленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необходимо ставить соответствующее клеймо, например «К0,25».
Коленчатые валы, галтели шеек которых выполнены методом накатки, перешлифовке не подлежат и при износе шеек должны быть заменены.
21. Промойте каналы коленчатого вала, для чего залейте в радиальные каналы бензин, предварительно заглушив их с одной стороны деревянными пробками. Выдержите не менее 20 минут и промойте каналы бензином, впрыскивая его резиновой грушей. Деревянные заглушки снимите после промывки соединительных каналов. При необходимости повторяйте промывку до вытекания чистого бензина.
22. Очистите поверхности поршневых пальцев от лаковых отложений, предварительно размягчив их в растворителе. Осмотрите пальцы. Пальцы с трещинами, чрезмерным износом в месте контакта с бобышками поршня и следами от проворачивания в верхней головке шатуна замените.
Примечание:
Поршневые пальцы и отверстия в бобышках поршней изготовлены с большой точностью. Поэтому поршневые пальцы изготовляют с номинальным диаметром 20,995–21,000 мм, обеспечивающим зазор между ними и отверстиями в бобышках поршня 0,002–0,013 мм.
Сопряжение поршневого пальца и поршня проверьте, вставляя предварительно смазанный моторным маслом палец в отверстие бобышки поршня. При температуре окружающей среды 20 °С палец должен входить в отверстие при нажатии большого пальца руки и не выпадать из бобышки в вертикальном положении поршня с поршневым пальцем. Выпадающий из бобышки палец следует заменить другим. Если палец снова выпадает, замените поршень с пальцем.
Полезный совет:
При наличии нового комплекта запасных частей не используйте повторно выпрессованные поршневые пальцы.
В статье не хватает:
Источник: http://chery-tiggo.dv13.ru/dvigatel/defektovka-detalej-dvigatelya/
carpedia.club
Инструменты:
Детали и расходники:
1. Вначале нужно очистить головку поршня от нагара. Поршень необходимо заменить в случае, если на на нем присутствуют задиры, следы прогара, глубокие царапины, трещины. Затем прочистите канавки под поршневые кольца.
Примечание:
Выполнять эту операцию удобно при помощи обломка старого кольца.
2. Также следует прочистить отверстия для стока масла.
Примечание:
Воспользуйтесь подходящим куском проволоки.
3. Проверьте зазоры между кольцами и канавками на поршне.
Примечание:
Номинальный зазор, мм: верхнее компрессионное кольцо 1 – 0,04-0,075; нижнее компрессионное кольцо 2 – 0,03-0,065; маслосъемное кольцо 3 – 0,02-0,055; Предельно допустимый зазор для всех колец – 0,15 мм.
4. Наиболее точно зазоры можно определить промером колец и канавок на поршне. Для этого замерьте микрометром толщину колец в нескольких местах по окружности, затем с помощью набора щупов измерьте ширину канавок также в нескольких местах по окружности. Вычислите средние значения зазоров (разница между толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров превышает предельно допустимый, замените поршень с кольцами.
5. Измерьте зазоры в замках колец, вставив кольцо в специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр (в котором оно работало), продвиньте поршнем как оправкой кольцо в цилиндр, чтобы оно установилось в цилиндре ровно, без перекосов и щупом измерьте зазор в замке кольца.
Примечание:
Номинальный зазор должен быть 0,25-0,45 мм, предельно допустимый (в результате износа) – 1,0 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените кольцо.
Если зазор меньше 0,25 мм, аккуратно сточите надфилем торцы кольца.
6. Проверьте зазоры между поршнями и цилиндрами. Зазор определяется как разность между замеренными диаметрами поршня и цилиндра. Номинальный зазор равен 0,025-0,045 мм, предельно допустимый – 0,15 мм. Если зазор не превышает 0,15 мм, можно подобрать поршни из последующих классов, чтобы зазор был как можно ближе к номинальному. Если зазор превышает 0,15 мм, расточите цилиндры под следующий ремонтный размер и установите поршни соответствующего ремонтного размера. Измерьте диаметр поршня на расстоянии 55 мм от его днища в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу.
7. Затем измерьте диаметры цилиндра в двух перпендикулярных плоскостях (вдоль В и поперек А блока цилиндров) и в четырех поясах (1, 2, 3 и 4). Для этого необходим специальный прибор – нутромер.
Схема измерения диаметров цилиндра
8. При замене деталей шатунно-поршневой группы необходимо подобрать поршни к цилиндрам по классу и одной группы по массе, а также поршневые пальцы к поршням по классу и шатуны по массе. Для подбора поршней к цилиндрам вычислите зазор между ними. Для удобства подбора поршней к цилиндрам цилиндры и поршни в зависимости от диаметров делят на пять классов: A, B, C, D, E. В запасные части поставляются поршни номинального размера трех классов A, C, E и двух ремонтных размеров. Первый ремонтный – увеличенный на 0,4 мм, второй – на 0,8 мм. По массе поршни разбиты на три группы: нормальную, увеличенную на 5 г и уменьшенную на 5 г. На двигателе должны устанавливаться поршни одной группы. Для поршней ремонтных размеров в запчасти поставляются кольца ремонтных размеров, увеличенных на 0,4 мм и на 0,8 мм. На кольцах первого ремонтного размера выбито число «40», второго – «80».
Примечание:
На блоке цилиндров группа цилиндров выбивается на нижней плоскости блока (привалочная плоскость под масляный картер) напротив каждого цилиндра.
На днище поршня выбиваются следующие данные: 1 – класс поршня по диаметру; 2 – модель двигателя; 3 – стрелка, показывающая направление установки поршня.
9. Пальцы с трещинами замените. Палец должен легко входить в поршень от усилия большого пальца руки. Вставьте палец в поршень. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените поршень. При замене поршня подберите к нему палец по классу.
10. Замените сломанные кольца и расширитель маслосъемного кольца.
11. Замените сломанные или треснувшие стопорные кольца, удерживающие поршневой палец. Концы стопорных колец должны находиться в одной плоскости. Погнутые кольца замените.
12. Замените погнутые шатуны. Замените шатун, если во втулке 1 верхней головки есть задиры и глубокие царапины. Замените шатун, если при разборке двигателя было обнаружено, что шатунные вкладыши провернулись в шатуне.
Примечание:
Шатуны обрабатывают совместно с крышками, поэтому их нужно менять комплектом.
13. Вставьте палец в верхнюю головку шатуна. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените шатун.
Примечание:
Шатуны в сборе с крышками по массе верхней и нижней головки разделены на классы. Маркировка шатуна нанесена на нижнюю головку и крышку шатуна.
14. Если на поверхностях, по которым работают сальники, есть глубокие риски, царапины, забоины, коленчатый вал необходимо заменить.
15. Промерьте коренные и шатунные шейки коленчатого вала.
Примечание:
Номинальные диаметры шеек коленчатого вала, мм: коренных – 50,799-50,819; шатунных – 47,830-47,850. Если износ шеек превышает 0,03 мм или овальность шеек превышает 0,03 мм, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера. Существует четыре ремонтных размера с уменьшением диаметра шеек: первый – 0,25 мм; второй – 0,5 мм; третий – 0,75 мм; четвертый – 1,00 мм.
16. Если на коренных и шатунных шейках 1 есть незначительные задиры, риски, царапины, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера. Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской. После отполируйте шейки и притупите острые кромки фасок масляных каналов 2 абразивным конусом. Промойте коленчатый вал и продуйте сжатым воздухом масляные каналы.
Примечание:
Овальность и конусность всех шеек после шлифовки не должна превышать 0,005 мм. После шлифовки шеек установите вкладыши ремонтных размеров.
17. Если на рабочих поверхностях упорных полуколец есть задиры, риски и отслоения, замените полукольца.
Примечание:
На полукольцах запрещается проводить любые подгоночные работы.
18. Измерьте осевой зазор коленчатого вала. Для этого установите коленчатый вал и упорные полукольца в блок цилиндров и затяните болты крепления крышек коренных подшипников.
19. Установите индикатор так, чтобы его ножка упиралась во фланец вала. Сдвиньте коленчатый вал до упора от индикатора и установите стрелку индикатора на 0. Сдвиньте вал в обратную сторону. Индикатор покажет величину зазора.
Примечание:
Номинальный осевой зазор коленчатого вала равен 0,06-0,26 мм, предельно допустимый – 0,35 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените упорные полукольца. В запчасти поставляются упорные полукольца двух размеров: номинального – 2,31-2,36 мм и ремонтного (увеличенного на 0,127 мм) – 2,437-2,487 мм.
20. Осмотрите шатунные и коренные вкладыши. Если на них есть трещины, задиры, выкрышивание – замените вкладыши. На вкладышах запрещается проводить любые подгоночные работы.
Примечание:
Номинальная толщина вкладышей, мм: коренных – 1,824-1,831; шатунных – 1,723-1,730. Вкладыши поставляются в запасные части четырех ремонтных размеров, увеличенной толщины: первый – на 0,25 мм; второй – на 0,5 мм; третий – на 0,75 мм; четвертый – на 1,00 мм.
21. Проверьте зазоры между вкладышами коренных подшипников и шейками коленчатого вала. Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской. Измерьте диаметр шеек и диаметры коренных подшипников, установив крышки с вкладышами на блок и затянув их соответствующими моментами. Вычислите зазор.
Примечание:
Зазоры между вкладышами и шейками коленчатого вала равны: коренные подшипники (номинальный) – 0,026-0,073 мм, предельно допустимый – 0,15 мм; шатунные подшипники (номинальный) – 0,02-0,07 мм, предельно допустимый – 0,1 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, коленчатый вал необходимо прошлифовать под следующий ремонтный размер.
При перешлифовке шатунных и коренных шеек коленвала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необходимо поставить соответствующее клеймо, например, «Ш 0,25» и «К 0,25» соответственно.
22. В специализированной мастерской можно замерить биение шеек коленчатого вала.
Примечание:
Биение должно составлять: коренные шейки и посадочная поверхность под ведущую шестерню масляного насоса – не более 0,03 мм; посадочная поверхность под маховик – не более 0,04 мм; посадочная поверхность под шкивы и сальники – не более 0,05 мм.
23. Тщательно прочистите и промойте масляные каналы коленчатого вала.
Примечание:
Не рекомендуется выпрессовывать заглушки самостоятельно, для этого обратитесь в специализированную автомастерскую или СТО.
24. Тщательно очистите поверхности блока цилиндров от остатков старых уплотнительных прокладок. Внимательно осмотрите блок. Если обнаружите трещины, блок надо заменить в сборе с крышками коренных подшипников.
25. Проверьте герметичность рубашки охлаждения блока цилиндров. Для этого заглушите отверстие под водяной насос (установив насос с прокладкой) и залейте Тосол-А40 в рубашку охлаждения. Если в каком-нибудь месте заметна течь, значит, блок негерметичен и его надо заменить.
26. Осмотрите цилиндры. Если на зеркале цилиндров есть царапины, задиры, раковины и пр., расточите цилиндры под ремонтный размер (эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской) или замените блок цилиндров. При различных дефектах глубиной более 0,8 мм блок ремонту не подлежит и его надо заменить.
27. Очистите нагар в верхней части цилиндров. Если там образовался поясок вследствие износа цилиндров, снимите его шабером. Проверьте износ цилиндров, замерив их диаметры (см. пункт 7).
28. Проверьте наличие форсунок для охлаждения днища поршня и прочность их посадки в отверстиях постелей блока цилиндров.
В статье не хватает:
Источник: carpedia.club
carpedia.club
Инструменты:
Детали и расходники:
Штангенциркуль и набор плоских щупов
Нутромер - инструмент для измерения внутреннего диаметра или расстояния между двумя поверхностями
Примечание:
После разборки двигателя тщательно очистите, промойте и просушите все детали шатунно-поршневой группы.
Детали шатунно-поршневой группы:
1 - поршень;
2 - стопорные кольца поршневого пальца;
3 - поршневой палец;
4 - шатун;
5 - вкладыши;
6 - болты крепления крышки шатуна;
7 - крышка шатуна;
8 - нижнее маслосъемное кольцо;
9 - расширитель маслосъемных колец;
10 - верхнее маслосъемное кольцо;
11 - нижнее компрессионное кольцо;
12 - верхнее компрессионное кольцо.
1. Очистите головку поршня от нагара. Если на поршне есть задиры, следы прогара, глубокие царапины, трещины, замените поршень. Прочистите канавки под поршневые кольца (это удобно делать обломком старого кольца).
2. Подходящим кусочком проволоки прочистите в поршне отверстия для стока масла.
4. Также прочистите масляный канал в шатуне и отверстие для подачи масла к днищу поршня.
4. Проверьте на поршне зазоры между кольцами и канавками, предварительно очистив кольца от нагара.
5. Наиболее точно зазоры можно определить замером колец и канавок на поршне. Для этого замерьте микрометром толщину колец в нескольких местах по окружности и с помощью набора щупов замерьте ширину канавок также в нескольких местах по окружности. Вычислите средние значения зазоров (разница между толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров превышает предельно допустимое значение, замените поршень с кольцами.
6. Измерьте зазоры в замках колец, вставив кольцо в специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр, в котором оно работало (или будет работать, если кольцо новое), продвиньте поршнем как оправкой кольцо в цилиндр, чтобы оно установилось в цилиндре ровно, без перекосов и измерьте щупом зазор в замке кольца.
7. Если зазор для верхнего компрессионного кольца (например, двигателя МR20DE) меньше 0,20 мм, для нижнего меньше 0,50, а для маслосъемного кольца меньше 0,15 мм, аккуратно сточите надфилем торцы кольца.
8. Измерьте диаметры цилиндра в двух взаимоперпендикулярных плоскостях (X вдоль, Y поперек блока цилиндров) и в трех поясах (А, Б и В), как показано на рисунке ниже. Для этого необходим специальный прибор - нутромер. Овальность не должна превышать 0,015 мм, конусность 0,01 мм.
Если максимальное значение износа больше 0,2 мм или овальность и конусность превышают указанные значения, снимите двигатель с автомобиля, полностью разберите его и расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера поршней, оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,015-0,035 мм.
Предупреждение:
Дефектовку, расточку и хонингование блока проводите в мастерских, располагающих специальным оборудованием.
9. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой блока цилиндров. Приложите штангенциркуль (или линейку) по диагоналям поверхности. В каждом положении плоским щупом определите зазор между линейкой и поверхностью - это и есть отклонение от плоскостности. Если отклонение больше 0,1 мм, замените блок.
10. Проверьте зазоры между поршнями и цилиндрами. Если зазор не превышает предельно допустимый, можно подобрать поршни из последующих классов, чтобы зазор был как можно ближе к номинальному. Если зазор превышает предельно допустимый, расточите цилиндры и установите поршни соответствующего ремонтного размера.
Измерение диаметра поршня производится на определенном расстоянии от верхнего края поршня в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу.
11. При замене деталей шатунно-поршневой группы необходимо подобрать поршни к цилиндрам по классу и одной группы по массе, поршневые пальцы к поршням по классу и шатуны по массе. Для подбора поршней к цилиндрам вычислите зазор между ними. В запасные части поставляют поршни номинального размера двух классов (1-го и 2-го) и двух ремонтных размеров (1-й ремонтный размер увеличенный на 0,25 мм, 2-й на 0,5 мм).
12. Поршневые пальцы с трещинами замените. Палец должен легко входить в поршень от усилия большого пальца руки. Вставьте палец в поршень. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените поршень. При замене поршня подберите к нему палец по классу.
13. Замените сломанные кольца и расширитель маслосъемного кольца.
14. Замените сломанные или треснувшие стопорные кольца, удерживающие поршневой палец. Концы стопорных колец должны находиться в одной плоскости. Погнутые кольца замените.
15. Замените погнутые шатуны.
16. Замените шатун, если во втулке верхней головки появились задиры и глубокие царапины. Замените шатун, если при разборке двигателя шатунные вкладыши провернулись в шатуне.
Предупреждение:
Шатуны обрабатываются совместно с крышками, поэтому их нельзя разукомплектовывать.
17. Вставьте палец в верхнюю головку шатуна. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените шатун. При замене шатуна подберите к нему палец.
18. Осмотрите вкладыши. Если на их рабочей поверхности обнаружены риски, задиры и отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми. Все шатунные вкладыши одинаковы и взаимозаменяемы.
19. Измерьте нутромером внутренний диаметр Dв нижней головки шатуна в сборе с крышкой в трех направлениях: А, В и С. Определите эллипсность нижней головки шатуна, для чего надо определить разность измеренных значений. Если эллипсность более 0,05 мм, замените шатун вместе с крышкой.
20. Измерьте микрометром толщину шатунных вкладышей.
21. Измерьте микрометром диаметр Dн шатунных шеек коленчатого вала.
22. Измерьте нутромером внутренний диаметр Dв нижней головки шатуна.
23. Рассчитайте смазочный зазор z между шатунными вкладышами и шейками коленчатого вала по формуле z = Dв 2T Dн.
Если фактический расчетный зазор меньше предельно допустимого, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены. Если зазор больше предельно допустимого, можно заменить вкладыши на этих шейках новыми номинальной толщины подходящего класса. Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).
Примечание:
Номинальный расчетный зазор составляет: для двигателя HR16DE 0,029-0,039 мм; для двигателя MR20DE 0,037-0,047 мм. Предельно допустимый зазор для двигателя HR16DE 0,1 мм, для двигателя MR20DE 0,07 мм.
24. Измерьте микрометром диаметр Dн коренных шеек коленчатого вала. Фактический зазор между вкладышами коренных подшипников и коренными шейками коленчатого вала определяется по методике, изложенной для шатунных вкладышей.
25. Измерьте микрометром диаметр Dв постели коренного подшипника коленчатого вала (измеряется при установленной крышке коренного подшипника на расстоянии 5 мм от поверхности постели в двух перпендикулярных направлениях).
Примечание:
Номинальный расчетный масляный зазор: для двигателя HR16DE 0,024-0,034 мм; для двигателя MR20DE: шейки 1, 4 и 5 0,024-0,034 мм; шейки 2 и 3 0,012-0,022 мм. Предельно допустимый зазор 0,065 мм.
26. Если фактический расчетный зазор меньше предельно допустимого, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены. Если зазор больше предельно допустимого, можно заменить вкладыши на этих шейках новыми номинальной толщины подходящего класса. Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).
Предупреждение:
При перешлифовке шатунных и коренных шеек коленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необходимо поставить соответствующее клеймо, например «Ш 0,25» и «К 0,25» соответственно.
27. Измерьте внутренний диаметр d втулки верхней головки шатуна.
28. Измерьте наружный диаметр поршневого пальца.
29. Рассчитайте зазор втулки шатуна как разность диаметров втулки и пальца. Номинальный зазор между поршневым пальцем и втулкой верхней головки шатуна составляет 0,005 0,023 мм. Если зазор отличается от нормы, замените шатун в сборе. Для измерения смазочного зазора в шатунных подшипниках удобно пользоваться пластиковым калибром "Plastigagе".
Примечание:
Упаковка пластикового калибра
1. Выверните два болта крепления крышки шатуна
2. Извлеките болты из отверстий
3. Снимите крышку.
4. Удалите всю пыль и посторонние частицы с шатунной шейки коленчатого вала и рабочей поверхности подшипника.
5. Отрежьте калибр необходимого размера.
6. Аккуратно уложите пластиковый калибр на шатунную шейку коленчатого вала.
7. Аккуратно установите крышку шатуна, чтобы не допустить смещения калибра.
8. Вверните болты крепления крышки шатуна и затяните их динамометрическим ключом в четыре этапа: затяните оба болта моментом 27,5 Н·м; ослабьте затяжку обоих болтов; затяните оба болта моментом 19,6 Н·м; доверните каждый болт крепления шатунной крышки на 60°.
9. Выверните болты крепления крышки шатуна.
10. Снимите крышку шатуна.
Предупреждение:
Не поворачивайте коленчатый вал.
11. Приложите шаблон и измерьте ширину оттиска на шейке коленчатого вала. Она должна составлять 0,029-0,039 мм для двигателя HR16DE, 0,037-0,047 мм для двигателя МR20DE.
12. Аналогично измерьте шаблоном и ширину оттиска на вкладыше крышки шатуна.
Примечание:
Измерить ширину достаточно только на одной из сопрягаемых деталей, по наиболее удобному и читаемому оттиску. Для измерения смазочного зазора в коренных подшипниках также можно использовать пластиковый калибр "Plastigagе".
1. Выверните болты крепления крышки замеряемого коренного подшипника и снимите крышку.
2. Отрежьте калибр необходимого размера.
3. Удалите всю пыль, посторонние частицы, масло с шеек коренных подшипников коленчатого вала и рабочей поверхности подшипника крышки.
4. Уложите калибр в направлении оси коленчатого вала, не заслоняя смазочное отверстие.
5. Аккуратно установите крышку коренного подшипника, чтобы не допустить смещения калибра.
6. Вверните болты крепления крышки коренного подшипника и затяните их динамометрическим ключом в два этапа: затяните оба болта моментом 34,3 Нм; доверните каждый болт крепления шатунной крышки на 60°.
Предупреждение:
Не поворачивайте коленчатый вал.
7. Выверните болты крепления крышки коренного подшипника и снимите крышку.
Примечание:
Оттиск пластикового калибра на шейке коленчатого вала.
Оттиск на коренном подшипнике после обжатия и снятия крышки коренных подшипников.
8. Приложите шаблон к коленчатому валу и измерьте ширину оттиска по шкале на ее упаковке.
Примечание:
Зазор должен составлять: для двигателя HR16DE 0,024-0,034 мм; для двигателя MR20DE: шейки 1, 4 и 5 0,024-0,034 мм; шейки 2 и 3 0,012-0,022 мм. Предельно допустимый зазор 0,065 мм.
9. Аналогично измерьте ширину оттиска на крышках остальных коренных подшипников.
Примечание:
Измерить ширину достаточно только на одной из сопрягаемых деталей, по наиболее удобному и читаемом оттиску.
В статье не хватает:
Источник: http://nissan-qashqai.dv13.ru/dvigatel/defektovka-detalej-dvigatelya/
carpedia.club
Вам потребуются: переносная лампа, набор плоских щупов, линейка, штангенциркуль, нутромер, микрометр, шабер.
После разборки тщательно вымойте детали керосином, продуйте и просушите их сжатым воздухом (особенно масляные каналы деталей).
1. Осмотрите блок, особенно внимательно опоры коленчатого вала. Трещины в любых местах блока не допускаются.
|
ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ Если есть подозрение на наличие трещин в блоке (попадание охлаждающей жидкости в картер или масла в охлаждающую жидкость), проверьте герметичность блока на специальном стенде. Проверку проводите в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием. |
2. Осмотрите цилиндры с обеих сторон. Царапины, задиры и трещины не допускаются.
|
ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ При осмотре цилиндров рекомендуем освещать зеркала цилиндров переносной лампой — так дефекты видны значительно лучше. |
|
Рис. 5.11. Схема измерения цилиндров: А – пояс наибольшего износа; Б – зона измерения после растачивания и хонингования; В – пояс наименьшего износа |
3. Определите нутромером фактические диаметры цилиндров. Диаметр цилиндра измеряйте в трех поясах (рис. 5.11). В каждом поясе диаметр измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях (продольном и поперечном). В зоне над поясом А (на расстоянии 5 мм от плоскости разъема с головкой блока) цилиндры практически не изнашиваются. По разнице размеров в этой зоне и в остальных поясах можно судить об износе цилиндров. Номинальный размер цилиндра 76,495–76,505 мм, овальность и конусность не должны превышать 0,0065 мм. Если максимальное значение износа больше 0,15 мм или овальность превышает указанное значение, расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера поршней (увеличенного на 0,25 или 0,50 мм), оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,03 мм. Дефектовку, расточку и хонингование блока проводите в мастерских, располагающих специальным оборудованием.
4. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой блока цилиндров. Приложите штангенциркуль (или линейку) к плоскости:
– в середине блока;
– в поперечном и продольном направлениях;
– по диагоналям плоскости. В каждом положении плоским щупом определите зазор между штангенциркулем и плоскостью. Это и будет отклонение от плоскостности. Если отклонение превышает 0,1 мм, замените блок.
5. Очистите от нагара днище поршня шабером (можно изготовить из старого напильника).
6. Очистите от нагара канавки под поршневые кольца старым кольцом, вставив его в канавку наружной стороной и перекатывая по канавке.
7. Осмотрите поршни, шатуны, крышки: на них не должно быть трещин.
|
|
|
8. Осмотрите вкладыши: если на рабочей поверхности обнаружите риски, задиры и отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми. Все шатунные вкладыши одинаковы и взаимозаменяемы. |
9. Измерьте диаметр поршней в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, на расстоянии 19 мм от кромки юбки. Диаметр поршня номинального размера 76,465–76,475 мм, диаметры ремонтных поршней увеличены на 0,25 и 0,50 мм. По результатам измерений определите зазор между поршнем и цилиндром, при необходимости подберите новые поршни к цилиндрам. Расчетный зазор между поршнем и цилиндром (для новых деталей) составляет 0,03 мм. Его определяют промером цилиндров и поршней и обеспечивают установкой поршней номинального или ремонтных размеров. Максимально допустимый зазор (при износе деталей) 0,15 мм. Если у двигателя, бывшего в эксплуатации, зазор превышает 0,15 мм, необходимо подобрать поршни номинального размера к цилиндрам или установить поршни ремонтного размера с расточкой и хонингованием цилиндров: зазор должен быть максимально приближен к расчетному. |
10. Проверьте плоским щупом зазор по высоте между канавками в поршне и кольцами, вставляя кольцо в соответствующую канавку. Номинальный (расчетный) зазор для обоих компрессионных колец составляет 0,020 мм. Если кольцо велико по высоте и зазор мал, доведите высоту кольца до нужного значения, шлифуя его на наждачной бумаге, уложенной на стеклянную пластину.
11. Проверьте плоским щупом зазор в замке колец, установив кольцо в цилиндр на глубину около 50 мм.
|
ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ 
Для того чтобы установить кольцо без перекоса, продвиньте кольцо вглубь цилиндра поршнем. |
Зазор должен составлять 0,3 мм для обоих компрессионных колец и 0,4–1,4 мм для маслосъемного кольца. Если зазор недостаточный, спилите стыковые поверхности кольца. Если зазор превышает допустимый, замените кольцо.
12. Все поршни номинального и ремонтного размеров изготовлены с высокой степенью точности и не требуют предварительной сортировки и подбора по массе. При необходимости можно установить в отдельные цилиндры бывшие в употреблении поршни, если они в хорошем состоянии. Балансировка двигателя в этом случае не нарушится.
13. Измерьте нутромером внутренний диаметр Dв посадочного места шатуна в сборе с крышкой.
|
ПРИМЕЧАНИЕ 
Перед измерением затяните шатунные болты номинальным моментом. |
14. Измерьте штангенциркулем толщину Т шатунных вкладышей.
15. Измерьте микрометром диаметр Dн шатунных шеек.
16. Рассчитайте зазор z между шатунными вкладышами и шейками коленчатого вала по формуле z = Dв-2T-Dн. Номинальный расчетный зазор составляет 0,019–0,070 мм. Если фактический расчетный зазор меньше предельного, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены. Если зазор больше предельного, замените вкладыши на этих шейках новыми (номинальной толщины).
Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера, уменьшенного на 0,25 мм, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).
Шейки шлифуют помимо наличия общего износа, если на них есть забоины и риски или овальность составляет более 0,004 мм, а конусность — более 0,005 мм.
|
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ При перешлифовке шатунных шеек коленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необходимо поставить соответствующее клеймо, например «Ш0,25». Коленчатые валы, галтели шеек которых выполнены методом накатки, перешлифовке не подлежат и при износе шеек должны быть заменены. |
17. Осмотрите верхние и нижние вкладыши коренных подшипников. Вкладыши центрального (третьего) коренного подшипника отличаются от остальных большей шириной. Кроме того, на их боковых торцах выполнены широкие буртики, играющие роль опорных полуколец упорного подшипника коленчатого вала. Если на рабочей поверхности вкладышей появились риски, задиры, отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми.
|
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ Запрещается проводить какие-либо подгоночные операции на вкладышах. |
|
|
|
18. Осмотрите коленчатый вал. Трещины не допускаются. На поверхностях, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не должно быть царапин, забоин, рисок. При обнаружении их замените вал. |
19. Измерьте микрометром наружный диаметр Dн коренных шеек. Фактический зазор между вкладышами коренных подшипников и коренными шейками коленчатого вала определяют по методике, изложенной для шатунных вкладышей. Номинальный расчетный зазор составляет 0,005 мм. Если фактический расчетный зазор меньше предельного, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены. Если зазор больше предельного, замените на этих шейках вкладыши новыми (номинальной толщины). |
Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера с уменьшением диаметра на 0,25 мм, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).
Шейки шлифуют помимо наличия износа, если на них есть забоины и риски или овальность составляет более 0,004 мм, а конусность — более 0,005 мм, уменьшая диаметр на 0,25 мм.
|
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ При перешлифовке коренных шеек коленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необходимо ставить соответствующее клеймо, например «К0,25». Коленчатые валы, галтели шеек которых выполнены методом накатки, перешлифовке не подлежат и при износе шеек должны быть заменены. |
20. Проверьте параллельность упорных буртиков средней коренной шейки: если они непараллельны, коленчатый вал погнут и должен быть заменен.
21. Промойте каналы коленчатого вала, для чего залейте в радиальные каналы бензин, предварительно заглушив их с одной стороны деревянными пробками. Выдержите не менее 20 мин и промойте каналы бензином, впрыскивая его резиновой грушей. Деревянные заглушки снимите после промывки соединительных каналов. При необходимости повторяйте промывку до вытекания чистого бензина.
22. Очистите поверхности поршневых пальцев от лаковых отложений, предварительно размягчив их в растворителе. Осмотрите пальцы. Если на них обнаружены трещины, чрезмерный износ в месте контакта с бобышками поршня и следы от проворачивания в верхней головке шатуна, замените пальцы.
|
ПРИМЕЧАНИЕ Поршневые пальцы и отверстия в бобышках поршней изготовлены с большой точностью. Поэтому поршневые пальцы изготавливают номинальным диаметром 17,990–17,995 мм, обеспечивающим зазор 0,01–0,02 мм между ними и отверстиями в бобышках поршня. |
Сопряжение поршневого пальца и поршня проверьте, вставляя предварительно смазанный моторным маслом палец в отверстие бобышки поршня. При температуре окружающей среды 20 °С палец должен входить в отверстие при нажатии большого пальца руки и не выпадать из бобышки в вертикальном положении поршня с поршневым пальцем. Выпадающий из бобышки палец следует заменить другим. Если палец снова выпадает, замените поршень с пальцем.
|
ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ При наличии нового комплекта запасных частей не используйте выпрессованные поршневые пальцы повторно. |
carmanz.com
Вам потребуются: переносная лампа, набор плоских щупов, линейка, штангенциркуль, нутромер, микрометр, шабер.
После разборки тщательно вымойте детали керосином, продуйте и просушите их сжатым воздухом (особенно масляные каналы деталей).
1. Осмотрите блок, особенно внимательно опоры коленчатого вала. Трещины в любых местах блока не допускаются.
Полезный совет: Если есть подозрение на наличие трещин в блоке (попадание охлаждающей жидкости в картер или масла в охлаждающую жидкость), проверьте герметичность блока на специальном стенде. Проверку проводите в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием.
2. Осмотрите цилиндры с обеих сторон. Царапины, задиры и трещины не допускаются.
Полезный совет: При осмотре цилиндров рекомендуем освещать зеркала цилиндров переносной лампой — так дефекты видны значительно лучше.
Схема измерения цилиндров: А – пояс наибольшего износа; Б – зона измерения после растачивания и хонингования; В – пояс наименьшего износа
3. Определите нутромером фактические диаметры цилиндров. Диаметр цилиндра измеряйте в трех поясах. В каждом поясе диаметр измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях (продольном и поперечном). В зоне над поясом А (на расстоянии 5 мм от плоскости разъема с головкой блока) цилиндры практически не изнашиваются. По разнице размеров в этой зоне и в остальных поясах можно судить об износе цилиндров. Номинальные размеры цилиндров приведены в табл. 5.9. Овальность и конусность не должны превышать 0,065 мм. Если максимальное значение износа больше 0,15 мм или овальность превышает указанное значение, расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера поршней, оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,03 мм. Дефектовку, расточку и хонингование блока проводите в мастерских, располагающих специальным оборудованием.
Таблица 1. Номинальные и ремонтные размеры цилиндров
4. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой блока цилиндров. Приложите штангенциркуль (или линейку) к плоскости:
– в середине блока;
– в поперечном и продольном направлениях;
– по диагоналям плоскости. В каждом положении плоским щупом определите зазор между штангенциркулем и плоскостью. Это и будет отклонение от плоскостности. Если отклонение превышает 0,1 мм, замените блок.
5. Очистите от нагара днище поршня шабером (можно изготовить из старого напильника).
6. Очистите от нагара канавки под поршневые кольца старым кольцом, вставив его в канавку наружной стороной и перекатывая по канавке.
7. Осмотрите поршни, шатуны, крышки: на них не должно быть трещин.
8. Осмотрите вкладыши: если на рабочей поверхности обнаружите риски, задиры и отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми. Все шатунные вкладыши одинаковы и взаимозаменяемы.
9. Измерьте диаметр поршней в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, на расстоянии 19 мм от кромки юбки. Диаметры поршней номинального размера приведены в табл. 5.10, диаметры ремонтных поршней увеличены на 0,29 и 0,50 мм. По результатам измерений определите зазор между поршнем и цилиндром, при необходимости подберите новые поршни к цилиндрам. Расчетный зазор между поршнем и цилиндром (для новых деталей) составляет 0,03 мм. Его определяют промером цилиндров и поршней и обеспечивают установкой поршней номинального или ремонтных размеров. Максимально допустимый зазор (при износе деталей) – 0,15 мм. Если у двигателя, бывшего в эксплуатации, зазор превышает 0,15 мм, необходимо подобрать поршни номинального размера к цилиндрам или установить поршни ремонтного размера с расточкой и хонингованием цилиндров: зазор должен быть максимально приближен к расчетному.
Таблица 2. Номинальные и ремонтные размеры поршней
10. Проверьте плоским щупом зазор по высоте между канавками в поршне и кольцами, вставляя кольцо в соответствующую канавку. Номинальный (расчетный) зазор для обоих компрессионных колец составляет 0,020 мм. Если кольцо велико по высоте и зазор мал, доведите высоту кольца до нужного значения, шлифуя его на наждачной бумаге, уложенной на стеклянную пластину.
11. Проверьте плоским щупом зазор в замке колец, установив кольцо в цилиндр на глубину около 50 мм.
Полезный совет: Для того чтобы установить кольцо без перекоса, продвиньте кольцо вглубь цилиндра поршнем.
Зазор должен составлять 0,30–0,50 мм для обоих компрессионных колец и 0,40–1,40 мм для маслосъемного кольца. Если зазор недостаточный, спилите стыковые поверхности кольца. Если зазор превышает допустимый, замените кольцо.
12. Все поршни номинального и ремонтного размеров изготовлены с высокой степенью точности и не требуют предварительной сортировки и подбора по массе. При необходимости можно установить в отдельные цилиндры бывшие в употреблении поршни, если они в хорошем состоянии. Балансировка двигателя в этом случае не нарушится.
13. Очистите поверхности поршневых пальцев от лаковых отложений, предварительно размягчив их в растворителе. Осмотрите пальцы. Если на них обнаружены трещины, чрезмерный износ в месте контакта с бобышками поршня и следы от проворачивания в верхней головке шатуна, замените пальцы. Проверьте сопряжение поршневого пальца и поршня, вставляя предварительно смазанный моторным маслом палец в отверстие бобышки поршня. При температуре окружающей среды 20 °С палец должен входить в отверстие при нажатии большого пальца руки и не выпадать из бобышки в вертикальном положении поршня с поршневым пальцем. Выпадающий из бобышки палец следует заменить другим. Если палец снова выпадает, замените поршень с пальцем.
Таблица 3. Классы поршневых пальцев и шатунов
14. Измерьте нутромером внутренний диаметр Dв посадочного места шатуна в сборе с крышкой.
| Примечание: Перед измерением затяните шатунные болты номинальным моментом. 15. Измерьте микрометром толщину Т шатунных вкладышей. |
| Полезный совет: При отсутствии специальной насадки на микрометре для измерения вогнутой поверхности вкладыша можно воспользоваться небольшим шариком. После измерения вкладыша необходимо будет вычесть из полученного размера диаметр шарика. 16. Измерьте микрометром диаметр Dн шатунных шеек. 17. Рассчитайте зазор z между шатунными вкладышами и шейками коленчатого вала по формуле z = Dв-2T-Dн. Номинальный расчетный зазор составляет 0,011–0,058 мм. Если фактический расчетный зазор меньше предельного, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены. Если зазор больше предельного, замените вкладыши на этих шейках новыми (номинальной толщины). Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера, уменьшенного на 0,25 мм, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины). Шейки шлифуют помимо наличия общего износа, если на них есть забоины и риски или овальность составляет более 0,004 мм, а конусность — более 0,005 мм. 18. Осмотрите верхние и нижние вкладыши коренных подшипников. Вкладыши центрального (третьего) коренного подшипника отличаются от остальных большей шириной. Кроме того, на их боковых торцах выполнены широкие буртики, играющие роль опорных полуколец упорного подшипника коленчатого вала. Если на рабочей поверхности вкладышей появились риски, задиры, отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми. Предупреждение: Запрещается проводить какие-либо подгоночные операции на вкладышах. |
19. Осмотрите коленчатый вал. Трещины не допускаются. На поверхностях, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не должно быть царапин, забоин, рисок. При обнаружении их замените вал.
20. Измерьте микрометром наружный диаметр Dн коренных шеек. Фактический зазор между вкладышами коренных подшипников и коренными шейками коленчатого вала определяют по методике, изложенной для шатунных вкладышей. Номинальный расчетный зазор составляет 0,005 мм. Если фактический расчетный зазор меньше предельного, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены. Если зазор больше предельного, замените на этих шейках вкладыши новыми (номинальной толщины).
Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера с уменьшением диаметра на 0,25 мм, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).
Шейки шлифуют помимо наличия износа, если на них есть забоины и риски или овальность составляет более 0,004 мм, а конусность — более 0,005 мм, уменьшая диаметр на 0,25 мм (табл. 4.).
Таблица 4. Номинальные и ремонтные размеры коленчатого вала
21. Осмотрите постель коленчатого вала. Трещины, царапины, забои и риски не допускаются. Установите на место крышки коренных подшипников и измерьте нутромером внутренний диаметр (см. табл. 5.12).
22. Проверьте параллельность упорных буртиков средней коренной шейки: если они непараллельны, коленчатый вал погнут и должен быть заменен.
Источник: http://auto-knigi.com/model/chery_amulet/537/
carpedia.club
Вам потребуются: переносная лампа, набор плоских щупов, линейка, штангенциркуль, нутромер, микрометр, шабер.
После разборки тщательно вымойте детали керосином, продуйте и просушите их сжатым воздухом (особенно масляные каналы деталей).
1. Осмотрите блок, особенно внимательно опоры коленчатого вала. Трещины в любых местах блока не допускаются.
ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТЕсли есть подозрение на наличие трещин в блоке (попадание охлаждающей жидкости в картер или масла в охлаждающую жидкость), проверьте герметичность блока на специальном стенде.
Проверку проводите в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием.
2. Осмотрите цилиндры с обеих сторон. Царапины, задиры и трещины не допускаются.
ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТПри осмотре цилиндров рекомендуем освещать зеркала цилиндров переносной лампой – так дефекты видны значительно лучше.
3. Определите нутромером фактические диаметры цилиндров. Диаметр цилиндра измеряйте в трех поясах (рис. 5.11).
Рис. 5.11 Схема измерения цилиндров:
А – пояс наибольшего износа; Б – зона измерения после растачивания и хонингования; В – пояс наименьшего износа
В каждом поясе диаметр измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях (продоль- ном и поперечном). В зоне над поясом А (на расстоянии 5 мм от плоскости разьема с головкой блока) цилиндры практически не изнашиваются. По разнице размеров в этой зоне и в остальных поясах можно судить об износе цилиндров. Номинальный размер цилиндра 76,495-76,505 мм, овальность и конусность не должны превышать 0,0065 мм.
Если максимальное значение износа больше 0,15 мм или овальность превышает указанное значение, расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера поршней (увеличенного на 0,25 или 0.50 мм),оставив припуск на 0,03 мм. на диаметр по хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая также диаметр,чтобы при установке выбранного ремонтного поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,03 мм. Дефектовку.
расточку и хонингование блока проводите в мастерских, располагающих специальным оборудованием.
4. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой блока цилиндров. Приложите штангенциркуль (или линейку) к плоскости: – в средине блока;– в поперечном и продольном направлениях;– по диагоналям плоскости. В каждом положении плоским щупом определите зазор между штангенциркулем и плоскостью. Это и будет отклонение от плоскостности. Если отклонение превышает 0.1 мм замените блок.
5. Очистите от нагара днище поршня.
6. Очистите от нагара канавки под поршнем кольца старым кольцом, вставив его в канавку наружной стороной и перекатывая по канавке.
7. Осмотрите поршни, шатуны, крышки -на них не должно быть трещин.
8. Осмотрите вкладыши: если на рабочей поверхности обнаружены риски, задиры и наслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми. Все шатунные вкладыши одинаковы и взаимозаменяемы.
9. Измерьте диаметр поршней в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, в расстоянии 19 мм от кромки юбки. Диаметр поршня номинального размера 36,465-76,475 мм, диаметры ремонтных поршней увеличены на 0,25 и 0,50 мм. По результатам измерений определите зазор между поршнем и цилиндром, при необходимости подберите новые поршни к цилиндрам. Расчетный зазор между поршнем и цилиндром (для новых деталей) составляет 0,03 мм. Егоo определяют промером цилиндров и поршней и обеспечивают установкой поршней номинального или ремонтных размеров. Максимально допустимый зазор(при износе деталей) 0,15 мм. Если у двигателя, бывшего в эксплуатации, зазор превышает 0,15 мм, необходимо подобрать поршни номинального размера к цилиндрам или установить поршни ремонтного размера с расточкой и хонингованием цилиндров: зазор должен быть максимально приближен к расчетному.
10. Проверьте плоским щупом зазор по высоте между канавками в поршне и кольцами, вставляя кольцо в соответствующую канавку,номинальный (расчетный) зазор для обоих компрессионных колец составляет 0,020 мм. Если кольцо велико по высоте и зазор мал доведите высоту кольца до нужного значения, шлифуя его на наждачной бумаге, уложенной на стеклянную пластину.
11. Проверьте плоским щупом зазор в замке колец, установив кольцо в цилиндр на глубину около 50 мм.
ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ
Для того чтобы установить кольцо без перекоса, продвиньте кольцо вглубь цилиндра поршнем.
Зазор должен составлять 0,3 мм для обоих компрессионных колец и 0,4-1,4 мм для маслосъемного кольца. Если зазор недостаточный, спилите стыковые поверхности кольца. Если зазор превышает допустимый, замените кольцо.
12. Все поршни номинального и ремонтного размеров изготовлены с высокой степенью точности и не требуют предварительной сортировки и подбора по массе. При необходимости можно установить в отдельные цилиндры бывшие в употреблении поршни, если они в хорошем состоянии. Балансировка двигателя в этом случае не нарушится.
13. Измерьте нутромером внутренний диаметр DB посадочного места шатуна в сборе с крышкой.
ПРИМЕЧАНИЕПеред измерением затяните шатунные болты номинальным моментом.
14. Измерьте штангенциркулем толщину шатунных вкладышей.
15.Измерьте микрометром диаметр шатунных шеек.
16.Рассчитайте зазор z между шатунными вкладышами и шейками коленчатого вала по формуле z = DB-2T-DH. Номинальный расчетный зазор составляет 0,019-0,070 мм.
Если фактический расчетный зазор меньше предельного, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены. Если зазор больше предельного, замените вкладыши на этих шейках новыми (номинальной толщины).
Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера,уменьшенного на 0,25 мм, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).
Шейки шлифуют помимо наличия общего износа, если на них есть забоины и риски или овальность составляет более 0,004 мм, а конусность – более 0,005 мм.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕПри перешлифовке шатунных шеек коленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необходимо поставить соответствующее клеймо, например «Ш0,25».
Коленчатые валы, галтели шеек которых выполнены методом накатки, перешлифовке не подлежат и при износе шеек должны быть заменены.
17. Осмотрите верхние и нижние вкладыши коренных подшипников, вкладыши центрального (третьего) коренного подшипника отличаются от остальных большей шириной. Кроме того, на их боковых торцах выполнены широкие буртики, играющие роль опорных полуколец упорного подшипника коленчатого вала.
Если на рабочей поверхности вкладышей появились риски, задиры, отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕЗапрещается проводить какие-либо подгоночные операции на вкладышах.
18. Осмотрите коленчатый вал. Трещины не допускаются. На поверхностях, сопрягаемых с рабочими кромками сальников,не должно быть царапин, забоин, рисок. При обнаружении их замените вал.
19. Измерьте микрометром наружный диаметр DM коренных шеек. Фактический зазор между вкладышами коренных подшипников и коренными шейками коленчатого вала определяют по методике, изложенной для шатунных вкладышей. Номинальный расчетный зазор составляет 0,005 мм. Если фактический расчетный зазор меньше предельного, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены. Если зазор больше предельного, замените на этих шейках вкладыши новыми (номинальной толщины).
Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера с уменьшением диаметра на 0,25 мм, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).
Шейки шлифуют помимо наличия износа,если на них есть забоины и риски или овальность составляет более 0,004 мм, а конусность- более 0,005 мм, уменьшая диаметр на 0.25 мм.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕПри перешлифовке коренных шеек коленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необходимо ставить соответствующее клеймо, например «К0.25».
Коленчатые валы, галтели шеек которых выполнены методом накатки, перешлифовке не подлежат и при износе шеек должны быть заменены.
20. Проверьте параллельность упорных буртиков средней коренной шейки: если они непараллельны, коленчатый вал погнут и должен быть заменен.
21. Промойте каналы коленчатого вала,для чего залейте в радиальные каналы бензин, предварительно заглушив их с одной стороны деревянными пробками. Выдержите не менее 20 мин и промойте каналы бензином, впрыскивая его резиновой грушей. Деревянные заглушки снимите после промывки соединительных каналов. При необходимости повторяйте промывку до вытекания чистого бензина.
22. Очистите поверхности поршневых пальцев от лаковых отложений, предварительно размягчив их в растворителе. Осмотрите пальцы. Если на них обнаружены трещины, чрезмерный износ в месте контакта с бобышками поршня и следы от проворачивания в верхней головке шатуна, замените пальцы.
ПРИМЕЧАНИЕПоршневые пальцы и отверстия в бобышках поршней изготовлены с большой точностью. Поэтому поршневые пальцы изготавливают номинальным диаметром 17,990-17,995 мм, обеспечивающим зазор 0,01-0,02 мм между ними и отверстиями в бобышках поршня.
Сопряжение поршневого пальца и поршня проверьте, вставляя предварительно смазан ный моторным маслом палец в отверстие бобышки поршня. При температуре окружающей среды 20оС палец должен входить в отверстие при нажатии большого пальца руки и не выпадать из бобышки в вертикальном положении поршня с поршневым пальцем.
Выпадающий из бобышки палец следует заменить другим. Если палец снова выпадает,замените поршень с пальцем.
ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТПри наличии нового комплекта запасных частей не используйте выпрессованные поршневые пальцы повторно.
Дeфектовка деталей двигателя
Rate this postlanos-club.org.ua
Страница 1 из 4
Вам потребуются: переносная лампа, набор плоских щупов, линейка, штангенциркуль, нутромер, микрометр, шабер.
После разборки тщательно вымойте детали керосином, продуйте и просушите их сжатым воздухом (особенно масляные каналы деталей).
1. Осмотрите блок, особенно внимательно – опоры коленчатого вала. Трещины в любых местах блока не допускаются. Если есть подозрение на наличие трещин в блоке (попала охлаждающая жидкость в картер или масло в охлаждающую жидкость), проверьте герметичность блока на специальном стенде. Проверку проводите в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием.
2. Осмотрите цилиндры с обеих сторон. Царапины, задиры и трещины не допускаются. При осмотре цилиндров рекомендуем освещать зеркала цилиндров переносной лампой – при этом дефекты видны значительно лучше.
3. Определите нутромером фактические диаметры цилиндров.
Рис. 1. Схема измерения цилиндров: А и В – направления измерения; 1, 2, 3, 4 – номера поясов
Диаметр цилиндра измеряйте в четырех поясах (рис. 1), расположенных по высоте цилиндра на расстоянии 5, 15, 50 и 90 мм от плоскости разъема с головкой блока. В каждом поясе диаметр измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях (в продольном и поперечном).
Цилиндры блока по диаметру подразделяются на пять классов:
A = 82,00–82,01 мм;
B = 82,01–82,02 мм;
C = 82,02–82,03 мм;
D = 82,03–82,04 мм;
E = 82,04–82,05 мм.
Класс каждого цилиндра блока в соответствии с документацией завода-изготовителя отмечен клеймом на правой стороне нижней плоскости (плоскости разъема с масляным картером). В соответствии с документацией завода-изготовителя на левой стороне нижней плоскости блока должно быть нанесено клеймо с условным номером блока цилиндров. Такой же номер должен быть на всех крышках коренных подшипников для указания принадлежности крышек к данному блоку. В зоне первого пояса (на расстоянии 5 мм от плоскости разъема с головкой блока) цилиндры практически не изнашиваются.
По разнице размеров в первом и остальных поясах можно судить об износе цилиндров. Если максимальное значение износа больше 0,15 мм, расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера поршней (увеличенного на 0,4 или 0,8 мм), оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,05–0,07 мм. Дефектовку, расточку и хонингование блока проводите в мастерских, имеющих специальное оборудование.
4. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой цилиндров. Приложите штангенциркуль (или линейку) к плоскости: в середине блока; в поперечном и продольном направлениях; по диагоналям плоскости. В каждом положении плоским щупом определите зазор между штангенциркулем и плоскостью. Это и будет отклонение от плоскостности. Если отклонение превышает 0,1 мм, замените блок.
5. Очистите от нагара днище поршня шабером (можно изготовить из старого напильника).
6. Очистите от нагара канавки под поршневые кольца старым кольцом, вращая его.
7. Осмотрите поршни, шатуны, крышки: на них не должно быть трещин.
avtomechanic.ru
.gif)
