Испытательные стенды представляют собой исследовательское оборудование, предназначенное для различных приемочных, контрольных, специальных испытаний технических и механических объектов. Суть проверки заключается в выявлении соответствия реальных и максимальных нагрузок. Рассмотрим виды подобных устройств и их особенности.
Испытательные стенды в стандартной конфигурации – это комплекс, состоящий из станины, вибрационной, гидравлической или другой рабочей системы, контрольно-измерительных аппаратов, дополнительных приспособлений.
Проверка прибора или механизма на стенде позволяет оценить несколько параметров одновременно, которые влияют на объект. В реальных условиях такое тестирование провести практически невозможно. После испытаний фиксируются показатели. Определяются нарушения работы агрегата либо его полное соответствие требуемым параметрам. Такой подход позволяет своевременно выявить и устранить конструктивные недочеты.
Использование рассматриваемых приборов способствует следующим аспектам:
Как правило, контрольно-испытательный стенд позволяет использовать три основные позиции:
На каждой стадии предусмотрен ряд испытаний, которые обычно проводятся по стандартной методике. После реализации задуманного алгоритма автоматическая система дает возможность в математическом плане оценить несколько параметров контролируемого объекта. В свою очередь, это повышает производительность, точность и экономичность устройства. На современных испытательных стендах предусмотрена автоматизированная матрица функционирования, которая через короткий период времени выводит все показания на дисплей с расшифровкой.
Автоматизированные устройства дают возможность использовать их с минимальным участием оператора. Например, для проведения тестирования программного обеспечения и его аналогов используется программный комплекс, способный виртуально тестировать требуемые агрегаты.
Подобная технология дает ряд преимуществ, а именно:
В этом плане оборудование испытательных стендов состоит из следующих приспособлений:
Стоит отметить, что испытательные стенды электрооборудования могут объединять в себе несколько частей в одном корпусе. Это позволяет одновременно проверить практически все требуемые параметры обследуемого объекта.
Программа некоторых стендов выполнена в системе ZETVIEW, которая предполагает использование нескольких блочных матриц. Рассматриваемое оборудование может изготавливаться для сугубо узкой специализации либо проверять полный спектр возможных аспектов.
Такие поверочные станки дают возможность проводить тестирование приспособлений, имеющих похожие характеристики. Оператору достаточно просто выбрать подходящий объект из списка и настроить прибор с учетом требуемых параметров. Обычно изменениям подвергаются частотные, динамические диапазоны, количество проверяемых показателей и пределы погрешностей.
Подобные аппараты оснащены сложным интерфейсом, что дает возможность пользователю корректировать программные настройки. Схожий тип стендов – многофункциональные модификации. Они предназначены для работы в нескольких режимах. Среди них:
Для настройки правильного функционирования аппарата потребуется выбрать соответствующую позицию. Такие устройства позволяют оператору выбрать требуемую программу и провести тестирование объекта. После этого, если необходимо, он может перенастроить следующий режим.
Гидравлический испытательный стенд дает возможность проверки соответствующих элементов распределителей и усилителей. В итоге фиксируются показания силовой характеристики, показания датчиков, амплитуда передаваемого сигнала и другие основные рабочие параметры. Состоит агрегат из контрольных вентилей, которые открываются и закрываются, в зависимости от направленности проверки. При помощи такого приспособления можно протестировать следующие показатели гидравлических устройств:
Рассматриваемое приспособление относится преимущественно к сфере машиностроения. Оно также может использоваться для проверки гидрораспределителей, электрогидравлических усилителей, прочих агрегатов, оборудованных подходящей системой.
Схема испытательного стенда, которая представлена ниже, указывает на то, что устройство может также оборудоваться блоком управления. Это позволяет тестировать электромеханические преобразователи. В них измеряются показатели между усилителем и блоком выходных параметров, а также состояние гидравлического двигателя.
В рассматриваемых модификациях скоростной показатель определяется посредством подачи на вход ЭМП токов, различных по полярности и величине. При этом учитывается скорость передвижения выходной части технологического мотора, а также контролируется величина хода перемещающего звена.
К негативным чертам этих агрегатов относится весьма продолжительная длительность замеров, особенно в сфере малых расходов, которые имеют низкое информативное содержание.
Тем не менее усовершенствованная схема гидравлического испытательного стенда позволяет проверить не только основной мотор, но и его сопутствующие агрегаты, а также усилитель. Причем это возможно проделать с подключенными гидролиниями, без слива жидкостей.
Цена испытательного стенда зависит от многих факторов. Во-первых, на стоимость влияет тип устройства. Логично, что современные автоматизированные приборы обойдутся намного дороже. Тем не менее они способны выдавать результаты проверки по всем требуемым параметрам непосредственно на дисплей за считаные секунды.
Бывшие в употреблении модификации можно приобрести от 85 тысяч рублей. Это касается самой простой модели. Более продуктивные варианты могут стоить свыше 5 миллионов. Стоит отметить, что рассматриваемые агрегаты не только обеспечивают поверку обследуемых объектов, но и участвуют в части гарантии безопасности и качества выпускаемой продукции. Следовательно, испытательные стенды – это одна из самых эффективных методик развития и контроля действующих приборов, устройств и механизмов.
fb.ru
1. На первом этаже здания - тёмные коридоры с массивными воротами по бокам.
2. В коридор выходит множество коммуникаций, часть из них уже отсутствует.
3. На правой стене любопытная система из семнадцати труб с кранами, спадающих в общее корытце.
4. Между массивными воротами попадаются небольшие лестницы, ведущие во вспомогательные помещения.
5. Схема первого этажа даёт представление о находившихся здесь установках, предназначавшихся для испытания реактивных двигателей или их частей.
6. У дверей установки СД-2 стоит огромная клетка, когда-то являвшаяся частью стенда.
7. А вот зал бывшего стенда по исследованию сверхзвуковых воздухозаборников СВ-1. Ворота к другим стендам закрыты на замки, но большая часть из них пребывает в таком же состоянии.
8. Благодаря 
d_a_ck9 у нас есть возможность увидеть оборудование в целости. Вот огромная камера с заключённым внутри двигателем.
9. Вот другой стенд, где двигатель установлен в открытом положении.
10. Множество комнат были заняты вспомогательным оборудованием.
11. Здесь тоже мало чего осталось, лишь таль под потолком.
12. Зато сохранились водяные насосы охладительной системы.
13. Операторы сидели в соседней комнате, наблюдали работу оборудования через окно и управляли им с помощью пульта.
14. В углу здания была мастерская, это одно из немногих помещений на первом этаже с окнами.
15. Здесь пока сохранись станки внушительного размера.
16.
17.
18. Проходя до конца по одному из второстепенных коридоров, можно попасть в огромный и тихий машинный зал.
19. Зал двухэтажный, на специальном возвышении находились агрегаты, снизу к ним подводились коммуникации.
20. Через зал переброшен кран-балка.
21. Немногое из уцелевшего на нижнем уровне зала.
22.
23. Поднявшись наверх, обозреваем панораму зала.
24. Когда-то здесь стояла высотная установка, состоявшая из компрессора, нагнетавшего по трубопроводам воздух к стендам, и двух эксгаустеров, работавших в обратную сторону. Сейчас ничего не осталось.
25. Зато за стеклянной стенкой сохранился огромный пульт управления высотной установкой.
26. Поглядев на допотопные приборы и датчики, установленные здесь, становится ясно, почему установка больше не работает.
27. Перед пультом оборудован столик для оператора.
28. На столе в красивой коробочке лежит образцовый манометр выпуска 1961 года.
29. Обойдя стенд, ознакомимся в внутренностями пульта.
30. В углу притулился высоковольтный трансформатор, огороженный от остального помещения сеткой.
31. Пожалуй, похожие схемы мог проектировать Шурик из «Операции „Ы”», они явно из той эпохи.
32. В двух шкафах сложены запасные «измерометры» к пульту. В первом - электрические.
33. Во втором - новенькие манометры.
34. В многочисленных помещениях рядом с установкой сидели инженеры-оборонщики. Они оставили после себя целый шкаф с магнитными лентами и рулонами бумаги для записи параметров работы стендов.
35. Рядом была полностью оборудованная фотолаборатория.
36. КП-10 - прибор для контактного копирования рулонных негативов и негативов на стекле на форматную фотобумагу. Оборудован устройством для изменения освещенности отдельных участков и автоматического экспонирования. Фотоматериалы выравнивались с помощью пневматической прижимной подушки.
37. На шкафу с технической документацией попался портрет Путина времён первого срока. Наверное, тогда сотрудники учреждения ещё верили в возрождение армии и оборонной промышленности. Теперь они остались без работы, а гарант дарит свой обнадёживающий взгляд пустоте и разрухе.
38. В специальной «Комнате сейфов» хранилась секретная документация. Для больших форматов здесь была ещё и «Комната секретных плакатов».
39. Центральную часть первого этажа занимает холл с колоннами.
40. Среди розовых стен кроется КПП, где сидели зелёные человечки.
41. На КПП хранились ключи и стоял телефонный коммутатор.
42. На стене будки - заключённое в рамочку напоминание о порядке заряжения-разряжения оружия при смене караула.
43. На верхние этажи из холла ведёт красивая парадная лестница.
44. Поднявшись по ней, попадаем в научную часть объекта.
45. Здесь есть мемориальный зал, украшенный гордыми стендами и фотографиями учреждения.
46. Построение офицеров под портретом Горбачёва в розовом холле, учебная аудитория, вычислительный комплекс, сдача экзамена по аэродинамике.
47. Но главная изюминка зала скрыта в потолке, украшенном огромным цветным витражом.
48. При строительстве здания не поленились и устроили в крыше световой фонарь над витражом.
49. Широкий холл с выходящими на лестницу арками соединяет несколько кабинетов.
50. Стены заполнены красочными плакатами.
51. Эти два стенда посвящены принципам действия турбовентиляторных и конвертируемых силовых установок.
52. Здесь с помощью рисунков и формул описана система «Спейс-Шаттл».
53. Основная тематика плакатов - параметры работы и порядок испытания двигателей.
54.
55. Кульман, на котором эти плакаты чертились.
56. Приёмная начальника учреждения.
57. Здесь был обнаружен лототрон для розыгрыша новогодних призов.
58. В кабинете брошен «тревожный чемоданчик» с детской зубной пастой «Чебурашка».
59. Подарок учреждению от ЛИИ.
60. Старшее поколение передаёт опыт молодёжи.
61. Поднимемся ещё на этаж.
62. Здесь неплохо сохранилась химическая лаборатория.
63. Доска всё ещё покрыта старыми записями о свойствах нефтепродуктов.
64. В этой печи сушили лабораторную посуду.
65. Шкафы набиты разнообразной химической посудой.
66. Она же во всех ящиках стола.
67. Отдельно хранились многочисленные реактивы.
68.
69.
70. А на этой полке в пробирках и колбочках расставлено авиационное топливо.
71. Пенетрометр использовался для определения вязкости нефтепродуктов.
72. Кроме этого на столе представлено несколько приборов, в которых явно происходило воспламенение горючего.
73. Этот прибор, судя по гравировке GmbH, немецкого происхождения.
74. А вот взрывная камера с запальными свечами.
75. А это некий самодельный самописец.
76. ЛАФС - лабораторный автомат для определения фракционного состава светлых нефтепродуктов.
77. Данные о составе топлива записывались на миллиметровку.
Другие репортажи из этого места:1. Стенды для испытания авиационных двигателей.2. Заброшенное военно-научное учреждение.3. ПТНЗ.
zapret-no.livejournal.com
НПП «МИКС Инжиниринг» предлагает полный цикл услуг при поставке испытательных стендов: проектирование, разработку конструкторской документации, разработку программного обеспечения, поставку, монтаж и пусконаладку оборудования, обучение и сервисное обслуживание.
Стенды для испытания двигателей являются сложными техническими комплексами, служащими для определения важных эксплуатационно-технических параметров: крутящего момента, мощности, частоты вращения и др.
Наша компания предлагает готовые решения на базе гидравлических, индуктивных и AC-динамометров для тестирования всех видов двигателей.
Все динамометры могут поставляться с дополнительными аксессуарами, в числе которых имеются карданные валы, защитные кожухи для карданного вала, соединительные муфты, тележки для двигателей, устройства для управления двигателем, охлаждающие башни, системы рециркуляции воздуха, системы замкнутой рециркуляции воды, топливные емкости, наборы калибровочных грузов и т.д.
Решение задач измерения мощности и крутящего момента также необходимо при испытании и обкатке различных типов тормозных устройств, редукторов, муфт, карданов и других узлов транспортных средств, вращающихся машин и агрегатов.
Мы предлагаем полный цикл услуг по разработке и поставке измерительных систем и испытательных стендов для измерения мощности и крутящего момента, для исследования поведения различных устройств при внешней нагрузке, отводимой, подводимой или передаваемой мощности.
При комплексном решении задач испытания изделия, кроме измерения крутящего момента и частоты вращения, требуется измерение ряда сопутствующих параметров, например: деформаций, вибраций, температуры и др. Для бесконтактной передачи результатов таких измерений с вращающихся узлов нами используются телеметрические системы, спроектированные из типовых базовых элементов и настроенные под конкретную задачу.
Для автоматизации процессов испытаний и сбора измерительных данных мы поставляем как готовые программно-аппаратные комплексы для управления и сбора данных, так и разрабатываем специализированное программное обеспечение. Разработанный нашей компанией пакет программного обеспечения «MIXLab» позволяет решать задачи управления испытательным стендом, сбора, визуализации, сохранения и последующей обработки измерительных данных. Найденное решение позволяет реализовать алгоритмы замкнутого управления с обратной связью и временем реакции до 1 миллисекунды.
В основе прикладной науки и технологии лежит эксперимент, измерение, сбор и анализ данных. Мы разрабатываем системы и испытательные стенды, позволяющие контролируемо нагружать испытываемое изделие, осуществлять измерение соответствующего отклика элементов конструкции, оцифровывать и сохранять информацию о ходе испытания в электронном виде, визуализировать измеряемые параметры в реальном масштабе времени и проводить их последующую обработку.
Разрабатываемые нами по индивидуальным заказам стенды позволяют проводить статические и динамические испытания материалов и изделий на воздействие следующих факторов:
Испытательный стенд — это лабораторное оборудование, предназначенное для специальных, контрольных, приёмочных испытаний разнообразных объектов. При данных испытаниях объекты подвергаются действию нагрузок, сопоставимых или превышающих нагрузки в реальных условиях. Целью подобных испытаний является выяснение реакции объекта на специфические условия и предельных значений нагрузки.
Структурно испытательный стенд представляет собой совокупность рабочего поля (плиты, станины или другого устройства для закрепления тестируемого устройства), подсистемы нагрузки образца (вибрационную, электрическую или прочую в зависимости от типа испытаний) и контрольно-измерительной аппаратуры, предназначенной для снятия показателей реакции образца на нагрузку.
Преимуществом испытаний на стенде перед испытаниями в реальных условиях является возможность оценки реакции образца на определённый тип и величину нагрузки при прочих фиксированных параметрах, что позволяет выявить скрытые конструктивные недостатки.
Аттестация испытательного оборудования — основная процедура при вводе в эксплуатацию нового испытательного оборудования (ИО), а также ИО после ремонта или модернизации.
При вводе в эксплуатацию нового ИО проводят первичную аттестацию. В случае ввода в эксплуатацию ИО после ремонта или модернизации проводят повторную аттестацию. ИО, прошедшее первичную аттестацию и находящееся в эксплуатации, подвергают периодической аттестации.
Первичная аттестация испытательных стендов проводится комиссией, назначаемой руководителем предприятия. В комиссию включают представителей метрологической службы предприятия, представителей подразделения, эксплуатирующего ИО. При аттестации оборудования, применяемого в сферах государственного регулирования обеспечения единства измерений, например, испытательные стенды образцов военной техники или для испытаний медицинской техники, в комиссию включают представителей головных метрологических центров и НИИ (Ростест-Москва, ВНИИМС, 32 ГНИИ МО РФ).
Аттестация проводится по утвержденной метрологической службой методике. В ходе аттестации устанавливается соответствие оборудования заявленным характеристикам. Проверяется воспроизведение условий испытаний, соответствие точностных характеристик средств измерений, установленных на ИО.
В случае неудовлетворительной работы ИО выявленные несоответствия заносятся в протокол аттестации. По положительным результатам работы ИО оформляется протокол аттестации , аттестат и назначается срок периодической аттестации.
www.mix-eng.ru
Оборудование для испытания двигателя соответствует оборудованию для тестирования мотора переменного тока для получение нагрузочной характеристики и обеспечивает надежные тестовые данные. Учитывая различия моделей двигателей, разные спецификации и требования к высокой точности измерений, тесты производительности охватывают всевозможный диапазон напряжений питания (например, 200/220/230/380/400/415/440/460/575 В), большой диапазон токов (например, 0.9A -275A), используют комплекты испытательных стендов под различные мощности двигателей.
Оборудование для проверки включает датчик крутящего момента и вихретоковой динамометр как нагрузку. Система измерения и контроля состоит из блока управления динамометра и дроссельной заслонки/системы возбуждения механического привода. Механическая часть включает изолированное основание, средний суппорт, стендовые соединительные муфты, крепления мотора, моторные муфты и основание для датчика крутящего момента. Кронштейны крепления мотора и муфты определяются в соответствии со спецификациями.
Измерительная система, а также система управления и компьютерная часть вмонтированы в шкаф управления.
Система измерения и управления для стенда по испытаниям мотора вмонтирована в шкаф управления с размерами (ширина х глубина х высота): 600x600x1600мм. Трансформатор тока, система сбора данных, программируемая автоматика, сенсорный экран и измеритель мощности установлены в другом шкафу. Несколько комплектов блока управления динамометром и дроссельной заслонки/системы возбуждения механического привода находятся в одном шкафу.
Для удобства работы, тестовые узлы могут быть встроены в цепи управления двигателем. Кроме того, так как характеристики датчиков крутящего момента могут сильно отличаться, для небольших моторов кнопки старта и останова могут быть размещены на передней панели шкафа.
Схематическая диаграмма оборудования для тестирования мотора:
www.mix-eng.ru
Основной задачей испытания двигателей является определение его мощности, крутящего момента и экономичности. Двигатели испытывают на стендах, оборудованных тормозным устройством, предназначенным для поглощения развиваемой мощности и ее замера.
Кроме того, стенд снабжен тахометром для замера чисел оборотов вала тормоза, приспособлениями для питания карбюратора двигателя топливом и замера его расхода, а также приборами, необходимыми для проведения испытаний двигателя.
Помещение станции или лаборатории, где расположены стенды, оборудуется вентиляцией и канализацией для отвода выпускаемых газов и приспособлениями для охлаждения двигателя. Для мотоциклетных двигателей с охлаждением встречным потоком воздуха используются передвижные вентиляторы с регулируемой скоростью обдува.
Стенд представляет собой фундамент с замурованной в него чугунной плитой, на котором монтируются тормоз, силоизмерительный прибор, тахометр, а на плите — подставка для испытуемого двигателя.
Основными видами тормозных устройств, применяемых для испытания мотоциклетных двигателей, являются гидравлические и электрические тормоза.
«Пособие механикам мотоциклов»,А.Н.Силкин, Б.С.Карманов
Гидравлические тормоза действуют по принципу сопротивления жидкости (воды) вращающемуся в ней телу. Схема гидравлического тормоза показана на рисунке. Схема гидравлического тормоза Вращающийся диск тормоза оказывается постоянно погруженным частью своей поверхности в кальцевом слое воды, вращаемом вместе с диском. Толщина этого слоя зависит от разности объемов, поступающей и вытекающей из тормоза воды и регулируется выходным краном….
Электрические тормоза представляют собой балансирную электрическую машину постоянного или переменного тока. В отличие от обычного генератора или электромотора статор тормоза посажен на подшипниках качения и может вращаться относительно оси, совпадающей с осью якоря. Схема электрического тормоза При вращении якоря, соединенного с испытуемым двигателем, статор также стремится вращаться за счет взаимодействия магнитных полей. Статор через рычажный…
Определение чисел оборотов вала тормоза Для определения чисел оборотов вала тормоза большей частью применяются тахометры и тахоскопы. Электрические тормозы обязательно снабжаются тахометрами, соединенными посредством шестеренчатого редуктора с валом электромашины. Гидравлические тормоза последних конструкций также оснащены стендовыми тахометрами. Точность показаний большинства стендовых тахометров не превышает 50 об/мин. При снятии контрольных характеристик для более точного определения оборотов…
Наиболее часто испытательные стенды снабжены установками для определения расхода топлива по объему. В топливопроводе между баком и карбюратором вмонтированы трехходовой кран и мерные сосуды, которые в большинстве своем представляют три стеклянных шарика разного объема, соединенных между собой трубками и выполненных за одно целое друг с другом. На соединительных трубках нанесены метки, имеющие деления 15, 30…
Температуру измеряют стеклянными жидкостными термометрами, манометрическими термометрами и пирометрами (термопарами). Определение расхода количества воздуха, всасываемого двигателем, необходимо для того, чтобы узнать коэффициент наполнения. Однако замер расхода воздуха невозможен для двигателей, форсированных путем увеличения коэффициента наполнения, так как при этом нарушается нормальная работа впускного тракта, что приводит к резкому падению мощности. Кроме того, замер расхода воздуха…
Длина рычага тормоза равна 0,7162 м, показания весов в кг. Мощность двигателя: где: G — показания весов, кг; n — число оборотов вала тормоза в мин. Крутящий момент двигателя М = 0,7162 G кгм. Длина рычага тормоза равна 1 м, показания весов в кгм. В этом случае крутящий момент двигателя равен показанию весов. Мощность двигателя:…
Для мотоциклетных двигателей, имеющих в основном охлаждение встречным потоком воздуха, особенно важен температурный режим во время стендовых испытаний. Поэтому на время испытаний задается максимально допустимая температура, в большинстве случаев равная 180 °С, при достижении которой двигатель выключается. О температурном режиме двигателя принято косвенно судить по температуре под запальной свечой, а для четырехтактных двигателей дополнительно еще…
При испытании гоночных и спортивных двигателей в большинстве случаев мощность снимается не непосредственно с коленчатого вала двигателя, а с первичного вала или вторичного вала коробки передач. Следовательно, при этом происходят потери мощности, учитываемые к. п., д. привода и зависящие от конструкции привода и места отбора мощности. Определение точного значения к. п. д. привода сопряжено со…
www.carshistory.ru
Лекция 10
ИСПЫТАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ
1. Виды испытаний и их назначение
2. Испытательные стенды
2.1. Тормозные устройства и динамометры
2.2. Приборы для измерения частоты вращения коленчатого вала
2.3. Приборы для измерения давления
2.4. Приборы для измерения температуры
2.5. Приборы и устройства для измерения расхода воздуха
2.6. Приборы и устройства для определения расхода топлива
2.7. Прибор для определения угла опережения зажигания
2.8. Индикаторы
3. Требования техники безопасности при проведении испытаний
1. Виды испытаний и их назначение
Испытания двигателей можно разделить на опытно-конструкторские и серийные.
Опытно-конструкторские испытания делятся на исследовательские и контрольные.
Исследовательские испытания проводятся для изучения определенных свойств конкретного двигателя и, в зависимости от целей, могут быть доводочными, испытаниями на надежность и граничными.
Доводочные испытания служат для оценки конструктивных решений, принятых для достижения необходимых значений мощностных и экономических показателей, установленных техническим заданием.
Испытания на надежность проводятся для оценки соответствия ресурса двигателя и показателей его безотказности, установленных техническим заданием.
Граничные испытания проводятся для оценки зависимости мощностных и экономических показателей, работоспособности двигателя от граничных условий, установленных техническим заданием, а также повышенных и пониженных температур окружающей среды, кренов и дифферентов, высоты над уровнем моря, переменных нагрузок и изменяющихся скоростных режимов, вибраций, одиночных ударов.
Контрольные испытания предназначены для оценки соответствия всех показателей опытного двигателя требованиям технического задания. Они делятся на предварительные и межведомственные.
Предварительные контрольные испытания проводятся комиссией предприятия-разработчика с участием представителя заказчика для определения возможности предъявления двигателя на приемочные испытания.
Межведомственные испытания являются приемочными испытаниями продукции опытных образцов, проводимыми комиссией, состоящей из представителей нескольких заинтересованных министерств или ведомств. По результатам межведомственных испытаний решается вопрос о возможности и целесообразности проведения испытаний двигателя в условиях эксплуатации.
Серийные испытания являются завершающим этапом технологического процесса производства двигателей и предназначены для контроля качества производства и соответствия их характеристик техническим условиям на поставку. Эти испытания делятся на приемосдаточные, периодические и типовые.
Приемо-сдаточные испытания проводятся с целью проверки качества сборки двигателя и отдельных его узлов на приработку трущихся поверхностей, определения соответствия показателей двигателя техническим условиям на поставку.
Периодические испытания предназначены для контроля стабильности технологического процесса изготовления двигателей в период между испытаниями, подтверждения возможности продолжения их изготовления по действующей нормативно-технической и технологической документации.
Типовые испытания проводятся по программе периодических испытаний с целью оценки эффективности и целесообразности изменений, вносимых в конструкцию или технологию изготовления двигателей.
Испытания автомобильных двигателей регламентирует ГОСТ 1484681, который определяет условия испытания, требования к испытательным стендам и аппаратуре, методы и правила проведения испытаний, порядок обработки результатов испытаний, объем контрольных и приемочных испытаний.
Перед испытаниями двигатели должны быть обкатаны в соответствии с техническими условиями. Испытания проводят с использованием горюче-смазочных материалов, указанных в технической документации на двигатель, имеющий паспорт и протоколы испытаний, удостоверяющие соответствие их физико-химических параметров заданным. При проведении испытаний температуру охлаждающей жидкости и масла в двигателе поддерживают в пределах, указанных в технических условиях на двигатель. При отсутствии таких указаний температура охлаждающей жидкости на выходе из двигателя должна быть 348358 К, а температура масла 353373 К.
При испытании число точек измерений должно быть достаточным для того, чтобы при построении характеристик выявить форму и характер кривой во всем диапазоне обследуемых режимов. Показатели двигателя определяют на установившемся режиме работы, при котором крутящий момент, частота вращения коленчатого вала, температуры охлаждения жидкости и масла изменяются во время измерения не более чем на 2 %. При ручном управлении стендом
продолжительность измерения расхода топлива должна составлять не менее 30 с.
В соответствии с ГОСТом при испытаниях двигателей необходимо измерять следующие параметры: крутящий момент, частоту вращения коленчатого вала, расход топлива, температуру всасываемого воздуха, температуру охлаждающей жидкости, температуру масла, температуру топлива, температуру отработавших газов, барометрическое давление, давление масла, давление отработавших газов, значение угла опережения зажигания или начала подачи топлива.
2. Испытательные стенды
Испытания двигателей в лабораторных (стационарных) условиях проводятся на специальных стендах испытательной станции. Каждый стенд оснащается тормозным механизмом, топливной, воздухопитающей, газовыводящей системами, смазочной системой, системами охлаждения и пуска, противопожарным оборудованием и т. п. Двигатель и тормозной механизм устанавливают на опорах, которые крепятся к плите, связанной с фундаментом посредством анкерных болтов.
Фундамент, поглощающий вибрации двигателя, выполняется из бетона, армированного металлом. Для исключения передачи вибраций такой фундамент изолируют от окружающих строительных конструкций здания.
Стенд оснащается специальным пультом с органами пуска двигателя и управления, а также контрольно-измерительными приборами для определения температур воды и масла, давления масла, частоты вращения коленчатого вала и другими приборами, предназначенными для контроля работы двигателя и его систем.
В зависимости от программы испытания стенд оборудуется специальными устройствами и приборами, позволяющими имитировать различные условия работы. Кроме того, стенд оснащают приборами для измерения параметров рабочего тела и показателей двигателя. Имеются специальные устройства для регулирования угла опережения зажигания и состава смеси в карбюраторных двигателях или угла опережения начала впрыска топлива в дизеле. Для определения надежности работы двигателя измеряют вибрацию, тепловую и динамическую напряженность, износ деталей и т. п. Также определяют параметры, влияющие на окружающую среду (дымность или токсичность отработавших газов, уровень шума и т. п.).
Воздухопитающая система может быть оборудована устройствами и приборами для определения расхода воздуха, подогрева или охлаждения поступающего в двигатель воздуха, его влажности и запыленности.
В топливной системе предусмотрены устройства для определения расхода топлива, а в системе охлаждения и смазочной системе устройства для определения теплоотвода в охлаждающую жидкость и масло. На стенде может быть установлен индикатор.
2.1. Тормозные устройства и динамометры
В условиях стендовых испытаний нагрузка двигателя осуществляется тормозным механизмом, оснащенным динамометром, с помощью которого определяется развиваемый двигателем крутящий момент.
Современные испытательные стенды оснащены гидравлическим или электрическим тормозными механизмами. Наибольшее распространение получили гидравлические тормозные механизмы, отличающиеся сравнительной простотой конструкции и большой энергоемкостью.
Основными узлами гидравлического тормозного механизма (рис. 1) являются статор, установленный на подшипниках в опорах станины, и ротор, вращающийся в подшипниках, соединенный муфтой с валом двигателя. Через гидравлический тормозной механизм протекает вода. При вращении ротора вследствие гидродинамического сопротивления воды создается тормозной момент, равный моменту, развиваемому двигателем. Энергия, полученная при вращении ротора, передается статору, на котором также создается момент, равный моменту, развиваемому двигателем. От проворачивания статор удерживается динамометром, с которым он соединен с помощью рычага.
Изменение тормозного момента осуществляется за счет изменения активной площади взаимодействия ротора с водой. В зависимости от степени заполнения водой используются гидравлические тормозные механизмы полного или частичного заполнения. В тормозных механизмах полного заполнения активная площадь ротора изменяется перемещением заслонок-шиберов, установленных между ротором и статором, а в тормозных механизмах частичного заполнения изменением количества подаваемой в гидравлический тормозной механизм воды.
Рис. 1. Лопастной гидравлический тормозной механизм: 1 и 2 вентили; 3 лопатки ротора; 4 лопатки статора; 5 ротор; 6 диск статора; 7 вал ротора; 8 подшипник ротора; 9 подшипник статора; 10 соединительная муфта; 11 опора статора; 12 станина; 13 заслонки-шиберы; 14 статор
Ротор и статор гидравлического тормозного механизма могут иметь различное конструктивное исполнение.
Лопастные гидравлические тормозные механизмы в роторе и в дисках статора имеют карманы овального сечения, между которыми образуются лопатки. Эти тормозные механизмы работают при полном их заполнении водой. Изменение тормозного момента осуществляется перемещением заслонок-шиберов.
В дисковых гидравлических тормозных механизмах (рис. 2) ротор выполняется в виде диска с отверстиями, а к статору крепятся диски, имеющие сотовидные рабочие поверхности.
Рис. 2. Дисковый гидравлический тормозной механизм: 1 диск статора; 2 ротор; 3 вал ротора; 4 сливной патрубок; 5 сливная трубка; 6 червячное колесо
В штифтовых тормозных механизмах на ободе прикреплены два или несколько рядов стальных штифтов, которые обычно крепятся и к статору. Штифты устанавливаются с небольшим зазором между штифтами ротора.
Дисковые и штифтовые гидравлические тормозные механизмы работают при их частичном заполнении водой. Вода под действием центробежной силы отбрасывается к периферии, образуя вращающее водяное кольцо. Тормозной момент зависит от толщины этого водяного кольца.
По энергоемкости дисковые и штифтовые тормозные механизмы уступают лопастным. Недостатком гидравлических тормозных механизмов частичного заполнения водой является также нестабильность тормозного момента при изменении давления воды. Поэтому питание гидравлических тормозных механизмов водой осуществляется обычно из бака, поднятого на высоту 34 м.
Во избежание кавитации, повышенной коррозии и образования накипи температура воды на выходе из гидравлического тормозного механизма не должна превышать 333338 К.
В электрических тормозных механизмах статор балансирно установлен на опорах фундаментной рамы, а вал ротора соединен с двигателем.
Механическая энергия в этих тормозных механизмах преобразуется в электрическую. Так как электрические машины имеют возможность рекуперации, то в случае питания электроэнергией от внешнего источника электроэнергии они работают в режиме электрического двигателя и преобразуют электрическую энергию в механическую. Обычно используют электрические машины постоянного тока. При работе их в тормозном режиме (в режиме генератора) ток поступает на обмотку возбуждения и индуцирует магнитное поле. При вращении якоря (ротора) в его обмотке возникает электродвижущая сила. Ток якоря своим магнитным полем противодействует вращению якоря, следовательно, и вращению вала испытываемого двигателя. На статоре при этом возникает реактивный момент, равный крутящему моменту двигателя. Изменение тормозного момента осуществляется путем изменения силы тока в обмотках возбуждения. Электрическая энергия, вырабатываемая электрическим тормозным механизмом при работе в тормозном режиме, поглощается нагрузочными реостатами или передается в общую электрическую сеть.
При работе электрической машины в режиме электрического двигателя (например, для пуска двигателя или снятия его тормозных характеристик) электрический ток подается как в обмотку возбуждения, так и на цепь якоря. В результате взаимодействия магнитных полей якоря и статора на якоре возникает крутящий момент, а на статоре реактивный момент, направленный в сторону, противоположную направлению вращения якоря.
Зависимость тормозной мощности от частоты вращения коленчатого вала определяется характеристикой тормозного механизма. Область возможных режимов работы тормозного механизма показана на рис. 3.
Рис. 3. Внешние характеристики: 1 гидравлического тормозного механизма; 2 электрического тормозного механизма; 3 двигателя
Кривая OA на рис. 3 соответствует работе гидравлического тормозного механизма при максимально разведенных заслонках или при полном заполнении водой. На этом участке тормозная мощность изменяется в зависимости от частоты вращения коленчатого вала: Рт = an3, где а коэффициент пропорциональности.
В точке А тормозной момент достигает максимального значения. Дальнейшее поглощение мощности возможно только при постоянном максимальном моменте, который поддерживается прикрытием заслонок или уменьшением расхода воды.
В точке В поглощаемая мощность ограничивается допустимой температурой воды. Дальнейшее повышение частоты вращения коленчатого вала возможно при постоянной мощности двигателя, следовательно, уменьшении крутящего момента пропорционально росту частоты вращения коленчатого вала. Это достигается сближением заслонок или уменьшением расхода воды.
В точке С частота вращения ограничена показателем прочности ротора. На участке CD кривой внешней характеристики крутящий момент и мощность уменьшаются пропорционально. Кривая DO соответствует изменению тормозной мощности, затрачиваемой на трение в подшипниках и ротора о воздух при отсутствии воды в гидравлическом тормозном механизме.
В электротормозе при максимально допустимой силе тока в обмотке возбуждения тормозная мощность в зависимости от частоты вращения коленчатого вала изменяется по кривой OA', которая описывается уравнением Рт = бn2. В точке А' тормозная мощность ограничивается допустимой температурой нагрева обмоток якоря. Для дальнейшего повышения частоты вращения коленчатого вала (кривая А'В') необходимо снизить крутящий момент путем увеличения сопротивления в цепи якоря или уменьшения силы тока возбуждения. Ограничение частоты вращения коленчатого вала в точке В' обусловлено механической прочностью обмотки якоря.
Кривая С'О соответствует тормозной мощности, поглощаемой электротормозом, при отсутствии тока возбуждения.
Тормозной механизм считается пригодным для испытания двигателя, если внешняя характеристика двигателя (рис. 3) полностью соответствует площади, ограниченной внешней характеристикой тормозного механизма. В этом случае тормозной механизм обеспечивает испытание двигателя на всех возможных режимах его работы.
Для измерения крутящего момента, развиваемого двигателем, используются механические, гидравлические и электрические динамометры.
Наиболее точным является механический квадрантный динамометр (рис. 4). Он имеет два маятника, укрепленных на кулаках-квадрантах, которые подвешены на тонких стальных лентах. Сила F через балансир передается кулакам, конструктивно объединенным с квадрантами.
Рис. 4. Схема механического квадрантного динамометра: 1 маятник; 2 кулак-квадрант; 3 и 7 ленты; 4 стрелка; 5 кулак; 6 зубчатая рейка; 8 груз; 9 балансир; 10 зубчатое колесо
При отсутствии силы F маятники занимают положение, при котором их центры тяжести лежат на одной вертикали с точкой крепления ленты. Под влиянием силы F, которая передается от рычага статора тормозному механизму, маятники совершают сложное движение, перекатываясь по стальным лентам квадрантами и отклоняясь от положения равновесия. Балансир, к которому приложена сила F, сместится при этом вниз. При перемещении балансира связанная с ним зубчатая рейка поворачивает стрелку, которая указывает показание динамометра, соответствующее крутящему моменту, развиваемому двигателем:
где k = 716,2/l постоянная (указывается в паспорте динамометра).
2.2. Приборы для измерения частоты вращения коленчатого вала
Приборы, измеряющие частоту вращения коленчатого вала, делятся на тахометры, фиксирующие число оборотов в минуту в данный момент, и на тахоскопы счетчики, показывающие число оборотов за определенный интервал времени. По способу использования тахометры и тахоскопы могут быть приставными (ручными) и стационарными.
Тахометры по принципу действия бывают центробежные, электрические, электронные (импульсные), магнитные (индукционные), стробоскопические и т. п. Наибольшее распространение получили электрические тахометры, обеспечивающие дистанционное измерение частоты вращения коленчатого вала. Преобразователь тахометра и приемник соединены электропроводами.
По показаниям динамометра и тахометра вычисляют эффективную мощность двигателя:
а также среднее эффективное давление:
2.3. Приборы для измерения давления
Приборы для измерения давления могут быть жидкостными, механическими и электрическими.
К жидкостным приборам относятся ртутный барометр, предназначенный для измерения атмосферного давления, и жидкостный манометр (пьезометр). В простейшем исполнении пьезометр представляет собой U-образную трубку, заполненную примерно до половины (до нулевой метки шкалы) водой или другой жидкостью. Пьезометры применяются для измерения избыточного давления, разряженности и разности давлений.
Из механических приборов широкое распространение получили пружинные манометры, предназначенные для измерения избыточного давления.
Широко применяются электрические преобразователи, предназначенные для регистрации давления в быстропротекающих процессах и в электрических измерительных системах с автоматической регистрацией результатов измерений.
В качестве контрольно-измерительных приборов используются и магнитоэлектрические манометры.
2.4. Приборы для измерения температуры
По принципу действия приборы для измерения температуры делятся на механические, электромеханические и электрические.
Механические приборы жидкостные (обычно ртутные) и манометрические термометры используют для измерения низких температур (до 423 К).
Существуют также термоэлектрические термометры (пирометры), которые основаны на термоэлектрическом эффекте, возникающим при нагревании места спая двух проводников из неоднородных металлов или сплавов. Если два других конца проводников замкнуть, то под действием термоЭДС нагреваемого (горючего) спая в образовавшейся цепи возникает электрический ток.
Спаянную или сваренную пару разнородных проводников называют термопарой. Обычно для измерения низких температур (470870 К) применяют хромель-копелевые (ХК) термопары, а для измерения высоких температур (до 1270 К) хромель-алюмелевые (ХА) термопары.
Существуют также и другие типы термопар.
Термопары, являясь преобразователями температуры, работают совместно с регистрирующими приборами, такими как магнитоэлектрические милливольтметры и потенциометры.
Обычно для исключения влияния температуры противоположных концов термопары их соединяют пайкой и образующийся так называемый холодный спай погружают в термостат с тающим льдом. При этом температура холодного спая поддерживается постоянной 273 К. Регистрирующий прибор в этом случае включается в разрыв одного из проводников.
Если в качестве регистрирующего прибора используют потенциометр, имеющий компенсирующее устройство, которое вводит поправку на изменение температуры противоположных концов термопары, то они подсоединяются непосредственно к потенциометру.
2.5. Приборы и устройства для измерения расхода воздуха
Расход воздуха определяется как косвенным путем измерением параметров, характеризующих среднюю или мгновенную скорость движения потока, так и прямым измерением объема воздуха, проходящего через измеряемое устройство в единицу времени.
Косвенные методы используются при измерении расхода воздуха с помощью дроссельных устройств диафрагмы, сопла, трубки Вентури (рис. 5), а также насадки со свободным входом, так называемой коноидальной насадки.
Расход воздуха определяется в этом случае по перепаду статистического давления до (сечение АА) и после (сечение Б Б) сужения дроссельного устройства. Для измерения перепада давления применяют пьезометры и дифференциальные манометры.
Связь между перепадом давлений на дроссельном устройстве и расходом воздуха определяется из уравнения неразрывности и управления Бернулли:
где Gв часовой расход воздуха;
μ коэффициент расхода дроссельного устройства;
d диаметр отверстия (сужения) дроссельного устройства;
∆р перепад давления на дроссельном устройстве;
ρв плотность воздуха.
Рис. 5. Дроссельные устройства: а с диафрагмой и распределением давления при протекании потока газа через диафрагму; б с соплом; в трубка Вентури
Измерение объемного расхода воздуха осуществляется объемным расходомером или ротационным счетчиком, в корпусе которого установлено два ротора, вращающихся под действием давления движущегося воздушного потока с частотой вращения, зависящей от скорости потока.
По измеренному объему воздуха, прошедшего через расходомер за время т, определяется массовый расход воздуха за секунду:
2.6. Приборы и устройства для определения расхода топлива
В основе определения среднего расхода топлива на установившихся режимах работы двигателя лежит измерение времени расхода определенной массы или объема топлива.
При массовом методе определения расхода топлива используются обычные весы, на одной из чаш которых устанавливают мерный бачок. Топливную систему оснащают трехходовым краном, обеспечивающим подачу топлива в двигатель из основного топливного бака, подачу топлива из мерного бачка при измерении расхода и подачу топлива из основного бака с одновременным наполнением мерного бачка.
Измерив время (∆τ), за которое вырабатывается определенное количество топлива (∆mт), можно определить часовой расход топлива:
Объемный расход топлива определяется с помощью прибора, который состоит из мерных колб шарообразной формы, соединенных между собой узкими переходами с метками. Принцип определения объемного расхода топлива аналогичен рассмотренному выше определению расхода по массе с той лишь разницей, что вместо измерения времени расхода определенной массы топлива измеряют время расхода топлива по объему.
Для измерения мгновенных объемных расходов топлива применяют флоуметры и ротаметры.
2.7. Прибор для определения угла опережения зажигания
Проверка установки первоначального угла опережения зажигания осуществляется переносным стробоскопическим прибором. Работа прибора основана на стробоскопическом эффекте зрительных способностях человека удерживать в течение некоторого времени представление предмета, уже исчезнувшего из поля зрения.
В приборе размещены стробоскопическая лампа, линза для фокусировки светового луча и шасси с электроаппаратурой. В корпусе, выполненном в форме пистолета, укреплены шнур для подключения к аккумуляторной батарее и провода для подсоединения к свече зажигания.
Во время работы двигателя импульс высокого напряжения со свечи зажигания первого цилиндра подается на электрод стробоскопической лампы, которая загорается и, потребляя ток, запасенный конденсатором накопительного устройства прибора, испускает последовательно ряд световых вспышек, синхронных с моментом зажигания в первом цилиндре. Световой луч освещает метки. Подвижная метка вследствие стробоскопического эффекта, кажущаяся неподвижной при правильной установке зажигания, располагается напротив неподвижной метки. Если они не совпадают, то регулируется начальный угол момента зажигания поворотом корпуса прерывателя до совпадения установочных меток.
2.8. Индикаторы
Запись быстроизменяющихся давлений рабочего тела в цилиндре при работе двигателя в зависимости от угла поворота коленчатого вала или хода поршня называется индицированием, а устройства, осуществляющие эту запись, индикаторами.
По принципу действия индикаторы делятся на электропневматические и электрические.
С помощью электропневматического индикатора можно получить зависимость давления в цилиндре по углу поворота коленчатого вала. Индикаторная диаграмма отражает сотни циклов работы двигателя. За один цикл индикатор фиксирует два значения (одно при сжатии и одно при расширении). В каждом цикле значения снимаются при разных давлениях. Диаграмма снимается 12 мин.
Индикатор состоит из датчика давления мембранного типа, тиратронного преобразователя, регистрирующего устройства и пневматической системы.
Датчик давления устанавливается в головке цилиндра двигателя. На тонкую стальную мембрану датчика с одной стороны действует давление газов в цилиндре, а с другой стороны давление воздуха в пневматической системе. Давление в пневматической системе с помощью крана постепенно изменяется от максимального, превышающего максимальное давление рz в цилиндре, до атмосферного. В такте сжатия, когда давление в цилиндре больше давления в пневматической системе, мембрана прогибается и, соприкасаясь с электрическим контактным стержнем замыкает электрическую цепь. При этом к тиратронному преобразователю поступает импульс электрического тока низкого напряжения, когда давление в цилиндре меньше, чем в пневматической системе, мембрана прогибается в обратную сторону, размыкая электрическую цепь. В момент размыкания цепи в тиратронном преобразователе вновь возникает импульс электрического тока низкого напряжения.
Тиратронный преобразователь предназначен для преобразования импульсов низкого напряжения, поступающих от датчика давления, в импульсы высокого напряжения, которые подаются к разряднику регистрирующего устройства.
Регистрирующее устройство состоит из барабана, на котором закрепляется электропроводящая бумага, плунжерной пары (гильзы и плунжера) с пружиной и разрядника. Барабан с помощью муфты соединяют с коленчатым валом двигателя таким образом, чтобы при положении поршня индицируемого цилиндра в ВМТ игла разрядника находилась напротив ВМТ барабана.
Разрядник, соединенный с плунжером, может перемещаться вдоль барабана. Смещение пропорционально изменению давления в пневматической системе. В моменты замыкания и размыкания электрической цепи величина смещения разрядника пропорциональна изменению давления газов в цилиндре.
При каждом импульсе высокого напряжения, передаваемого тиратронным преобразователем, между разрядником и электропроводящей бумагой возникает искровой разряд, который оставляет на бумаге точечный след.
Из электрических индикаторов наиболее распространен пьезокварцевый индикатор, который состоит из пьезокварцевого преобразователя давления, потенциометрического преобразователя хода поршня, усилителя и электронно-лучевой трубки.
Принцип работы пьезокварцевого преобразователя основан на пьезоэлектрическом эффекте. В соответствии с давлением, действующим на кварцевые пластины, возбуждается электрический ток, который после усиления подается на горизонтальные пластины электронно-лучевой трубки, что вызывает отклонение электронного луча по вертикали.
По горизонтали электронный луч отклоняется под действием усиленного электрического тока, который подается на вертикальные пластины трубки от преобразователя хода, подсоединенного к коленчатому валу двигателя.
Таким образом, на экране электронно-лучевой трубки возникает изображение развернутой индикаторной диаграммы одиночного цикла.
3. Требования техники безопасности при проведении испытаний
Для безопасности работы обслуживающего персонала при испытаниях двигателей лаборатория должна быть оборудована в соответствии с санитарно-техническими требованиями, требованиями пожарной безопасности и техники безопасности.
Лабораторные помещения должны иметь приточно-вытяжную вентиляцию, исключающую загрязнение воздуха вредными веществами выше допустимой концентрации, установленной санитарными нормами для рабочих помещений. ГОСТ 12.1.005 определяет предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны.
Стеклянные трубки ртутных приборов должны быть закрыты органическим стеклом. Они должны иметь улавливающее устройство на выходе и сборники. Для предотвращения выхода паров ртути ее поверхность должна быть закрыта слоем защитной жидкости, в качестве которой можно использовать воду.
Необходимо соблюдать требования по уровню шума в помещениях.
Особое внимание следует уделять требованиям по пожаро- и взрывобезопасности. Трубопроводы централизованной подачи топлива рекомендуется прокладывать только с внешней стороны здания, с вентиляцией и заземлением на входе в помещение.
Обязателен периодический контроль оборудования топливных систем. Хранить обтирочный и горючий материал следует в закрытой таре. Все необходимые средства для пожаротушения должны быть исправны.
В ходе испытаний двигателя обслуживающему персоналу запрещается находиться рядом с вращающимся ротором и соединительными муфтами даже при наличии ограждения, а также прикасаться к вращающимся деталям двигателя.
При появлении нетипичных стуков и шумов в двигателе, тормозной системе или соединительной муфте, а также при значительном падении давления масла, двигатель необходимо перевести на режим холостого хода, путем снижения подачи топлива с одновременным полным снятием нагрузки. В аварийных ситуациях и при возникновении пожара двигатель должен быть остановлен немедленно даже под нагрузкой.
Контрольные вопросы
1. Назовите виды испытаний двигателей.
2. Назовите основные части испытательных стендов.
3. Назовите типы тормозных устройств. В чем заключается принцип их действия?
4. Какие показатели измеряются при проведении испытаний двигателей и какие приборы для этого используются?
PAGE \* MERGEFORMAT 1
refleader.ru
Производство испытательной техники опирается на длительный опыт конструирования и производства электрических приводов с динамометрами. Объектом тестирования могут быть двигатели внутреннего сгорания, электрические вращающиеся машины, вентиляторы, насосы, компрессоры, коробки передач, дифференциалы и комплектные автомобили. Частью поставки является комплексное решение испытательного стенда, в том числе измерительные, силовые и механические компоненты.
Модульный испытательный стенд для автомобилей предназначен для производителей автомобилей, крупных сервисных организаций, научно-исследовательских, образовательных и опытных институтов. Испытательный стенд состоит из динамометров постоянного тока, или асинхронных динамометров для привода, или торможения испытуемых объектов. Они позволяют проводить измерение крутящего момента, вращательной скорости, механической мощности, или подводимой мощности. Преимуществом является высокая точность измерений, простая конфигурация и контроль над рабочим режимом.
Испытательные стенды для дизельных двигателей и двигателей внутреннего сгорания предназначены для долгосрочных и обкаточных испытаний в автомобильной промышленности. Они обеспечивают проведение испытаний высшего качества, в том числе испытаний при выходном контроле.
Испытательные режимы предназначены для наладки, обкатки и испытаний гидродинамических коробок передач, дифференциалов и тормозной накладки. Оборудование состоит из коробки передач электрического динамометра, стояночного тормоза, тормоза и масляного контура охлаждения. Работа осуществляется на основе динамометров с системой управления. Система управления используется для сбора измеренных значений, программирования и конфигурации теста, контроля предельных значений и управления испытаниями, в том числе для автоматической архивации и распечатки протокола.
www.tes.cz
