Сборочный цех
АО «Эверест-Турбосервис» производит капитальный ремонт:
- газогенератора 16.850. 000 газотурбинного двигателя НК-16СТ;
- газогенератора 218.850.000 газотурбинного двигателя НК-16-18СТ;
- свободной турбины 16.860.000 двигателей НК-16СТ, НК-16-18СТ.
Работы проводятся на собственных производственных площадях, расположенных на территории Технопарка «Химград» в г. Казань, где организованы и укомплектованы необходимой технологической документацией и оснасткой ремонтный участок, участки дефектоскопии и механической обработки.
Ремонт осуществляется в соответствии с действующей нормативно-технической и эксплуатационной документацией.
Ремонт включает в себя также выполнение всех доработок согласно перечней завода-изготовителя.
При ремонте производится 100% контроль деталей неразрушающим методом, выполняется замена изношенных деталей узлов, деталей одноразового использования, замена подшипников, ремонт и замена рабочих лопаток компрессоров и турбин, ремонт агрегатов топливной и масляной систем, камеры сгорания, оболочек, коробок приводов, ремонт электрооборудования, трубопроводов, рамы, восстановление металлокерамических вставок сопловых аппаратов и т.д.,
Существует возможность проведения капитального ремонта газотурбинных двигателей после выработки их ресурса, для выполнения данного ремонта в полном объеме разработана технологическая документация.
Ремонтные работы производятся опытным инженерно-техническим персоналом предприятия, имеющим длительный опыт работы в конструкторских бюро и сборочных цехах на предприятиях авиационной промышленности, таких как Самарский научно-технический комплекс им. Н.Д.Кузнецова — разработчик двигателей марки «НК»; КПП «Авиамотор» г. Казань; ОАО КМПО (Казанское моторостроительное производственное объединение)- предприятие- производитель двигателей НК-16СТ, НК-16-18СТ.
Ремонт газотурбинных двигателей
Качество выполняемых работ – одна из главных целей АО «Эверест-Турбосервис» — достигается применением современных ремонтно-технических средств и диагностирующей аппаратуры.
На предприятии организован отдел подготовки и повышения квалификации персонала по техническому обслуживанию и ремонту газотурбинных двигателей и их комплектующих.
Специалисты предприятия проходят регулярное обучение на предприятиях разработчиках и изготовителях газотурбинного оборудования, таких как АО СНТК, АО МПО им.И.Румянцева, ОАО КМПО, СГАУ им.С.П.Королева.
Нашими постоянными заказчиками являются ООО «Газпром добыча Уренгой» ОАО «Сургутнефтегаз» ООО «Газпром добыча Ямбург» ООО «Газпром добыча Надым», Государственный концерн «Туркменнефть» и многие другие.
www.everest-ts.ru
Газотурбинное производство на Морском заводе существует с 1967 г. За годы работы отремонтировано более 360 единиц корабельных ГТД и ГТУ для ВМФ. Газотурбинное производство осуществляет работы по комплексному ремонту широкого спектра газотурбинных двигателей, установленных как на военных на кораблях, так и на гражданских судах.Производственная площадь: 7700 кв.м. Оборудование: Мостовые краны грузоподъемностью 10 и 50 т, более 60 единиц металлорежущего оборудования, более 35 единиц испытательных стендов. Созданный на предприятии стендовый комплекс позволяет проводить полный цикл испытаний двигателя.Кадры: высококвалифицированные специалисты с большим опытом ремонта ГТД, аттестованные для выполнения специальных видов работ: сварщики, дефектоскописты, специалисты по вибрационной диагностике и ВИК.
Система менеджмента качества на ГТП сертифицирована Ассоциацией по сертификации «Русский Регистр». Соответствие требованиям стандартов МС ИСО 9001, ГОСТ Р ИСО 9001 и ГОСТ РВ15.002 в отношении ремонта, модернизации, стендовых и приемо-сдаточных испытаний, гарантийного обслуживания газотурбинных двигателей и агрегатов.
www.kmolz.ru
Основу боевого состава российского надводного флота составляют корабли с газотурбинными энергетическими установками украинского производства. Импортозамещение в этой сфере стало залогом национальной безопасности — без ремонта турбин флот не сможет выполнять свои задачи во все более конфликтном мире.
Промышленная группа «Новик» освоила ремонт корабельных газотурбинных двигателей
Как происходило освоение, в статье ниже.
Сломанная нога
22 февраля 2015 года в Балтийск после 196-суточного похода вернулся один из самых современных кораблей Балтфлота и всего ВМФ России — фрегат «Ярослав Мудрый» проекта 1154 «Ястреб». Многоцелевой ракетный корабль выполнял задачи в Средиземном море — в частности, обеспечивал проводку «Сирийского экспресса», а также выходил в Индийский океан для охраны судоходства в Аденском заливе и прилегающих водах, отличающихся повышенной активностью пиратов.
Долго держать корабль на главной базе ни штаб флота, ни главкомат ВМФ не планировали — современный сторожевик должен был, по некоторым сведениям, снова уйти на боевую службу летом 2015 года, после межпоходного ремонта и нескольких выходов на боевую подготовку. Однако реальность заставила скорректировать планы: одна из двух форсажных турбин корабля (тип ДО 90) оказалась аварийной. Ситуация осложнялась тем, что ремонт двигателей этого типа раньше выполнял их производитель — украинская компания «Зоря-Машпроект», но после Крымского кризиса и событий в Донбассе украинское руководство разорвало военно-техническое сотрудничество с Россией.
Для части продукции удалось найти обходные варианты — так, Россия по-прежнему получает украинские вертолетные двигатели (хотя объем закупок постепенно сокращается по мере освоения собственного производства). Но если двигатели для вертолетов к обоюдному удовольствию «Вертолетов России» и украинской компании «Мотор Сич» удается закупать, маскируясь «двойным назначением» (они могут ставиться и на гражданские машины), то газотурбинные энергетические установки для боевых кораблей, равно как и услуги по их ремонту, замаскировать подобным образом невозможно. И проблема не только в «Ярославе Мудром»: невозможность ремонта украинских турбин грозила вскоре оставить Россию без большей части надводного флота. Летом 2015 года «Ярослав Мудрый» встал в ремонт на заводе «Янтарь».
Полутора годами ранее, осенью 2013 года, на том же заводе начались работы на головном сторожевике «Ястреба» — «Неустрашимом». В отличие от «Ярослава Мудрого» этот ремонт был плановым, предполагавшим большой объем работ, в том числе модернизацию ряда систем. Двигатели корабля в соответствии с планами Гособоронзаказа на 2014 год предстояло ремонтировать на Украине.
Сторожевой корабль Балтийского флота РФ «Ярослав Мудрый»
Фото: Игорь Зарембо / РИА Новости
В начале декабря 2013 года на заполярном 35-м судостроительном заводе в Мурманске также встал в ремонт самый ходовой корабль ВМФ России в 2000-х и начале 2010-х годов — БПК «Адмирал Чабаненко». Его турбины тоже предполагалось отправить для ремонта производителю — украинской компании «Зоря-Машпроект».
Поиск альтернативы
Назвать разрыв сотрудничества по газовым турбинам с Украиной «тяжелым ударом» означало бы приукрасить ситуацию. До этого времени на протяжении десятков лет украинская промышленность обеспечивала нужды сначала советского, а затем российского ВМФ и в строительстве новых турбин, и в их ремонте и обслуживании. В итоге определенные типы двигателей — в частности, используемые на «Ястребах» Д090 и ДС 71 — никогда не ремонтировались в России. Организация ремонта этих двигателей даже на предприятии близкого профиля потребовала бы серьезной перестройки производственных процессов.
Проблема заключалась в характерных различиях газоперекачивающих станций и морских ГТД: разные типы топлива (газ и солярка), как следствие — принципиально разные топливные системы, наличие на морских ГТД реверса и т. д. В совокупности все эти различия не позволяли быстро перестроить для их ремонта даже предприятие, работающее с ГТД других типов (например, занимающееся ремонтом газоперекачивающих агрегатов того же украинского производства тюменское ОАО «Газтурбосервис», принадлежащее «Газпрому»).
Серьезнейшим препятствием стало и отсутствие конструкторской документации, необходимой для ремонта инструмента и оснастки.
В итоге налаживать ремонт двигателей пришлось с нуля. В январе 2015 года в СМИ появилась информация об отправке турбин «Неустрашимого» в Самару. Ряд видных экспертов в сфере ВПК, в том числе авторитетный военный блог BMPD, предположили, что исполнителем нового заказа станет ОАО «Кузнецов» — основываясь на фразе в газете «Страж Балтики»: «Впервые турбины силовых установок сторожевого корабля ремонтируются на авиационном заводе в Самаре».
«Кузнецов», разумеется, не авиазавод, но его главная специализация — авиационные турбовинтовые и турбореактивные двигатели, в том числе для стратегических бомбардировщиков Ту-95, Ту-22М3 и Ту-160. Реальность оказалась несколько иной: исполнителем стал не «Кузнецов», хотя самарские двигателисты и поучаствовали в этом проекте. Контрагентом в рамках импортозамещения по ремонту ГТД украинского производства еще в июне 2014 года совместным решением технического управления ВМФ и ОАО «Объединенная судостроительная корпорация» было выбрано ОАО Промышленная группа «Новик», ставшее исполнителем ремонта ГТД названных выше типов.
Основанием для такого решения стали следующие факторы:
— «Новик» с 2008 года занимается дефектацией и сервисным обслуживанием энергетических установок по заказу ВМФ;
— имеет собственное конструкторское бюро и специалистов (включая главного конструктора), ранее работавших в турбинном КБ Ленинградского Кировского завода;
— гибкая структура частной компании позволяет «оперативную подстройку» под задачи в рамках государственно-частного партнерства.
Планы организации этих работ в России появились еще до украинских событий. Предполагалось последовательно увеличивать долю работ на отечественных предприятиях вплоть до полного переноса их на территорию РФ.
Летом 2014 года начались работы над двумя парами ГТД Д090 — одна с «Неустрашимого», где они используются в качестве форсажных, для обеспечения полного хода, и одна с «Чабаненко», на котором эти турбины используются в качестве маршевых.
Поиск места
Немалой проблемой стало отсутствие производственной площадки. Подходящий цех нашелся в ОАО «Металлист-Самара», также задействованном в производстве авиационных газовых турбин. Организацией ремонта занялась вновь сформированная в составе «Новика» Волжская производственно-техническая база. В кооперацию вошел и «Кузнецов», которому доверили балансировку ротора, компрессора и турбины, для того чтобы в дальнейшем можно было провести проверку соосности и выполнить балансировку корпуса турбины. Эти работы выполнялись уже на новой площадке «Новика», причем необходимая для изготовления оснастки техническая документация создавалась конструкторским бюро с нуля собственными силами.
Технологический процесс осваивали на турбинах «Неустрашимого», поступивших в Самару в конце лета 2014 года (сообщение в «Страже Балтики» опубликуют без малого полгода спустя), затем на завод пришли турбины «Адмирала Чабаненко», но очередность работ была прервана экстренным заказом.
«И „Неустрашимый“, и „Чабаненко“ могут подождать, их ремонт — это длительный процесс, — объяснил представитель „Новика“. —А „Ярослав Мудрый“ исправен и может срочно выйти в море для выполнения боевых задач, ему просто нужно отремонтировать аварийный двигатель».
Экстренный заказ на аварийную Д090 «Мудрого» стал в итоге первым, выполненным для ВМФ России. Новое производство, по сути созданное с нуля, подтвердило свое право на существование: Минпромторг, проведя проверку «Новика», выдал заключение о его соответствии требованиям и лицензию на ремонт газотурбинных двигателей.
Варианты замещения
«Ярослав Мудрый» должен получить свою турбину уже в ближайшие недели и в начале 2016 года вернуться в строй. Ремонт «Неустрашимого», по планам, завершится в 2016-м, «Чабаненко» — в 2017 году. На очереди — большое количество кораблей разных классов, несущих украинские газовые турбины, от ракетных крейсеров проекта 1164 до корвета «Дагестан», не так давно эффектно отстрелявшегося крылатыми ракетами из Каспийского моря по позициям террористов в Сирии. Для сохранения численности флота в ожидании развертывания крупносерийного строительства новых кораблей ОСК и Минобороны придется решать проблему ремонта десятков турбин, причем в достаточно сжатые сроки. Реальность такого решения уже доказана — остается доказать возможность его масштабирования.
sdelanounas.ru
Основу боевого состава российского надводного флота составляют корабли с газотурбинными энергетическими установками украинского производства. Импортозамещение в этой сфере стало залогом национальной безопасности — без ремонта турбин флот не сможет выполнять свои задачи во все более конфликтном мире.
Сломанная нога
22 февраля 2015 года в Балтийск после 196-суточного похода вернулся один из самых современных кораблей Балтфлота и всего ВМФ России — фрегат «Ярослав Мудрый» проекта 1154 «Ястреб». Многоцелевой ракетный корабль выполнял задачи в Средиземном море — в частности, обеспечивал проводку «Сирийского экспресса», а также выходил в Индийский океан для охраны судоходства в Аденском заливе и прилегающих водах, отличающихся повышенной активностью пиратов.
Долго держать корабль на главной базе ни штаб флота, ни главкомат ВМФ не планировали — современный сторожевик должен был, по некоторым сведениям, снова уйти на боевую службу летом 2015 года, после межпоходного ремонта и нескольких выходов на боевую подготовку. Однако реальность заставила скорректировать планы: одна из двух форсажных турбин корабля (тип ДО 90) оказалась аварийной. Ситуация осложнялась тем, что ремонт двигателей этого типа раньше выполнял их производитель — украинская компания «Зоря-Машпроект», но после Крымского кризиса и событий в Донбассе украинское руководство разорвало военно-техническое сотрудничество с Россией.
Для части продукции удалось найти обходные варианты — так, Россия по-прежнему получает украинские вертолетные двигатели (хотя объем закупок постепенно сокращается по мере освоения собственного производства). Но если двигатели для вертолетов к обоюдному удовольствию «Вертолетов России» и украинской компании «Мотор Сич» удается закупать, маскируясь «двойным назначением» (они могут ставиться и на гражданские машины), то газотурбинные энергетические установки для боевых кораблей, равно как и услуги по их ремонту, замаскировать подобным образом невозможно. И проблема не только в «Ярославе Мудром»: невозможность ремонта украинских турбин грозила вскоре оставить Россию без большей части надводного флота. Летом 2015 года «Ярослав Мудрый» встал в ремонт на заводе «Янтарь».
Полутора годами ранее, осенью 2013 года, на том же заводе начались работы на головном сторожевике «Ястреба» — «Неустрашимом». В отличие от «Ярослава Мудрого» этот ремонт был плановым, предполагавшим большой объем работ, в том числе модернизацию ряда систем. Двигатели корабля в соответствии с планами Гособоронзаказа на 2014 год предстояло ремонтировать на Украине.
В начале декабря 2013 года на заполярном 35-м судостроительном заводе в Мурманске также встал в ремонт самый ходовой корабль ВМФ России в 2000-х и начале 2010-х годов — БПК «Адмирал Чабаненко». Его турбины тоже предполагалось отправить для ремонта производителю — украинской компании «Зоря-Машпроект».
Поиск альтернативы
Назвать разрыв сотрудничества по газовым турбинам с Украиной «тяжелым ударом» означало бы приукрасить ситуацию. До этого времени на протяжении десятков лет украинская промышленность обеспечивала нужды сначала советского, а затем российского ВМФ и в строительстве новых турбин, и в их ремонте и обслуживании. В итоге определенные типы двигателей — в частности, используемые на «Ястребах» Д090 и ДС 71 — никогда не ремонтировались в России. Организация ремонта этих двигателей даже на предприятии близкого профиля потребовала бы серьезной перестройки производственных процессов.
Проблема заключалась в характерных различиях газоперекачивающих станций и морских ГТД: разные типы топлива (газ и солярка), как следствие — принципиально разные топливные системы, наличие на морских ГТД реверса и т.д. В совокупности все эти различия не позволяли быстро перестроить для их ремонта даже предприятие, работающее с ГТД других типов (например, занимающееся ремонтом газоперекачивающих агрегатов того же украинского производства тюменское ОАО «Газтурбосервис», принадлежащее «Газпрому»).
Серьезнейшим препятствием стало и отсутствие конструкторской документации, необходимой для ремонта, инструмента и оснастки.
В итоге налаживать ремонт двигателей пришлось с нуля. В январе 2015 года в СМИ появилась информация об отправке турбин «Неустрашимого» в Самару. Ряд видных экспертов в сфере ВПК, в том числе авторитетный военный блог BMPD, предположили, что исполнителем нового заказа станет ОАО «Кузнецов» — основываясь на фразе в газете «Страж Балтики»: «Впервые турбины силовых установок сторожевого корабля ремонтируются на авиационном заводе в Самаре».
«Кузнецов», разумеется, не авиазавод, но его главная специализация — авиационные турбовинтовые и турбореактивные двигатели, в том числе для стратегических бомбардировщиков Ту-95, Ту-22М3 и Ту-160. Реальность оказалась несколько иной: исполнителем стал не «Кузнецов», хотя самарские двигателисты и поучаствовали в этом проекте. Контрагентом в рамках импортозамещения по ремонту ГТД украинского производства еще в июне 2014 года совместным решением технического управления ВМФ и ОАО «Объединенная судостроительная корпорация» было выбрано ОАО Промышленная группа «Новик», ставшее исполнителем ремонта ГТД названных выше типов.
Основанием для такого решения стали следующие факторы:
— «Новик» с 2008 года занимается дефектацией и сервисным обслуживанием энергетических установок по заказу ВМФ;
— имеет собственное конструкторское бюро и специалистов (включая главного конструктора), ранее работавших в турбинном КБ Ленинградского Кировского завода;
— гибкая структура частной компании позволяет «оперативную подстройку» под задачи в рамках государственно-частного партнерства.
Планы организации этих работ в России появились еще до украинских событий. Предполагалось последовательно увеличивать долю работ на отечественных предприятиях вплоть до полного переноса их на территорию РФ.
Летом 2014 года начались работы над двумя парами ГТД Д090 — одна с «Неустрашимого», где они используются в качестве форсажных, для обеспечения полного хода, и одна с «Чабаненко», на котором эти турбины используются в качестве маршевых.
Поиск места
Немалой проблемой стало отсутствие производственной площадки. Подходящий цех нашелся в ОАО «Металлист-Самара», также задействованном в производстве авиационных газовых турбин. Организацией ремонта занялась вновь сформированная в составе «Новика» Волжская производственно-техническая база. В кооперацию вошел и «Кузнецов», которому доверили балансировку ротора, компрессора и турбины, для того чтобы в дальнейшем можно было провести проверку соосности и выполнить балансировку корпуса турбины. Эти работы выполнялись уже на новой площадке «Новика», причем необходимая для изготовления оснастки техническая документация создавалась конструкторским бюро с нуля собственными силами.
Технологический процесс осваивали на турбинах «Неустрашимого», поступивших в Самару в конце лета 2014 года (сообщение в «Страже Балтики» опубликуют без малого полгода спустя), затем на завод пришли турбины «Адмирала Чабаненко», но очередность работ была прервана экстренным заказом.
«И “Неустрашимый”, и “Чабаненко” могут подождать, их ремонт — это длительный процесс, — объяснил представитель «Новика». — А «Ярослав Мудрый» исправен и может срочно выйти в море для выполнения боевых задач, ему просто нужно отремонтировать аварийный двигатель».
Экстренный заказ на аварийную Д090 «Мудрого» стал в итоге первым, выполненным для ВМФ России. Новое производство, по сути созданное с нуля, подтвердило свое право на существование: Минпромторг, проведя проверку «Новика», выдал заключение о его соответствии требованиям и лицензию на ремонт газотурбинных двигателей.
Варианты замещения
«Ярослав Мудрый» должен получить свою турбину уже в ближайшие недели и в начале 2016 года вернуться в строй. Ремонт «Неустрашимого», по планам, завершится в 2016-м, «Чабаненко» — в 2017 году. На очереди — большое количество кораблей разных классов, несущих украинские газовые турбины, от ракетных крейсеров проекта 1164 до корвета «Дагестан», не так давно эффектно отстрелявшегося крылатыми ракетами из Каспийского моря по позициям террористов в Сирии. Для сохранения численности флота в ожидании развертывания крупносерийного строительства новых кораблей ОСК и Минобороны придется решать проблему ремонта десятков турбин, причем в достаточно сжатые сроки. Реальность такого решения уже доказана — остается доказать возможность его масштабирования.
agitpro.su
Использование: при ремонте газотурбинных двигателей для различных транспортных средств, например, на летательных аппаратах, речных и морских судах, в энергетических установках. Сущность изобретения: осуществляют демонтаж только статора компрессора двигателя. Выявляют и устраняют дефекты механических повреждений двигателя, как правило лопаток, собирают его. Контрольные испытания проводят на объекте эксплуатации непосредствено. 1 ил.
Изобретение относится к газотурбинным двигателям, которые могут использоваться на различных транспортных средствах, например, на летательных аппаратах, речных и морских судах, в энергетических установках, широко применяемые в любых областях промышленности.
Известен способ ремонта двигателей внутреннего сгорания, например, клапанов привода, заключающийся в том, что на стенде осуществляют разборку всего привода, замену неисправных деталей и сборку его при удержании клапанов в закрытом состоянии с последующей установкой на транспортном средстве [1] Недостатком известного способа является большие трудозатраты на ремонтные работы за счет демонтажа двигателя и удержания клапанов в закрытом состоянии путем почти сжатого воздуха в рабочие цилиндры через отверстия под свечи зажигания. Ближайшим техническим решением является способ ремонта газотурбинного двигателя ТВЗ-117 любой модификации, снятого с эксплуатации из-за повреждения узлов (элементов), как правило лопаточных венцов, осевого компрессора, заключающийся в конструктивном и технологическом членении всего двигателя, установленного на ремонтном стенде, на узлы: корпус двигателя, компрессор, камера сгорания, турбины компрессора, свободной турбины, соплового аппарата и других элементов двигателя, выявлении дефектов, устранении их, сборке двигателя и проведении контрольных испытаний [2] Недостатками известного способа являются большие трудозатраты на ремонтные работы за счет демонтажа всех элементов узлов двигателя, что приводит к увеличению энергои материалоемкости и удорожанию ремонта. Целью изобретения является упрощение, ускорение и удешевление ремонтных работ газотурбинных двигателей. Это достигается тем, что в способе ремонта газотурбинного двигателя, заключающемся в установке двигателя на ремонтном стенде, демонтаже, выявлении дефектов, устранении их, сборке двигателя и проведении контрольных испытаний, осуществляют демонтаж статора компрессора двигателя, выявляют и устраняют дефекты механических повреждений его, собирают двигатель, а контрольные испытания проводят на объекте эксплуатации непосредственно. Предложенный способ ремонта газотурбинных двигателей позволяет ускорить, упростить и удешевить ремонт двигателей за счет демонтажа только одного узла двигателя статора компрессора и проведение контрольных испытаний непосредственно на объекте эксплуатации. Изобретение поясняется чертежом, на котором показано конструктивное размещение двигателя ТВЗ-117 на ремонтном стенде. Двигатель на ремонтном стенде установлен в вертикальном положении при снятом выхлопном патрубке и имеет следующие основные узлы: агрегаты и трубопроводы внешней обвязки 1, первая опора 2, центральный привод 3, коробку приводов 4, корпус (статор) 5 компрессора, ротор 6 компрессора, камеру сгорания 7 со второй опорой 8, ротор турбины 9 компрессора, свободную турбину 10. Способ ремонта двигателя осуществляют следующим образом. Предварительно определяют дефектный узел. Статистически установлено, что им, как правило, является газовоздушный тракт, т.е. компрессор. Демонтируют агрегаты и трубопроводы внешней обвязки 1, коробку приводов 4, центральный привод 3, первую опору 2 и статор, т.е. наружную часть компрессора 5, что позволяет открыть доступ ко всем рабочим лопаткам ротора 6 компрессора. При этом не производится демонтаж ротора 6 компрессора из второй опоры 8. После демонтажа производят дефектацию рабочих лопаток ротора компрессора, выявляют лопатки с дефектом и производят их ремонт или замену. После ремонта и замены рабочих лопаток и монтажа всех демонтированных узлов и агрегатов не требуется установка двигателя на балансировочный стенд. Рассмотрим способ ремонта двигателя на примере двигателя ТВЗ-117. Двигатель с демонтированным выхлопным патрубком устанавливают в вертикальное положение фланцем свободной турбины на специальную подставку стенда. Производят демонтаж агрегатов и трубопроводов внешней обвязки: насоса-регулятора НР-3А, стартера воздушного СВ-78, гибкого валика привода регулятора оборотов свободной турбины заслонки 1919Т, агрегата зажигания, маслоагрегата МА-78 и других узлов с элементами крепления (на чертеже не показаны). Далее демонтируют коробку приводов 4, центральный привод 3 с уплотнительными кольцами, первую опору 2, после чего производят разборку статора компрессора. Производят дефектацию рабочих лопаток компрессора с применением оптико-визуального, вихретокового и ультразвукового методов контроля и определяют лопатки, подлежащие ремонту и замене. Лопатки, подлежащие ремонту, восстанавливают путем зачистки и шлифовки мест повреждений, а неремонтируемые лопатки заменяют по схеме не требующей балансировки ротора на стенде после их замены, например, за счет подбора статического момента новых лопаток. После выполнения работ по восстановлению и /или замене рабочих лопаток производят монтаж узлов и агрегатов в обратной последовательности. При этом демонтаж-монтаж узлов и агрегатов осуществляют без регулировки и отладки двигателя на испытательном стенде после проведения ремонтных работ. Испытания проводят на объекте эксплуатации. Способ позволяет сократить срок ремонта до 3-5 дней и провести его в эксплуатационных условиях, а в заводских условиях около 6-9 мес, что резко сокращает и материальные затраты примерно в 10 раз и более.Формула изобретения
Способ ремонта газотурбинного двигателя с компрессором путем установки двигателя на ремонтном стенде, демонтаже его узлов, выявлении дефектов, устранения их, сборки двигателя и проведения контрольных испытаний, отличающийся тем, что на стенде двигатель устанавливают в вертикальном положении, по выявленным дефектам статистически выбирают в качестве дефектного узла компрессор, демонтируют наружную часть корпуса компрессора, проводят визуальный контроль его лопаток и в зависимости от степени дефекта ремонт лопаток осуществляют либо на месте, не снимая с компрессора, либо заменяют на новые, сохраняя заданную балансировку ротора компрессора, а контрольные испытания проводят непосредственно на объекте эксплуатации.РИСУНКИ
Рисунок 1MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе
Дата прекращения действия патента: 08.07.2004
Извещение опубликовано: 10.09.2005 БИ: 25/2005
www.findpatent.ru
Автор Елисеев Ю.С., Крымов В.В., Малиновский К.А. Год 2002 Язык Русский Формат файла DJVU Размер файла 6.41 МБ В учебном пособии изложены вопросы надежности и увеличения ресурса авиационных газотурбинных двигателей (ГТД), описаны современные методы контроля и технической диагностики ГТД. Большое внимание уделено ремонту и восстановлению работоспособности основных деталей и узлов двигателя, испытаниям авиационного ГТД на серийном заводе и ремонтном предприятии. Для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлению «Авиа- и ракетостроение» и специальности «Авиационные двигатели и энергетические установки». Может быть полезна студентам средних специальных учебных заведений, а также инженерно-техническим работникам, занимающимся эксплуатацией и ремонтом газотурбинных двигателей.Предисловие: Газотурбинные двигатели (ГТД) в настоящее время являются одним из самых распространенных типов силовых установок. Они применяются на воздушном, сухопутном, водном и железнодорожном транспорте, а также широко используются в энергетике. ГТД различного назначения отличаются между собой главным образом условиями применения и уровнем термодинамических параметров и нагрузок. Наиболее напряженными в этом смысле являются авиационные ГТД, которые занимают монопольное положение в качестве двигателей для самолетов и вертолетов. Как показывает опыт отечественного и зарубежного двигателе-строения, создание нового образца двигателя следующего поколения занимает 15—20 лет и является очень дорогостоящим. Созданный серийный двигатель эксплуатируется в течение 30—35 лет и необходимость поддержания существующего парка двигателей в исправном состоянии является важнейшей технико-экономической задачей. Поэтому, на наш взгляд, современный опыт эксплуатации, диагностики и ремонта авиационных двигателей может оказаться полезным и в других областях техники, где используются ГТД. В существующей технической литературе есть ряд книг, посвященных ремонту авиационных двигателей, эксплуатации и диагностике. Однако эти книги опубликованы, как правило, 10—15 лет назад, и не содержат сведений о новейших достижениях в этой области. В связи с этим авторы сочли целесообразным издать книгу, в которой были бы представлены современные материалы по эксплуатации, диагностике и ремонту авиационных ГТД. Данное учебное пособие предназначено для студентов авиационных вузов, специализирующихся в области двигателестроения и изучающих курсы конструкции, испытания, производства, ремонта и эксплуатации воздушно-реактивных двигателей.
airspot.ru
Корабельный газотурбинный двигатель ДТ59 поступил на завод весной 2015 года для прохождения среднего ремонта. В процессе ремонта двигатель полностью перебирается. Демонтированные с роторов компрессорные и турбинные лопатки подвергаются дефектации неразрушающими методами контроля, осуществляется их обработка и полировка, проводятся операции для повышения прочности. Производится балансировка роторов, проверка соосности узлов двигателя и другие операции. В марте 2016 вновь собранный двигатель успешно прошел заводские испытания.
Прошедший средний ремонт на АО «Кронштадтский морской завод» форсажный газотурбинный двигатель ДТ59 большого противолодочного корабля Северного флота "Адмирал Чабаненко" проекта 11551 (с) АО «Кронштадтский морской завод»
Это второй из морских двигателей, отремонтированных Кронштадтским заводом в нынешнем году. Первый был предназначен для дальневосточных судоремонтников. К испытаниям в ближайшее время готовятся третий и четвертый двигатели. В настоящее время в ремонте на Морском заводе в рамках государственного заказа находятся еще пять газотурбинных двигателей.
Напомним, что специализированное газотурбинное производство Кронштадтского морского завода выполняет полный цикл среднего ремонта газотурбинных двигателей, включая испытание на «горячем» стенде, а также производит шеф-монтажные работы, и при необходимости сервисное обслуживание газотурбинных установок на кораблях с 1967 года, и за это время отремонтировало для нужд военно-морского флота более 350 двигателей и установок различных модификаций.
Программа ремонта газотурбинных двигателей для ВМФ утверждена на срок до 2024 года. За Морским заводом закреплен ремонт двигателей ДЕ59, ДТ59, ДК59, ДО63, а также ГТД последующих поколений, и двигателей отечественного производства.
Комментарий bmpd. Отремонтированный форсажный газотурбинный двигатель ДТ59 принадлежит большому противолодочному кораблю Северного флота "Адмирал Чабаненко" проекта 11551, с апреля 2014 года находящемся в ремонте на судоремонтном предприятии Филиал "35 СРЗ" АО "ЦС "Звездочка" в Мурманске.
Подробности организации ремонта корабельных газовых турбин в Кронштадте на АО «Кронштадтский морской завод» были изложены в небезынтересном интервью директора газотурбинного производства (ГТП) – заместителем генерального директора АО "Кронштадтский морской завод" Олега Рекуненко и его заместителя по производству Наталии Рачиной, опубликованном веб-ресурсом www.korabel.ru в феврале 2016 года:
Немногие знают, что в городе Кронштадте на Кронштадтском морском заводе весьма успешно и без лишней шумихи функционирует уникальное производство, возможности и опыт которого в последние два года, в связи с изменениями в международной обстановке, стали остро востребованы отечественным военно-морским флотом. Речь идет о газотурбинном производстве, почти полвека ремонтирующем судовые газотурбинные двигатели.
О том, чем в данный момент заняты кронштадтские турбинисты и каковы их планы, мы беседуем с директором газотурбинного производства (ГТП) – заместителем генерального директора АО "Кронштадтский морской завод" Олегом Борисовичем Рекуненко и его заместителем по производству Наталией Ивановной Рачиной.
– Кто и когда поручил ГТП Кронштадтского морского завода выполнять ремонт корабельных двигателей для ВМФ РФ?
– В 2014 году, в связи с изменением геополитической ситуации в мире и возникшей необходимостью ремонта газотурбинных двигателей для кораблей ВМФ на территории России, Министерство обороны РФ приняло решение поручить Морскому заводу выполнение ремонта корабельных двигателей ДТ59 и ДО63 установки М-9.
В 2015 году мы получили в ремонт первые три двигателя ( ДО63 и ДТ 59) по госконтракту, а перед тем нами были получены в ремонт еще два двигателя ДТ-59 по заказу ОАО "Центр Судоремонта "Дальзавод" и один двигатель ДТ59 с БПК "Адмирал Чабаненко" по заказу филиала "35 СРЗ" ЦС "Звездочка".
– Вы выполняете полный цикл ремонта или речь идет о сервисном обслуживании?
– Мы выполняем полный цикл среднего ремонта газотурбинных двигателей, включая испытание на "горячем" стенде, а также производим шеф-монтажные работы, то есть занимаемся установкой двигателей на объект, их наладкой и сдачей заказчику на ходовых и швартовных испытаниях. При необходимости наши специалисты могут выполнять и сервисное обслуживание газотурбинных установок на объектах ВМФ.
Например, несколько лет назад, когда мы ремонтировали двигатели ДЕ59 для ВМС инозаказчика (корабль проходил ремонт на Северной верфи), наши специалисты занимались наладкой и сдачей заказчику отремонтированного оборудования, выходили в море, участвовали в швартовных и ходовых испытаниях корабля.
– Почему именно Газотурбинное производство Кронштадтского морского завода было выбрано для ремонта ГТД для флота?
– Дело в том, что наше производство было основано еще в 1967 году. При участии специалистов НПП "Машпроект" и ПО "Зоря" (г. Николаев) – единственного в СССР разработчика и изготовителя газотурбинных двигателей судового типа – на КМОЛЗе был создан цех № 38, по сути, филиал ПО "Зоря", для ремонта судовых ГТД кораблей Северного и Балтийского флотов.
С тех пор специализированное газотурбинное производство вот уже 49 лет занимается ремонтом судовых газотурбинных двигателей. Для нужд отечественного ВМФ нами отремонтировано более 350 двигателей различных модификаций — как нереверсивных, так и двигателей с газовым реверсом.
Следует отметить, что даже в те годы, когда Морской завод испытывал экономические трудности и проходил процедуру банкротства, работы на ГТП не прекращались ни на один день.
Когда в 1990-е годы возникли сложности с заказами Военно-Морского флота, руководители ООО "Лентрансгаз" обратились к руководству Морского завода с предложением выполнить ремонт конвертированного судового двигателя ДР59Л, созданного НПП "Машпроект" и ПО "Зоря" для газоперекачивающих станций. Конструктивно этот двигатель почти не отличался от судовых двигателей, традиционно ремонтировавшихся на заводе, что позволило нам в короткие сроки освоить его ремонт. Двигатель был успешно отремонтирован и в 1996 году сдан заказчику. С этого времени ПАО "Газпром" стало нашим основным заказчиком на многие годы.
Оставалась одна большая проблема. Двигатели отправлялись на газоперекачивающие станции после ремонта без испытаний, потому что топливом для двигателя ДР59Л является природный газ, а наша испытательная станция была спроектирована для флотских двигателей, работающих на дизельном топливе. Но мы справились и с этой задачей. В 2009 году мы закончили переоборудование испытательной станции и испытали двигатель ДР59Л, впервые применив оригинальную разработку его запуска и испытания на дизельном топливе. С тех пор на ГТП отремонтировано более 150 двигателей ДР59Л и более 60 блоков ГПА-10 для компрессорных станций ПАО "Газпром".
– Но если последние 20 лет ГТП занималось двигателями для нужд Газпрома, как вам удалось не утерять навыки ремонта корабельных двигателей?
– Все эти годы мы продолжали, хотя и в значительно меньших объемах, заниматься ремонтом судовых двигателей. За это время отремонтировано шесть реверсивных двигателей ДО63, также был выполнен ремонт трех двигателей типа ДЕ59 для нужд иностранных флотов.
– Какими возможностями (техническими, кадровыми) для выполнения поставленных флотом задач располагает ГТП? В чем преимущество ГТП, в чем его уникальность?
– Уникальность ГТП состоит в том, что это единственное предприятие в России, обладающее комплектом ремонтной документации, оснасткой, стендами и другим оборудованием, разработанным заводом изготовителем ГП НПКГ "Зоря-Машпроект" для ремонта газотурбинных двигателей типа ДЕ59, ДТ59, ДК59, ДО63 и др.
У нас есть испытательный стенд, позволяющий производить испытание данных двигателей и передавать заказчику готовые к установке на корабли ВМФ турбины. Есть опыт ремонта всех этих типов двигателей, а главное — квалифицированный персонал для выполнения поставленных задач.
Таким образом, на момент возникновения у отечественного флота необходимости в ремонте ГТД у нас оказались в наличии и документация, и налаженное производство, и кадры для ремонта двигателей второго поколения.
Поэтому мы достаточно уверенно приступили к работам по заказу флота.
– Какой объем работ способно выполнять ГТП?
– На данный момент у нас в ремонте девять двигателей – пять ДТ 59 и четыре ДО 63. Все в разной степени готовности. Сроки ремонта сжатые, поэтому приходится работать напряженно. Чтобы уложиться в плановые сроки, случается работать и в праздники, и в выходные.
Одновременно продолжаем выполнять заказы по гражданскому ремонту. В плане ремонта 2016 года — пять блоков ГПА-10 и один двигатель ДР59Л.
– Каков ход работ на данный момент? Есть ли результаты? Какие сложности возникают? Как справляются с проблемами? В частности, документация, ЗИП, оснащение производства?
– На данный момент закончена сборка двух двигателей ДТ59 для ОАО "ЦС Дальзавод", и мы приступили к их испытаниям. Полным ходом идет ремонт двигателей для ВМФ РФ в рамках госконтракта. Двигатель ДТ59 находится в процессе сборки, заканчивается ремонт двух двигателей ДО63.
Еще два двигателя ДО63 разобраны и проходят дефектацию.
Двигатель ДТ59 с БПК "Адмирал Чабаненко" находится на стадии поузловой сборки.
Проблемы возникают, как на всяком производстве. Например, трудности с поставками ЗИПа. Многие материалы, комплектующие и покупное оборудование уже сняты с производства, приходится искать аналоги прорабатывать и согласовывать их замену. Увеличивает сроки ремонта и необходимость закупки всех услуг и покупного оборудования через торговые площадки в соответствии с требованиями Закона N 223-ФЗ. Если раньше мы могли оперативно решать эти вопросы, то сейчас, бывает, требуются месяцы для осуществления закупок.
– Предполагается ли участие ГТП только для работы с указанными двигателями или ГТП включится в ремонт корабельных ГТД на постоянной основе?
– Программа ремонта газотурбинных двигателей для ВМФ утверждена на срок до 2024 года. Помимо двигателей ДЕ59, ДТ59, ДК59, ДО63 за нами закреплен ремонт двигателей последующих поколений, например, ДР/ДС76 и ДР/ДС77, и перед нами стоит задача по его освоению. Уверены, что справимся с этой задачей.
– Таким образом, вы являетесь на данный момент лидером по ремонту корабельных газотурбинных двигателей?
– В ремонте флотских двигателей второго поколения типа ДЕ59, ДТ59, ДК59, ДО63 мы действительно являемся лидерами.
Сейчас появляются и другие предприятия, желающие осваивать ремонт флотских турбин. Но им еще предстоит освоить документацию, создать необходимую производственную базу, приобрести опыт. Положительные результаты имеются. Например, на одном из предприятий осваивают ремонт ГТД путем замены готовых узлов и деталей.
- А сможет ли ГТП ремонтировать двигатели последующих поколений? Будет ли оно в дальнейшем ремонтировать двигатели, выпускаемые отечественными предприятиями?
– Если говорить об организации ремонта двигателей 3-го и 4-го поколений в общем, то для этого понадобится серьезное дооснащение нашего производства. Должны быть созданы новые стенды, испытательная станция, изготовлена соответствующая технологическая оснастка. Необходимы большие капитальные вложения.
Вопрос о создании в АО "Кронштадтский морской завод" центра по ремонту газотурбинных двигателей 3-го и 4-го поколений, а также ГТД российского производства в настоящее время прорабатывается на уровне правительства.
Ремонт корабельных газотурбинных двигателей для ВМФ России на АО «Кронштадтский морской завод». Кронштадт, февраль 2016 года (с) Екатерина Леонова / www.korabel.ru
Взято: bmpd.livejournal.com
уникальные шаблоны и модули для dlebestlj.ru
