14
МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
|
Кафедра технологии
металлов и ремонта машин
СД(М).Ф.8 НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТ МАШИН
СД.08 НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТ МАШИН
СД(М).Ф.7 НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТ МАШИН
ОД.С.05 НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТ МАШИН
СД.07 Основы технологии производства и ремонт машин
Лабораторная работа
Направление 110300 - Агроинженерия
Специальность 110301 - Механизация сельского хозяйства
Направление 050500 - Технологическое образование
Специальность 050501 – Профессиональное обучение (Агроинженерия)
Направление 190500 – Эксплуатация транспортных средств
Специальность 190601 - Автомобили и автомобильное хозяйство
УФА - 2010
УДК 631.3.004.67 (076.5)
ББК 631.3
М54
Рекомендовано к изданию методической комиссией факультета механизации сельского хозяйства (протокол № 4 от 28.04.2010)
Составитель: ст. преп. Павлов А.П.
Рецензент: ст. преп. Султанов М.С.
Ответственный за выпуск: зав. кафедрой технологии металлов и ремонта машин к.т.н., доцент Фаюршин А.Ф.
г. Уфа, БГАУ, Кафедра технологии металлов и ремонта машин
1.Изучить характерные дефекты деталей газораспределительного механизма (ГРМ).
2.Ознакомиться технологией, оборудованием, приспособлениями и инструментом, применяемыми при дефектации, восстановлении и проверке качества ремонта деталей ГРМ.
Плита поверочная 1000х650 мм; призмы 65х100х100 мм; станок Р-108 для шлифования фасок клапанов; набор фрез для ремонта седел клапанов; станок ОПР-1841Н для притирки клапанов; прибор для проверки биения стержня и фаски клапанов; универсальные измерительные и слесарные инструменты.
1.Станины станков должны быть надежно заземлены.
2.Перед началом работы студент должен изучить конструкцию станков и приспособлений, назначения рукояток управления.
3.Включение и работа на станке разрешается только в присутствии учебного мастера или преподавателя.
4. При работе на станках запрещается:
-касаться корпусов работающих электродвигателей
-оставлять инструменты и другие предметы на станке
-удалять стружку руками
-измерять детали на ходу
-облокачиваться на станки
Головка цилиндров. Перед ремонтом головки цилиндров испытывают на герметичность стенок и уплотнений. Испытания проводят на стенде КИ-4805, КИ-9147 или на других стендах. На отверстия водяных полостей испытуемой головки устанавливают и прижимают специальную обрезиненную плиту. Создают давление воды 0,4...0,5 МПа. Течь и потение головки в любом месте в течение 5 мин не допускаются. Негерметичные заглушки удаляют. Вместо них ставят новые на сурике, предварительно зачистив посадочные места.
Наиболее частой неисправностью головки цилиндров является износ рабочей фаски клапанных гнезд.
Во время фрезерования стержень оправки фрезы должен плотно (с зазором не более 0,05 мм) входить в отверстие отремонтированной направляющей втулки клапана, поэтому ее сначала дефектуют и при необходимости заменяют.
Наиболее распространенным способом ремонта гнезд является фрезерование. Для этого применяют набор специальных фрез из 4 штук (рисунок 1). Черновой фрезой с углом 45° снимают слой металла до выведения следов износа. Для того чтобы уменьшить ширину увеличившейся фаски, нижнюю часть ее подрезают фрезой с углом 75°, а верхнюю — фрезой с углом 15°. Чистовой фрезой с углом 45° зачищают поверхность фаски и доводят окончательно ее ширину до требуемой величины. Например, ширина фасок гнезд впускных клапанов двигателей ЯМЗ-238НБ, А-01М, А-03, А-41 должна быть 2,0...2,5 мм, выпускных — 1,5...2,3 мм.
S
Рисунок 1. Ремонт клапанных гнезд фрезерованием: а - фрезой черновой 45°; б - фрезой черновой 75°; в - фрезой черновой 15°; г - фрезой чистовой 45°; д - схема образования рабочей фаски гнезда при фрезеровании; В - ширина рабочей фаски.
Гнезда впускных клапанов двигателей ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б, А-01М, А-03 и А-41 обрабатывают под углами 30, 60 и 15°, а рабочие фаски седел впускных клапанов двигателя автомобиля ЗИЛ-130 — под углом 60°.
Для обеспечения плотного прилегания клапанов к гнездам после фрезерования их притирают.
Недостатком ремонта гнезд клапанов фрезерованием является то, что снимается значительный слой металла. В результате этого головки сравнительно быстро выбраковывают. Кроме того, седла клапанов плохо поддаются фрезерованию, поэтому их восстанавливают шлифованием на планетарно-шлифовальных приборах различных марок, например ОПР-1334А, ОР-6686, ЗИЛ Х-7270 и др. Частота вращения шлифовального круга прибора ОПР-1334А 7200 об/мин, частота обкатывания шлифовального круга по гнезду 13,4 мин-1.
Угол шлифования клапанных гнезд и клапанов принимают различный. Например, клапан обрабатывают под углом 44°, а его гнездо — под углом 45°30'. Рассогласование угла посадочных поверхностей приводит к образованию первоначальной контактной линии сопрягаемых поверхностей. По окончании обкатки двигателя образуется контактная полоска.
При строгом соблюдении технологии ремонта этот способ обеспечивает герметичность сопряжения, исключает притирку клапанов и повышает долговечность сопряжения.
Предельный (выбраковочный) диаметр гнезда клапана устанавливают по величине утопания тарелки нового (номинального размера) клапана или калибра. Утопание обычно измеряют от плоскости головки или блока (рисунок 2). Утопание допускается, например, у двигателей ЯМЗ-238НБ, А-01М, А-03, А-41 - 2,5 мм; СМД-60, СМД-62, СМД-64 - 2,0 мм и т. д.
| Рисунок 2. Определение величины утопания (в) клапана штангенглубиномером. | Изношенные клапанные гнезда восстанавливают наплавкой или кольцеванием. При наплавке применяют горячую газовую сварку, используя в качестве присадки чугунные прутки марки А или выбракованные поршневые кольца и флюсы ФСЧ-1 или буру. При восстановлении изношенных клапанных гнезд запрессовкой колец гнёзда растачивают на требуемую глубину с большой точностью (допускается овальность гнезд до 0,05 мм, конусность — 0,02 мм) и запрессовывают в них с натягом 0,14...0,15 мм кольца. |
Кольца вытачивают из специального чугуна. Овальность и конусность колец допускается не более 0,02 мм. Для облегчения установки колец и увеличения прочности посадки перед запрессовкой головку блока (блок) рекомендуется нагревать до 380...420°С, а кольца охлаждать в сухом льду или головку нагревать до 90°С, а кольца охлаждать в жидком азоте. После запрессовки на кольцах изготовляют фаски под клапаны. Изношенные вставные гнезда клапанов (гнезда выпускных клапанов двигателей А-01М, А-41, ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б, СМД-60, СМД-62, СМД-64, Д-37М, Д-37Е, Д-21; впускных и выпускных клапанов ГАЗ-53А и ЗИЛ-130) заменяют на кольца ремонтного размера.
Трещину в перемычке между клапанными гнездами, а также между гнездом и отверстием под распылитель форсунки у чугунных головок заваривают горячей газовой сваркой или ликвидируют путем постановки стягивающих фигурных вставок.
Трещины в водяной рубашке, не проходящие через отверстия для шпилек, заваривают электродуговой сваркой стальным электродом способом отжигающих валиков или электродами ПАНЧ-11.
Для устранения трещин в рубашке охлаждения широко применяют пасты на основе эпоксидных смол. При трещине, проходящей через отверстие под шпильку крепления головки к блоку, отверстие рассверливают и развертывают на глубину меньше высоты головки цилиндров на 8...10 мм, после чего в отверстие вставляют втулку на эпоксидном составе.
Трещины и коррозионные повреждения у алюминиевых головок заваривают газовой сваркой ацетилено-кислородным, пропан-бутаново-кислородным пламенем или аргонно-дуговой сваркой.
У головок, поступающих в ремонт, а также после сварочных работ поверочной линейкой и щупом проверяют отсутствие коробления поверхности прилегания к блоку.
Для различных марок двигателей неплоскостность допускается до 0,15 мм.
После шлифования, фрезерования, пришабривания или проточки (для двигателей с индивидуальными головками для каждого цилиндра) нижней поверхности головки допускается ее неплоскостность менее 0,1 мм. После механической обработки проверяют высоту головки цилиндров. Например, для двигателей ЯМЗ-238НБ, А-01М, А-41 она не должна быть менее 131 мм, ЯМЗ-240Б — 131,3 мм, СМД-60, СМД-62, СМД-64— 130мм. У ГАЗ-53А допускается уменьшение высоты головки на 1 мм против номинального размера.
После ремонта головку цилиндров вторично подвергают гидравлическому испытанию.
При износе резьбы в отверстиях головки цилиндров резьбу шпилек перед их завертыванием смазывают клеем на основе эпоксидной смолы. При срыве резьбы в отверстиях головок отверстия рассверливают, устанавливают спиральные вставки или нарезают увеличенную (ремонтную) резьбу и ставят ступенчатые шпильки. Изношенные резьбы под свечи ремонтируют постановкой переходных втулок.
Клапаны. Наиболее частыми неисправностями клапанов являются износ и подгорание рабочих фасок тарелок. Кроме того, у клапанов изнашиваются поверхность стержня и его торец.
Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов и торцы стержней шлифуют на специальных станках (ОПР-823, Р-108 и др.) до выведения следов износа. Требуемый угол шлифования фаски — под 45°, а для впускных клапанов двигателей А-01М, А-41, ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б, СМД-60, СМД-62, СМД-64 и ЗИЛ-130 — под 60°.
Перед шлифованием проверяют на приспособлении индикатором (рисунок 3а) прямолинейность стержней клапанов. Непрямолинейность стержня допускается до 0,05 мм.
Коническая поверхность фаски после шлифования должна быть чистой, без задиров, черновин, рисок и гранености.
Предельно изношенные тарелки клапанов могут быть восстановлены плазменным напылением, электроконтактным напеканием металлических порошков или наплавкой ТВЧ шихтой из жаропрочных материалов (ВКЗ, ЭП-616, сормайт-1).
Обработку напыленных или напеченных поверхностей целесообразно проводить электроабразивным (электрохимическим) шлифованием.
| Рисунок 3. Проверка клапана на индикаторном приспособлении: а - проверка прямолинейности стержня; б - проверка биения фаски тарелки: 1, 5 - стойки для индикатора; 2 - клапан; 3 и 6 - прижимы; 4 - индикатор; 7 - упор. |
После шлифования проверяют биение конической фаски тарелки клапана относительно его стержня (рисунок 3б). Биение допускается не более 0,03...0,05 мм.
Высота цилиндрической фаски клапана не должна быть менее 1,1 мм для впускных и 1,3 мм для выпускных клапанов.
Изношенный торец стержня клапана шлифуют на специальной подставке (призме), прилагаемой к станку ОПР-823. После шлифования угольником проверяют перпендикулярность торца стержня по отношению к цилиндрической поверхности. Допускается просвет на торце до 0,05 мм.
Изношенные стержни клапанов можно шлифовать на уменьшенный размер, восстанавливать железнением или хромированием. Овальность и конусность стержня клапана после шлифования не должны быть более 0,02 мм. Из выбракованных клапанов путем проточки и шлифования можно изготовить клапаны меньшего размера для использования в других двигателях. Втулки, изношенные внутри, можно восстанавливать развертыванием под увеличенный стержень клапана.
Пружины клапанов. По мере работы двигателя пружины клапанов теряют упругость и получают усадку.
Контроль упругости клапанных пружин проводят на универсальном приборе для проверки упругости пружин и поршневых колец, определяют силу сжатия пружины и сравнивают ее с техническими требованиями.
Пружины, упругость которых меньше допустимой, могут быть восстановлены накаткой роликом или способом термической фиксации. При восстановлении пружины термической фиксацией, ее растягивают за концы зажимами приспособления до необходимой длины и пропускают через нее электрический ток. После того, как пружина нагреется до 400...450°С (о чем судят по времени нагрева и интенсивному испарению масла с поверхности), ее освобождают из зажимов и охлаждают на воздухе.
Сборка головки цилиндров и притирка клапанов. Собирают головки на специальном стенде (столе). В головку блока запрессовывают направляющие втулки и развертывают их. Стержень клапана должен свободно, без заеданий, проворачиваться во втулке и перемещаться в осевом направлении. У большинства двигателей нормальный зазор между стержнем впускного клапана и отверстием втулки равен 0,03... 0,07 мм, а выпускного — 0,7...0,11 мм.
После установки клапанов проверяют утопание их тарелок относительно плоскости разъема головки и при его несоответствии техническим требованиям подбирают и притирают другие клапаны.
При притирке фаску клапана и гнезда смазывают тонким слоем пасты ГОИ или пасты, состоящей из абразивного порошка зернистостью М24..М28 и дизельного масла.
Притирку проводят на специальном станке ОПР-1841А или притирочным электроинструментом. Стержни клапанов смазывают дизельным маслом, надевают на них технологические пружины и устанавливают клапаны в направляющие втулки. Головку (блок) устанавливают на угольники подъемной площадки 5.
Вращением маховика 3 или при помощи механизированного подъема поднимают головку на такую высоту, чтобы между муфтами шпинделей и клапанами можно было вставить переходники 2. При верхнем положении блока шпинделей 1 зазор между тарелкой клапана и гнездом должен быть 8...10 мм.
На фаски клапана или гнезда наносят пасту и включают станок. При работе станка шпиндели поворачивают клапан по часовой стрелке на 1/3 оборота, а против часовой стрелки на 1/4 оборота. Кроме этого, клапаны совершают возвратно-поступательное движение в осевом направлении.
Притирку ведут до образования на конической поверхности тарелки клапана и гнезда ровной без разрывов матовой кольцевой полоски. Ширина притертой полоски должна быть у двигателей ЯМЗ-238НБ и ЯМЗ-240Б у впускных клапанов - 1,5...2 мм, выпускных - 1,0... 1,8 мм; А-01М, А-41, СМД-60, СМД-62, СМД-64 у впускных — не менее 2,0 мм, выпускных не менее 1,9 мм, СМД-14 и его модификаций — не менее 1,5 мм; Д-240, Д-50 — 1,5...2,0 мм и т. д.
Верхняя кромка матовой полоски должна отстоять от края конусной поверхности тарелки клапана не менее чем на 1,5 мм, а у двигателей ЯМЗ-238НБ и ЯМЗ-240Б поясок должен начинаться у основания большого конуса седла.
После притирки клапаны размечают в соответствии с номерами гнезд. Головку и клапаны тщательно промывают в 1%-ном водном растворе тринатрийфосфата для удаления остатков пасты и собирают клапанный механизм. Разборку и сборку головок блоков тракторных двигателей рекомендуется проводить на стендах ОПР-107 или ОПР-2953М. Стержни клапанов смазывают дизельным маслом или графити-руют.
Клапаны устанавливают в гнезда согласно разметке. При помощи приспособления сжимают пружины и устанавливают тарелки клапанных пружин с сухариками.
Сухарики должны плотно сидеть в тарелке пружины и выступать над плоскостью тарелки не более 0,5 мм. Между сухариками по стыку должен быть зазор не менее 0,5 мм.
Проверка герметичности клапанов. Окончательный контроль качества притирки ведут либо при помощи пневматического прибора, либо по просачиванию керосина. Прибор состоит из корпуса, манометра и пульверизационной груши.
Для проверки герметичности на тарелку клапана сверху кисточкой наносят керосин. Прибор прижимают к впускному или выпускному отверстию головки, грушей нагнетают под клапан воздух до давления 30 кПа и наблюдают за появлением пузырьков. Если пузырьки отсутствуют, то клапан притерт удовлетворительно.
При проверке качества притирки керосином головку устанавливавают впускными или выпускными каналами вверх и наливают в них керосин: он не должен просачиваться между клапанами и гнездами в течение 3 мин.
Для увеличения срока службы сопряжения клапанов с гнездами применяют накатывание роликами рабочих фасок гнезда и тарелки клапана. Накатывание фаски тарелки клапана проводят после ее шлифования, а фаски гнезда — после обработки фрезами. Обе операции выполняют на сверлильном станке за 6...10 оборотов шпинделя при давлении 2,5...3,0 МПа. Накатка позволяет исключить операцию притирки клапанов. Применяют также электромеханическое упрочнение фасок клапанов.
Валики коромысел (оси). При износе наружной поверхности в сопряжении со втулками коромысел валики перешлифовывают на уменьшенный ремонтный размер. Возможен ремонт валиков (осей) хромированием, железнением, вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием.
Коромысла клапанов с втулками. Наиболее частыми дефектами коромысел клапанов являются: износ бойков и внутренней поверхности втулок, ослабление посадки втулок в коромыслах и износ резьбы под регулировочный винт.
При незначительном износе бойков по высоте их шлифуют вручную на обдирочно-шлифовальном станке, выдерживая требуемый радиус закругления по шаблону. При износе на глубину 2...3 мм боек наплавляют и шлифуют. Во время шлифования должна быть обеспечена параллельность цилиндрической поверхности бойков относительно оси отверстия под втулку, что проверяют шаблоном.
При износе резьбы в коромысле под регулировочный винт конец коромысла осаживают с боков в горячем состоянии, просверливают по кондуктору отверстие и нарезают резьбу нормального размера. Толкатели клапанов и втулки толкателей. У толкателей изнашиваются поверхности стержня и тарелки. Стержни толкателей восстанавливают вибродуговой наплавкой проволокой из высокоуглеродистой стали или напеканием металлических порошков. После наплавки или напекания стержень толкателя шлифуют на круглошлифовальном станке. Возможно также восстановление стержня толкателя электролитическим наращиванием (железнением, хромированием).
При незначительном износе рабочей поверхности тарелки толкателя (до 0,3 мм) ее шлифуют до выведения следов износа. При больших износах тарелку наплавляют электродуговой сваркой электродом Т-590 или чугуном газовым пламенем. Чтобы не произошел отпуск стержня, толкатель при наплавке тарелки погружают в ванну с проточной водой таким образом, чтобы тарелка была над жидкостью. Наплавленные тарелки шлифуют до определенной высоты.
У толкателей качающегося типа изнашиваются втулки по внутреннему диаметру, оси роликов и сами ролики, упорные пяты.
Распределительные валы. У этих валов изнашиваются опорные шейки и кулачки. Возможен также изгиб вала. Для определения изгиба вал укладывают крайними шейками на призмы и индикатором определяют биение средней шейки. Если биение превышает 0,1 мм, вал правят под прессом.
Опорные шейки распределительного вала при износе до овальности и конусности более 0,1 мм шлифуют до следующего ремонтного размера. Изношенные шейки последнего ремонтного размера восстанавливают вибродуговой наплавкой высокоуглеродистой сталью, после чего шлифуют до номинального диаметра. Возможно также восстановление шеек хромированием, твердым железнением или напеканием металлических порошков.
Втулки для опорных шеек шлифованных валов ставят в блок с уменьшенным внутренним диаметром.
Отверстия для подвода смазки в блоке и втулках после запрессовки должны совпадать. После запрессовки втулок проводят их соосную расточку на станках типа ОПР-4812, ОПР-4811.
Кулачки распределительного вала изнашиваются неравномерно. Цилиндрическая часть поверхности кулачка изнашивается незначительно, и почти весь износ приходится на долю профильной, набегающей части кулачка (рисунок 4).
Вследствие этого изменяется высота подъема клапана, смещаются в сторону запаздывания моменты начала и максимального открытия клапана и уменьшается общее время открытия его.
| Рисунок 4. Износ кулачка распределительного вала: h и h2 - высота подъема толкателя при новом и изношенном кулачках; а и а1 - начало открытия клапана при новом и изношенном кулачках; b и b1 - максимальное открытие клапана при новом и изношенном кулачках; с - закрытие клапана. |
Износ кулачков распределительного вала определяют замером высоты кулачка. По высоте износ кулачков допускается до определенного предела. Например, наименьшая допустимая высота кулачков распределительного вала равна: для двигателей ЯМЗ-240Б и ЯМЗ-238НБ — 42 мм; Д-50 — 40,1 мм; СМД-14 — 41,25 мм; А-01М и А-41 — 44,05мм. Кулачки, изношенные до размера по высоте меньше допустимого, шлифуют на шлифовально-копировальном станке на ремонтные размеры. При износе кулачков последнего ремонтного размера они могут быть восстановлены до номинального размера электродуговой наплавкой электродом Т-590 с последующим шлифованием или напеканием металлических порошков.
studfiles.net
В процессе эксплуатации автомобиля многие факторы могут ухудшить работу двигателя или полностью вывести его из строя. Основными причинами неисправности данного агрегата авто считается низкокачественное масло или несвоевременная его замена, плохой бензин или соляра. К примеру, наличие в соляре воды за короткий период приведет к поломке дизельного двигателя. Причин множество, но все они приводят к необходимости капитального ремонта двигателя, который нужно осуществлять в специализированном автоцентре, который оснащен всем необходимым оборудованием.
Подготовка и выявление поврежденных деталей двигателя
Подготовительный этап включает в себя демонтаж агрегата, очистку и последующую его разборку. На данном этапе нужно вычислить все изношенные или поврежденные детали.
Демонтаж и разборка двигателя производится в первую очередь. После отсоединения всех проводов и шлангов, с помощью гидравлического крана извлекается сам мотор. Удаляются все внешние загрязнения, моются детали бензином и так далее.Дефектовка деталей позволяет найти причину поломки и степень повреждений деталей. Этот процесс требует внимательности и специального измерительного инструмента, позволяющего точно определить степень износа деталей. Визуально не всегда удается определить поврежденные элементы агрегата. Специалистом осуществляется исследование коленчатого вала на наличие повреждений на шейках, диаметр которых измеряется в двух плоскостях. Измеряется осевой люфт вала в цилиндровом блоке и степень биения шеек. Производится замер диаметров цилиндров в двух плоскостях. Все зазоры трущихся деталей, таких как распределительный вал, клапана и направляющие втулки, валики приводов также измеряются. На специальном прессовочном оборудовании проверяются корпусные детали двигателя на наличие трещин. Все полученные показания сверяются с допустимыми размерами завода-изготовителя, после чего составляется план ремонтных работ.Ремонт деталей двигателя
Расточивание и хонингование цилиндров осуществляется на специальном оборудовании, которое можно встретить далеко не в каждой мастерской. От правильности проведенных работ будет зависеть степень смазки поршневых юбок и колец. Расточка цилиндров придает им строгую цилиндрическую форму, но при этом должны быть соблюдены ремонтные размеры изготовителя.
Ремонт коленчатого вала предполагает шлифовку и полировку коренных и шатунных шеек. Таким образом, сглаживается микрорельеф их поверхностей, и отверстий масляных каналов. Если, в результате сильного биения шеек вал был деформирован, то перед вышеуказанными работами его сначала правят и исследуют на предмет обнаружения трещин.Ремонт головки блока цилиндров или сокращенно ГБЦ производится в несколько этапов. Заделываются выявленные трещины, заменяются или правятся фаски седел клапанов, выравниваются привалочные плоскости. В замене или восстановлении могут нуждаться клапана, распределительный вал, толкатели и некоторые другие элементы головки блока цилиндров.После обработки деталей путем расточки, шлифовки или хонингования извлекаются все образовавшиеся отложения в каналах смазки. Все детали перемывают и продувают сжатым воздухом.Сборка и обкатка двигателя
Сборка двигателя осуществляется на монтажном стапеле, который обеспечивает вращение для удобства работы мастеру. На данном этапе ремонта ошибки недопустимы, и все зазоры между деталями контролируются. Множество регулировочных операций, затяжка крепежей корпусных деталей мотора в определенной последовательности. В процессе сборки необходимо контролировать работоспособность всех установленных элементов, к примеру, коленчатый вал должен вращаться рукой, что и будет свидетельством правильностью его установки.Холодная обкатка двигателя осуществляется на специальном стенде, на котором вращение коленчатого вала производится с помощью электромотора. Но, обкатываемый агрегат должен быть полностью готов к работе. Для этого в него заливается масло и обеспечивается циркуляция охлаждающей жидкости.Регулировка двигателя в основном осуществляется на автомобиле, но это возможно проделать и на специальном стенде, позволяющем имитировать работу агрегата.Где производить ремонт двигателя
Ремонт двигателя нужно доверить специалистам хорошо оборудованного автосервиса или тюнинг мастерской, имеющего хорошую техническую базу. Специалисты тюнинг мастерской VC-TUNING обладают большим техническим опытом решения различных задач и наш подход к работе с автомобилями и мотоциклами, во многом превосходит тот уровень качества, который предлагают в различных СТО и сертифицированных сервисах. Мы модифицируем автомобили и мотоциклы и это более сложный процесс, нежели техническое обслуживание или ремонт. Мы работаем с большим количеством моделей автомобилей различных автоконцернов. Наше оборудование позволяет выполнять огромный спектр работ по техническому обслуживанию и ремонту.
vc-tuning.ru
Страница 1 из 3
Блок цилиндров с трещинами или пробоинами стенок цилиндров, водяной рубашки и картера или с трещинами верхней плоскости и ребер, поддерживающих коренные опоры, подлежит замене.
Проверить износ цилиндров, отверстий под опорные шейки промежуточного вала, отверстий под привод масляного насоса, деформацию и соосность опор под вкладыши коренных подшипников.
| рис. 1 |
В результате износа цилиндры блока приобретают неправильную форму. Наибольшей величины износ достигает от перекладки поршня в верхней мертвой точке в зоне верхнего поршневого кольца, на расстоянии 20 - 30 мм от верхней плоскости блока, измерение необходимо проводить в направлении, перпендикулярном оси коленчатого вала (в плоскости качания шатуна)
Диаметр цилиндра нового блока цилиндров - 87+0,030мм
Максимально допустимый - 87,1 мм
Ремонтные размеры 87,5+0,030мм, 88+0,030мм
Для ремонта блока цилиндров предусматривается два ремонтных размера диаметра цилиндров и поршни двух ремонтных размеров по диаметру юбки с увеличением размера на 0,5 мм и 1,0 мм.
В случае износа цилиндров более допустимого или наличия задиров, глубоких рисок — блок цилиндров необходимо ремонтировать. Все цилиндры в одном блоке должны обрабатываться под один и тот же ремонтный размер, за исключением случаев, когда требуется вывести неглубокие царапины на зеркале цилиндров (в пределах увеличения диаметра цилиндра на 0,05 мм), здесь допускается исправление только дефектных цилиндров.
В тех случаях, когда в распоряжении имеется лишь ограниченное число поршней, необходимо обрабатывать цилиндры, исходя из группы размера диаметра юбки поршня, предназначенного для работы в данном цилиндре, в соответствии с таблицей 1. Буква, обозначающая группу размера диаметра юбки поршня, выбита на его днище (Рисунок 1).
|
Таб. 1 Соответствие групп поршней размерам диаметра цилиндров |
|||
|
Ремонтное увеличение |
Маркировка поршня |
Обозначение группы диаметра юбки поршня |
Диаметр цилиндра, мм |
|
‑ |
514 |
A B Y |
87,000-87,010 887,010-87,020 87,020-87,030 |
|
0,5 |
514-АР |
A B Y |
87,500-87,510 87,510-87,520 87,520-87,530 |
|
1,0 |
514-БР |
A B Y |
88,000-88,010 88,010-88,020 88,020-88,030 |
На боковой стенке одной из бобышек поршня под поршневой палец отлита надпись, обозначающая: «514» - стандартный размер диаметра юбки поршня, «514-АР» - ремонтное увеличение на 0,5 мм, «514-БР» - ремонтное увеличение на 1,0 мм.
Отклонения от геометрически правильной формы цилиндров должны располагаться в поле допуска размерной группы на диаметр цилиндра.
Диаметр отверстий под опорные шейки промежуточного вала нового блока цилиндров передние - 49+0,050мм, заднее - 22 +0,041мм. Максимально допустимый диаметр - 49,1 мм / 22,1 мм, Ремонтный диаметр отверстий - 48,8 мм / 21,8 мм
В случае износа отверстий под опорные шейки промежуточного вала более допустимого необходимо заменить втулки на ремонтные (увеличенной толщины) с последующей расточкой под номинальный или ремонтный размер, в зависимости от величины износа опорных шеек промежуточного вала.
|
диаметр опорных шеек нового промежуточного вала |
Передней Задней |
49-0,016 мм 22-0,013 мм |
|
Максимально допустимый |
Передней Задней |
48,95 мм 21,95 мм |
|
Ремонтные размеры |
Передней Задней |
48,8-0,016мм 21,8-0,013мм |
Шейки промежуточного вала шлифуют под ремонтный размер в случае износа, превышающего максимально допустимый.
|
Диаметр отверстий под привод масляного насоса |
17+0,060мм |
|
Максимально допустимый |
17,1 мм |
В случае износа отверстий под привод масляного насоса более допустимого, отверстия обработать до Ø 21+0,033 под ремонтные втулки. Изготовить ремонтные втулки из серого чугуна, запрессовать ремонтные втулки и обработать отверстия во втулках до номинального размера.
Диаметр отверстий опор под вкладыши коренных подшипников нового блока цилиндров 67+0,019мм;
- допустимый 66,99 - 67,03 мм
Радиальное биение средних опор относительно крайних нового блока цилиндров 0,02 мм
Максимально допустимое биение - 0,04 мм
В случае деформации и отклонения от соосности отверстий опор под вкладыши коренных подшипников более допустимого — блок цилиндров необходимо заменить.
autoruk.ru
Категория:
Эксплуатация и ремонт погрузочночных машин
Особенности ремонта деталей двигателейДвигатели погрузочно-разгрузочных машин работают в тяжелых условиях. В процессе эксплуатации на них действуют значительные динамические усилия, возникающие в результате вибраций и толчков. Машины эксплуатируются при большой запыленности рабочих мест, и, кроме того, они подвержены атмосферным воздействиям. Механизмы машин воспринимают различные нагрузки в зависимости от массы поднимаемого груза, которые передаются и на детали двигателей.
Обеспечение необходимой прочности ответственных деталей двигателей в этих условиях достигается изготовлением их из металлов с повышенными физико-химическими свойствами, причем с целью получения требуемой плотности сопряжений рабочие поверхности многих деталей обрабатываются по высокому классу шероховатости и собираются с большой точностью. Ряд деталей термически обрабатывают для увеличения их долговечности за счет улучшения контактной износостойкости поверхностей.
При ремонте деталей двигателей прежде всего надо учитывать их относительно высокую стоимость. Эти детали, помимо обычной механической обработки, подвергают шлифованию, полированию и другим доводочным операциям, которые позволяют получить требуемую точность сопряжений, но в то же время повышают затраты на изготовление деталей. В связи с отмеченным, а также учитывая, что детали двигателей изготовлены из легированных сталей и прочих качественных материалов, при ремонте машин следует принимать эффективные меры, направленные на восстановление наибольшего количества деталей.
В процессе ремонта двигателей внутреннего сгорания под ремонтные размеры протачивают коренные и шатунные шейки коленчатых валов, цилиндры двигателей, поршневые пальцы и другие детали, которые при соответствующих размерах сопряжений обеспечивают работоспособность соединений с высокой надежностью. Помимо этого, в таких соединениях деталей двигателей, как клапаны — седла, необходимая плотность прилегания достигается после притирания пастами ГОИ. При восстановлении плотности соединения клапан—седло все операции следует выполнять при малых подачах режущего инструмента, чтобы обеспечить доводку поверхностей до заданного класса шероховатости без снятия значительной толщины слоя металла.
Устранение трещин в чугунных корпусных деталях двигателей: путем заварки связано с нагревом блока или головки цилиндров, в то время как большинство остальных деталей погрузочно-разгрузочных машин восстанавливают электросваркой без предварительного подогрева. Такая технология усложняет производство- работ и требует высокой квалификации ремонтного персонала. Сварочные работы следует вести в закрытых помещениях без- сквозняков и принимать специальные меры по предохранению свариваемой детали от быстрого охлаждения.
Восстанавливают детали двигателей обычно с помощью оборудования высокой точности. Ряд операций может выполняться с использованием специальных станков или при наличии соответствующей оснастки и приспособлений на токарных или сверлильных станках. Шлифование шеек коленчатых валов или доводочные операции при обработке цилиндров можно осуществлять на указанных универсальных станках.
Читать далее: Блок и головка цилиндра
Категория: - Эксплуатация и ремонт погрузочночных машин
stroy-technics.ru
Сборку деталей двигателя сотрудники компании «Алтушка» выполняют на специальном поворотном стенде. Ремонт, проверка и сборка коленчатого вала с блоком проводятся в положении блока цилиндрами вниз. Обязательно проверяются зазоры в подшипниках и цилиндрах. А результаты измерений фиксируются в протоколе.
У двигателей с нижним расположением распределительного вала перед сборкой проверяются зазоры в его подшипниках, а так же во вспомогательных и балансирных валах.
Замена втулок подшипников трудностей не представляет. Специалисты компании выполняют эту работу с высоким уровнем качества. Для этих работ применяются специальные оправки и развёртки.
Перед сборкой проверяется соосность отверстий передней и задней крышек блока с коленчатым валом, если у ремонтируемого двигателя проводилось растачивание поверхностей постелей блока. Соосность передней крышки блока со встроенным масляным насосом особенно важна. В случае ее неисправности при первом же запуске двигателя может произойти поломка насоса.
Для обеспечения соосности мастера используют оправку с пояском для центрирования крышки, которую устанавливают на передние опоры вместо коленчатого вала. Смещение после ремонта постелей оси коленчатого вала вверх (в сторону головки блока) даже на 0,1 мм делает невозможной посадку передней крышки одновременно на центрирующий пояс оправки и втулки крышки на блоке или штатные центрирующие штифты. Рекомендуется отверстия в крышке под центрирующие штифты разделывать так, чтобы крышка без препятствий смещалась вверх на нужную величину.
Перед установкой коренных вкладышей в блок важно проверить соответствие ремонтного размера требуемому. Отверстия во вкладышах должны совпадать со смазочными отверстиями в блоке при установке вкладышей в постели блока. Как показывает практика, их несоответствие приводит к повреждению подшипников и двигатель выходит из строя.
После установки вкладышей и затягивания крышки мастер проверяет зазор в подшипниках. Подвергается контролю и геометрия коленчатого вала — взаимные биения всех поверхностей и диаметры шеек. Лучше лишний раз убедиться в том, что шейки вала отполированы, а смазочные отверстия на них имеют гладкие полированные края.
Вкладыши перед установкой коленчатого вала в блок смазывают специальным сборочным маслом. В отличии от обычного оно дает более прочную масляную пленку и лучше защищает от задиров и повреждений при первом запуске отремонтированного двигателя.
После установки коленчатого вала в блок, сверху ставятся крышки коренных подшипников и равномерно затягивают болты крышек динамометрическим ключом, а в случае с целиковой постелью по схеме рекомендованной производителем. Затягивать болты необходимо в два-три приема с постепенным увеличением момента затяжки болтов на всех крышках одновременно. Важно помнить, что нарушение порядка затяжки вызывает деформацию постелей и повреждает подшипники.
Легкость вращения вала проверяют после затягивания болтов. Обычно специалисты определяют причину заедания вала в зависимости от усилия при его проворачивании. Так же место заедания в подшипнике находят по почернению масла, нанесенного перед сборкой.
В любом случае, если вал заедает – подшипники разбирают и устраняют причину заедания.
Специалисты отмечают, что шабрение рабочей поверхности вкладышей прямое доказательство некачественного ремонта двигателя!
После обеспечения легкого вращения вала в подшипниках при тщательном контроле устанавливают упорные полукольца (рабочей поверхностью к валу), затягивают болты и контролируют торцевой зазор в упорном подшипнике.
Сальники коленчатого вала в некоторых двигателях (MAZDA, GM, RENAULT, FORD и других) устанавливаются в проточку, выполненную в блоке и крышке коренного подшипника блока. Эту работу лучше доверить профессионалам.
Посмотреть цены на ремонт деталей двигателей.
Нравится
27.01.2011, 6795 просмотров.
www.altushka.com
Капитальный ремонт двигателя в компании ХодосАвто. Расточка блока, Шлифовка коленвала, гильзовка блока,...
ООО "Топ Пайнт" Ремонт деталей двигателя методом нападения металлов (ГРУ, блок цилиндров, поддон картера,...
https://www.mehanika.ru/repairs/gruzovye/remont-shatunov-truck/
РЕМОНТ ДВИГАТЕЛЯ. КАК ДЕЛАТЬ КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ ДВИГАТЕЛЯ своими руками. #СВОИМИ_РУКАМИ_Handmade_DIY #Капитальны...
Пример сборки двигателя BMW с разными тонкостями. В видео показано как грамотно установить поршневую в блок...
Начало темы в https://www.youtube.com/watch?v=NYhTlbzAQZI.
Сборка блока двигателя Perkins Phesrer 135 он же Caterpillar 3054 dieselsupport.ru Assembly short block Perkins Phesrer 135 or Caterpillar 3054 Как и ...
Стандартный (полный) капитальный ремонт Cummins производимый официальным дилером обычно включает в себя следу...
Land-Rover Discovery 3 Неудавшаяся попытка ремонта дизельного двигателя 2.7 Этот канал создан для тех, кто интересует...
Темой данного видео будет: Мойка для деталей двигателя своими руками. Для изготовления мойки необходимы...
ООО "Топ Пайнт" Ремонт деталей двигателя методом нападения металлов (ГРУ, блок цилиндров, поддон картера,...
Продолжаем сборку ВАЗ 2101. Сегодня речь пойдет о запчастях для двигателя. Приятного просмотра! Мой проект...
Группа в ВК - https://vk.com/public113571879 Я в ВК - https://vk.com/idmaxuspozitiva.
ООО "Топ Пайнт" Ремонт деталей двигателя методом нападения металлов (ГРУ, блок цилиндров, поддон картера,...
Восстановление, реставрация коленвалов, форсирование двигателейотечественного и импортного производства...
Какие запчасти необходимы для ремонта двигателя Scania 124 L http://turbomicron.by . Особенности установки запасных часте...
ООО "Топ Пайнт" Ремонт деталей двигателя методом нападения металлов (ГРУ, блок цилиндров, поддон картера,...
Культовый автомобиль “Победа” стала первой советской машиной, которой кроме серийного номера дали имя...
Двигатели John Deere успешно устанавливаются на специальные машины и оборудование, по праву завоевав симпатии...
Ремонт крышки двигателя газель 406. Сварка алюминия. Афтагеном.
Использование ультразвуковых моек в автосервисах на агрегатных участках на сегодняшний момент просто...
В данном видео я рассуждаю о том, как не следует делать ремонт двигателя. Подписывайтесь на нашу группу...
Показал признаки дефектных деталей в двигателе ВАЗ инжектор.
Train Mechanic Simulator 2017 #7 Серьезный ремонт двигателя,Открытие Электродепо В игре «Train Mechanic Simulator 2017» вам предстоит...
Начало здесь. https://www.youtube.com/watch?v=LiZ5sUbgkIQ.
Подробное описание процесса по адресу: http://b.lodki-ua.com/remont/moto/remont-dvuhtaktnogo-dvigatelya-scutera/ Также полное описание проце...
мойка деталей, двигатель, обслуживание СТО, ремонт двигателя, мойка запчастей, оборудование для мойки детал...
Чудо моющее обеспечивает просто волшебство чистоты при отмывании наццатилетнего масляного осадка. Не...
Первая часть видео про ремонт двигателя ВАЗ 21083. После разбора двигателя нужно было отдефектовать. Больше...
Сборка двигателя AUK 3.2 Audi v6 quattro после гильзовки. http://www.hodosauto.ru/ По вопросам рекламы и сотрудничества: Илья...
Предсборочный обзор деталей двигателя ИЖ 49, рассказ о том что и как сделано.
11 месяц. 3000 кадров. Так выглядит Капитальный ремонт двигателя в замедленной съёмке. Подписывайся на канал...
Чем я пользуюсь при отмывании деталей двигателя ○Мой Блог – https://www.youtube.com/user/MARYKLIFEBLOG ○Моя партнерка! –...
Газель бизнес двигатель Cummins isf 2.8 день второй. Установка поршневой группы, головки блока цилиндров, навесно...
Установка двигателя в автомобиль.Метки ГРМ. Выбор охлаждающей жидкости.ПЕРВЫЙ ЗАПУСК Tuning (completion) and repair...
Ремонт двигателя K4J на Renault Symbol (1я часть) Притирка новых клапанов. Тут хорошая инструкция: http://reno-symbol.ru/html/sbork...
Как починить машину, а в частности поршень, шатун, поддон в My summer car? Обо всем по порядку на примере третьего...
cs 1.6 opengl indir www.candycraft.net kay?t ol far cry 4 siyah ekran hatas? diep io pvp alper ayy?ld?z agustos s?r?ls?klam sozleri boot device not found hard disk (3f0) hatas? gta 5 corrupt game data please reboot or reinstall hatas? minecraft ev hilesi wolfteam security alert hatas? 2016 minecraft 1.8.9 shader pack
debojj.net
§ 55. Ремонт деталей газораспределительного механизма
Ремонт распределительного вала.
Основными дефектами распределительного вала являются: изгиб, износ опорных шеек и шейки под распределительную шестерню, износ кулачков.
Биение промежуточных опорных шеек проверяют при установке вала в призмы на крайние опорные шейки. Допустимая величина биения устанавливается техническими условиями. Если биение превышает допустимую величину, то вал правят под прессом. Изношенные шейки шлифуют на меньший диаметр до одного из ремонтных размеров. После шлифования шейки полируют абразивной лентой или пастой' ГОИ. При этом осуществляют замену изношенных опорных втулок на новые. Внутренние диаметры новых запрессованных втулок обрабатывают разверткой или расточкой резцом под размер перешлифованных шеек распределительного вала. Опорные шейки вала, вышедшие из ремонтных размеров, можно вос-
станавливать хромированием или осталиванием под номинальный или ремонтный размеры. Небольшой износ кулачков устраняют шлифованием на копировально-шлифовальном станке. При значительном износе вершину кулачка можно восстановить наплавкой сормайтом № 1 с последующим предварительным шлифованием на электрошлифовальной установке и окончательной обработкой на копировально-шлифовальном станке.
Ремонт клапанов, толкателей, коромысел.
Наиболее часто встречающимися дефектами клапанов являются: износ и обгорание рабочей фаски, деформации тарелки (головки), износ и изгиб стержня. Клапаны с небольшим износом рабочей фаски восстанавливают притиркой к седлу. При значительных износах или наличии глубоких раковин и рисок осуществляют шлифование и притирку. После шлифования фаски высота цилиндрической части головки клапана должна быть не менее величины, установленной техническими условиями.
Все клапаны притирают одновременно на специальном станке. Герметичность пары клапан— седло контролируют прибором, при помощи которого нагнетается под избыточным давлением (0,6—0,7 кгс/см2) воздух. Давление в течение 1 мин не должно резко уменьшаться.
Изгиб стержня и биение рабочей фаски головки относительно стержня проверяют на специальном приспособлении (рис. 82). Контроль осуществляют индикаторами 10 и 11. Допускаемое биение стержня клапана — 0,015 мм на длине 100 мм, а биение рабочей фаски — 0,03. При большем биении стержень клапана правят.
Изношенный стержень клапана можно восстановить хромированием или осталиванием с последующим шлифованием до номинального размера. Изношенный торец стержня клапана шлифуют до получения гладкой поверхности.
У толкателей клапанов изнашиваются сферическая и цилиндрическая поверхности. Стержень восстанавливают шлифованием до ремонтного размера или хромированием. При этом отверстие у направляющих толкателей обрабатывают разверткой под размер устанавливаемых стержней или для запрессовки втулки. Втулки изготавливают из серого чугуна и запрессовывают с натягом 0,02—0,03 мм. После запрессовки внутренний . диаметр втулок обрабатывают разверткой, обеспечивая необходимый зазор в соединении. Износ сферической поверхности стержня устраняют шлифованием по шаблону, выдерживая установленную техническими условиями высоту.
В коромысле клапанов изнашиваются втулки, которые заменяют на новые и растачивают отверстие в них до номинального или ремонтного размера. В новой втулке сверлят масляные отверстия. Изношенную сферическую поверхность носка коромысла обрабатывают шлифованием.
toira.ru
