Головка цилиндров. При наличии коробления, превышающего допускаемые величины, поверхность головки следует подвергнуть фрезерованию или шабрению. При фрезеровании необходимо помнить, что уменьшать объем камеры сжатия допускается не более чем на 1,5 см3. Контроль фрезерования или шабрения должен осуществляться набором щупов на контрольной плите или при помощи лекальной линейки (рис. 8.12).
Трещины в рубашке охлаждения, прогары по перемычкам между камерами сгорания, разрушения под действием коррозии, износ поверхности в зоне отверстий для свечей зажигания ликвидируется заваркой проволокой АК-5 (ГОСТ 7871—75) в среде аргона с последующей зачисткой следов сварки в камере сгорания и восстановлением размеров.
Поврежденные резьбовые внутренние поверхности отверстий восстанавливают спиральными резьбовыми вставками. При этом фаски в отверстиях для вставок и выступание наружу первого витка вставки не допускаются. Испытание головки цилиндров на герметичность следует проводить водой или эмульсией под давлением 0,3 МПа.
Клапаны. Клапаны изготовлены из жаростойкой стали, стержни клапанов хромируются. Восстановление герметичности клапанов осуществляется притиркой рабочих фасок клапанов к их седлам. При наличии на рабочей фаске клапана раковин или рисок, которые нельзя ликвидировать притиркой, фаску подвергают шлифованию с последующей притиркой к седлу.
Вращение клапана в процессе ручной притирки проводится с помощью специальной дрели (рис. 8.13), поворачивающей клапан поочередно в обе стороны. Захват головки клапана осуществляется резиновой присоской. Во время притирки под клапан рекомендуется устанавливать пружину с небольшой упругостью. Для уско-
Рис. 8.12. Определение отклонения от плоскостности головки цилиндров при помощи лекальной линейки
' Рис. 8.13. Притирка клапанов с помощью дрели: 1 — дрель; 2 — Присоска; 3 — Клапан; 4 — Седло
Рения притирки используют притирочную пасту или мелкий наждачный порошок, смешанный с маслом, которое применяется для смазывания двигателя.
Стержень клапана должен быть прямолинейным. Проверка отклонения от прямолинейности проводится с помощью индикатора на призмах (рис. 8.14, А). Допуск на непрямолинейность стерж-
Рис. 8.14. Проверка клапана:
А — Проверка отклонения от прямолинейности стержня; Б — Проверка торцового биения рабочей поверхности фаски; 1 — стойка приспособления; 2 — Измерительное устройство; 3 — клапан
Ня клапана не должен превышать 0,015 мм на 100 мм длины. Биение рабочей поверхности фаски клапана относительно оси стержня проверяют на специальном приспособлении (рис. 8.14, Б). Величина биения рабочей поверхности фаски клапана не должна превышать допустимого размера.
При обнаружении выработки (износа), если имеются раковины или риски на рабочей фаске, клапан подвергается шлифованию. Рабочие фаски клапанов можно шлифовать на специальном настольном шлифовальном станке мод. 2178 или на круглошли-фовальном станке с креплением клапана в цанговом патроне 3 (рис. 8.15). Конструкция станка позволяет устанавливать клапан под требуемым углом к шлифовальному кругу. Фаску впускного клапана шлифуют под углом 30° (относительно горизонтальной оси), а выпускного — под углом 45°. На станке можно также проводить шлифование торца стержня клапана при его износе.
Испытание клапанов на герметичность можно осуществлять специальным прибором мод. НИИАТ. Для этого прибор плотно устанавливают над притертым клапаном и с помощью груши нагнетают воздух в пространство станка (рис. 8.16). Если при этом избыточное давление воздуха 0,07 МПа не падает в течение 30 с, то клапан притерт хорошо. После притирки и проверки герметич-
Рис. 8.15. Шлифование фасок клапана на круглошлифовальном станке:
А — общий вид; Б — схема шлифования; 1 — электродвигатель; 2 — Шлифовальный круг; 3 — цанговый патрон; 4 — Суппорт; 5 — станина; 6 — Клапан; 7 — гайка; 8 — корпус патрона
Рис. 8.16. Проверка клапана на герметичность с помощью прибора мод. НИИАТ
Ности клапанов головку цилиндров и клапаны следует тщательно промыть и продуть сжатым воздухом.
Втулки клапанов. Втулки клапанов запрессованы с натягом 0,014...0,065 мм. Втулки ремонтных размеров имеют больший наружный диаметр на 0,25 мм и меньший внутренний на 0,7 мм. Обработка внутренней поверхности втулки до номинального диаметра проводится в сборе с головкой цилиндров. Максимально допустимый износ отверстия втулки клапана должен быть не более 0,05 мм.
При большем диаметре втулку следует заменить. Выпрессовка втулок клапанов проводится с помощью специального съемника (рис. 8.17, А). При запрессовке втулки 9 Клапана (рис. 8.17, Б) В отверстие головки цилиндров 1 Необходимо надеть на втулку стопорное кольцо и запрессовать втулку с помощью оправки 8 До упора стопорного кольца в головку. Для облегчения запрессовки втулок головку цилиндров рекомендуется нагреть до температуры 180 °С.
После запрессовки втулку необходимо подогнать разверткой 10 (рис. 8.17, В) Под диаметр устанавливаемого в нее стержня клапана, сохраняя при этом тепловой зазор между втулкой и стержнем. Зазоры во втулках клапанов рекомендуется сохранять в пределах, рекомендованных заводом-изготовителем, так как с их увеличением ухудшается теплоотдача, что отрицательно сказывается на долговечности фаски клапана. Замену втулок клапанов следует проводить до ремонта седел клапанов.
Клапанные пружины. Пружины проверяются методом проверки их длины в свободном и нагруженном состоянии. Размеры нагрузки и длины пружин устанавливаются заводом-изготовителем. Высоту и упругость пружины проверяют на приборе мод. НИИАТ.
Рис. 8.17. Замена втулок клапанов:
А — Выпрессовка втулки; Б — Запрессовка втулки; В — Подгонка втулки разверткой; 1 — головка цилиндров; 2 — корпус съемника; 3 — Упорный подшипник; 4 — Шайба; 5 — гайка; 6 — Стержень; 7 — опорная гайка; 8 — Оправка; 9 — втулка; 10 — Развертка
Нагрузку на пружину определяют по динамометру. После освобождения пружины от груза она не должна иметь остаточной деформации. Пружины, не отвечающие требованиям, заменяются.
Толкатели. Толкатели изготовляются из стали пустотелыми. Для повышения работоспособности сопрягаемой пары толкатель—кулачок на торец толкателя наплавлен специальный чугун. Износ сферической поверхности толкателя не должен превышать 0,1 мм.
Изношенные толкатели должны быть заменены новыми. Завод изготовляет толкатели нескольких размерных групп. Маркировка обычно нанесена на наружной поверхности толкателя. Толкатель, правильно подобранный к направляющему отверстию в блоке, должен плавно опускаться в отверстие под действием собственной массы. При этом толкатель должен быть смазан тонким слоем масла.
Седла клапанов. Седла изготовлены из специального чугуна. Перед запрессовкой седел клапанов головку цилиндров следует нагреть до температуры 180 °С. Запрессовка (рис. 8.18) проводится при помощи специальной оправки до упора седла в гнездо. Износ фаски седла приводит к неплотному прилеганию клапана, при
Этом прорывающиеся газы образуют оксидные пленки и раковины на рабочей поверхности фаски, а иногда и на клапане.
Небольшое повреждение можно устранить притиркой клапана к седлу, а глубокие риски — шлифованием с последующей притиркой клапана к фаске седла. Для шлифования седел впускных клапанов применяют конусный абразивный инструмент с углом наклона кромки 30° относительно горизонтальной оси, а для шлифования седел выпускных клапанов используют инструмент с углом наклона кромки 45°. Прежде чем произвести ис-Рис. 8.18. Схема запрессовки сед - правление седла клапана, следу-ла клапана в головку цилиндров ет проверить состояние втулок
Клапанов. Если втулки необходимо заменить, то нужно выполнить сначала эту операцию, а затем приступать к шлифованию седел, так как базой для обработки седел являются втулки клапанов. Чистовое шлифование следует проводить абразивным инструментом. Точность обработки седла контролируется с помощью индикатора (рис. 8.19). Допуск радиального биения рабочей поверхности седел клапанов относительно оси отверстий втулок клапанов составляет 0,05 мм.
Рис. 8.19. Проверка точности обработки седла клапана
Рис. 8.20. Схема приспособления для выпрессовки вставного седла клапана из головки цилиндров:
1 — специальная гайка с тремя лапками; 2 — Винт с разжимным конусом; 3 — Корпус приспособления; 4 — шайба; 5 — Гайка; 6 — Стяжная пружина; 7 — разжимной конус лапок; 8 — лапка приспособления; 9 — Вставное седло; 10 — Головка цилиндров
Изношенные седла, которые невозможно исправить шлифованием, выпрессовывают из головки с помощью специального приспособления (рис. 8.20) и заменяют новыми. Затем обрабатывают фаски новых запрессованных седел, добиваясь их соосности с направляющими втулками, и притирают к ним клапаны. После ремонта седел клапанов головку цилиндров надо тщательно промыть и продуть сжатым воздухом.
Прокладка головки цилиндров. Прокладку головки цилиндров рекомендуется заменять при каждом снятии головки. При установке прокладки на блок важно так установить прокладку, чтобы она встала в соответствии с маркировкой «Верх», а края ее не попадали в камеру сгорания двигателя.
my-miks.ru
Клапаны (рис. IV.4.7) впускные изготавливают у двигателей ЗИЛ-130 из стали 40Х10С2М, HRC 28—38, у ЗМЗ-53 — из стали 40Х9С2, HRC 30—40, ЯМЗ — из стали 4Х10СМ2, HRC 35 — 40; выпускные у ЗИЛ-130 из стали ЭИ-992, HRC 28—38, у. ЗМЗ-53 — из стали ЭП-303, HRC 30, у ЯМЗ — из стали 4Х14Н14В2М, HRC 25—30, торец стержня клапана изготавливается из стали 40ХН. Рабочие фаски клапанов двигателей ЗИЛ и ЗМЗ имеют жаростойкую наплавку из сплава ВХН-1, HRC20—30, твердость торцов стержней всех клапанов HRC 43—57. Выпускные клапаны двигателей ЗИЛ-130 имеют полость, заполненную для лучшего охлаждения головки металлическим натрием; стержень его покрыт слоем хрома толщиной 0,002—0,006 мм для повышения износостойкости.
Основные дефекты клапанов приведены в табл. IV.4.7.
Износ, риски и раковины на рабочей фаске устраняются шлифованием на специальном станке МШ-29 шли фовальным кругом ПП 500X20X305 марки Э60СМ1К «как чис то». Угол фаски впускного клапана равен 60°30'+15', выпускного 45°30/+15'. После шлифования размер а должен быть не менее допустимого. ' >•
- Изгиб стержня устраняют правкой на плите вручную.
Изношенный торец стержня шлифуют «как чисто» на заточном станке ЗА64 шлифовальным кругом Ц1П 1000X13X20 марки Э46СМ1К. После шлифования, размер б у клапанов должен быть не менее 138,0 мм.
, Таблица IV.4.7 Дефекты клапана7
| Позиция на рис. ' IV.4.7 | Дефекты. | размеры, допустимые без ремонта, мм | |
| "/',■'; | Трещины, коробление, выкрашивание на- | Браковать | |
| плавленного слоя | |||
| 2 | Износ стержня клапана: | ||
| , впускного | ii ,«_0,085 | ||
| выпускного | ii n-0,080 ■ , ii.u-0,005 | ||
| 3 | Износ на торце -стержня | Браковать при б. менее 138,0; | |
| V, * | Изгиб стержня , | Непрямолинейность поверхности А не более 0,020 | |
| 5 | Износ, риски и раковины на рабочей | ||
| фаске клапана: | |||
| | Браковать при а менее- 2,0 | ||
| выпускного . | Браковать при а менее 2,5 | ||
266
Изношенные стержни восстанавливают шлифованием их на бесцентровошлйфо-вальных станках 3180 шлифовальным кругом ПП 500Х XI50X305 марки Э60СМ2К до ремонтного размера (впу-
» «то -0,060
Рис. IV.4.7. Основные дефекты. выпускного клапана двигателя ЗИЛ-130
скнои fc910,o_o,o85' выпускной 010,8 -о',оо5 мм). Клапаны ре монтного размера клеймят ся индексом Р на поверхности Г. При повторном восстановле нии стержни хромируют или осталивают с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа. • •■■■'•■'■'
После восстановления клапаны должны отвечать следующим техническим требованиям: . .
нецилиндричность поверхности Л (см. рис. IV.4.7) должна быть не более 0,010 мм; биение поверхности'Б1 относительно'поверхности Л не более 0,030 мм; торцовое биение поверхности Г относительно поверхности Л не более 0,030 мм;
шероховатость поверхностей должна соответствовать: Л—86 классу (#а = 0,504-0,40), £—76 классу (#а= 1,04-0,8), ' Г—7а классу (#а= 1,254-1,0).
Чашки коробки дифференциалов (рис. IV.8.9) изготавливают у автомобилей ЗИЛ-130 из стали 45, НВ 163—197, у ГАЗ-53А — из ковкого чугуна КЧ 35-10, НВ 121 — 149, у МАЗ-500 —из КЧ 37-12.
Основные дефекты чашки коробки дифференциала приведе ны в табл. IV.8.9. ■
В процессе разборки правая и левая чашки не должны раз укомплектовываться. При наличии на. чашках трещин их бра куют. •' !■■■■".
Задиры, риски или неравномерный износ торца под шайбу, шестерни полуоси устраняют обработкой его до ремонтного раз мера с компенсацией размера а за счет постановки* при сборке шайб того же ремонтного размера. Размер а по рабочему черте жу 49,0+0'2 мм, первый ремонтный — 49,2+0-2 мм, второй — 49,4+0'2 мм, третий — 49,6+0'2 мм, при соответствующей толщине шайб: основного размера 1Дч>,к> мм, первого — 2,0-оло мм, вто рого — 2,2_о,ю мм, третьего — 2,4-0,ю мм. При размере а более 49„8 мм чашку бракуют. Чашки коробки дифференциала ремонт ного размера маркируют по поверхности Е индексами клеймения IT, 2T, ЗТ. ...-'■
Изношенные отверстия под шипы крестовины восстанавливают еверлением новых отверстий, расположенных под углом 45° к изношенным, с последующим развертыванием их под размер рабочего чертежа (028+°о'°!>° мм).
При задирах, рисках или износе сферической поверхности чашки коробки дифференциала ее растачивают фасонным резцом под один из ремонтных размеров с компенсацией увеличенного размера при сборке ремонтными шайбам-и. Все ремонтные разме-
Рис. IV.8.10. Основные дефекты полуоси автомобиля ЗИЛ-130
ры маркируют клеймением по поверхности -Е индексами 1С, 2С, ЗС, 4С, 5С, 6С. %
При износе отверстий под стяжные болты чашку закрепляют в кондукторе на столе сверлильного станка 2118 и сверлят новые отверстия в промежутке между старыми 014,0 +о'24 мм>и зенкуют их с двух сторон.
Износ шейки под роликовый подшипник устраняют хромированием, осталиванием, вибродуговой наплавкой или раздачей. Вибродуговую наплавку производят по следующей технологии: чашку устанавливают в приспособление, обтачивают шейку до 073 мм, затем на установке УАНЖ-4 ее наплавляют до диаметра 78 мм при режиме; электродная проволока Св-08 01,6 мм, скорость подачи 1,3—1,4 м/мин, частота вращения детали 2,0 об/мин, расход охлаждающей жидкости 0,05 л/мин. После наплавки шейку обтачивают с припуском 0,15 мм и шлифуют под размер ]рабочего чертежа (075+°'о2о мм)-
Отверстие под шейку шестерни полуоси восстанавливают вне-ванным осталиванием, вибродуговой наплавкой или постановкой ДРД с последующей расточкой под размер рабочего чертежа.
Восстановленная чашка коробки дифференциала должна отвечать следующим техническим требованиям:
при установке по поверхности А и опоре на поверхность Д: биение поверхности В не более 0,060 мм, радиальное биение поверхностей К и И не более 0,080 мм, торцовое биение поверхности Ж не более 0,040 мм, а поверхности Б не более 0,050 мм;-
шероховатость поверхности И должна соответствовать 7а классу (Ra = 1,25ч-1,0).
Полуоси (рис. IV.8.10) изготавливают у автомобилей ЗИЛ-130 из стали 45РП, HRC 52—58 в зоне Б, у ГАЗ-53А — из стали 40, HRС 42 не менее, у МАЗ-500 — из стали 38ХГС, HRC 44—50.
Основные дефекты полуоси приведены в табл. IV.8.10.
304
Таблица IV.8.10
| Дефекты полуоси | , - | |
| Позиции 'на рис. IV.8.10 | • Дефекты . . | Размеры, допустимые без ремонта, мм |
| / 2 3 4 | Погнутость полуоси Износ шлицев по толщине Износ конусных отверстий под разжимные втулки Погнутость фланца | ' 55,0 |
При наличии обломов или трещин, а также скручивания полуоси бракуют.
Погнутость определяют после установки полуоси в центрах При помощи индикаторной головки. Величина радиального биения должна быть: поверхности В не более 0,30 мм, поверхности Д не более 1,0 мм. При больших значениях погнутости полуоси правят на прессе ГАРО типа 208 до устранения дефекта с последующим подрезанием поверхности Г «как чисто», выдерживая при этом толщину фланца не менее 11,0 *мм.' :
Погнутость фланца определяют наличием торцового биения, которое при установке полуоси в центрах должно быть на поверхности Г не более 0,10 мм. При большем значении биения фланца поверхность Г подрезают «как чисто». При размере а менее 11,0 мм полуось бракуют.
Состояние конусных отверстий под разжимные втулки проверяют конусным калибром с углом конуса 39° и большим диаметром -24 мм. При несовпадении торцов детали и калибра более чем на 1,0 мм отверстия подлежат восстановлению по следующей технологии: их рассверливают до 022 мм и заплавляют (сила постоянного тока 160—190 А, электроды Э-42, 04 мм), затем с двух сторон подрезают торцы . фланца и сверлят отверстия 012,5 мм с последующей зенковкой до 020 мм.
Изношенные по толщине шлицы восстанавливают на плавкой -под слоем флюса на установке УАНЖ-514 НИИАТ. Впадины между шлицами и шлицевую шейку наплавляют продольными швами. Наплавку ведут до 057 мм (сила постоян ного тока 230 А, напряжение 27 В, проволока марки
Нп-ЗОХГСА диаметром 1,8 мм, скорость наплавки 14,4 м/ч, ско- РисIV81L основные дефекты сту- рость подачи проволоки Пицы заднего колеса автомобиля
137 м/ч, флюс АН-348А). ЗИЛ-130
Таблица IV.8.11 Дефекты ступиц задних колес
| Позиции на рис. 1У.8Л1 | Дефекты | Размеры, допустимые без ремонта, мм |
| / 2 3 4 5 | Трещины на ребрах Износ отверстия под наружное '' кольцо дружного подшипника Износ отверстия под наружный сальник Срыв резьбы Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника | i .134,990 136,400 Не более двух ниток ;, 149,990 |
Затем полуось проверяют на биение и при необходимости правят, шлицёвую (лейку протачивают, снимают фаску и фрезеруют шлицы на фрезерном станке 5350А. Шлицевой конец затем закаливают ТВЧ С нагревом до температуры 850—900°С и охлаждением в масле и отпускают при температуре 575—600°С с-последующим охлаждением на воздухе.
Валы рулевых сошек (рис. IV.9.3) изготавливают у автомобилей ЗИЛ-130 из стали 20ХГН4А, HRC 56—62 в зоне Б, в зоне В HRC 25—35, у ГАЗ-53А — из стали 30Х, HRC не менее 40, у МАЗ-500 — из стали ЙОХНЗА, HRC 60—64.
Рис. IV.9.3. Основные де фекты вала рулевой со шки автомобиля ЗИЛ-130
дона Б
315
Таблица fV.9.3
studfiles.net
Инструменты:
Детали и расходники:
Примечания:
При каждом снятии головки блока цилиндров нужно заменять болты ее крепления.
Детали головки блока цилиндров двигателей 1,0 л, 37 кВт и 1,4 л, 50 кВт
Седло клапана
a – диаметр седла;
b – максимальный допустимый размер обработки;
c – ширина рабочей фаски;
z – нижняя плоскость головки блока.
Измерение выступания клапана над опорной поверхностью пружины в головке блока двигателя
а – размер от торца клапана до опорной поверхности пружины клапана на головке блока.
Измерение расстояния между торцом клапана и верхней плоскостью головки блока дизельного двигателя 1,9 л, 74 кВт
Измерение зазора между клапаном и направляющей втулкой
Измерение осевого зазора распределительного вала
Проверка плоскостности головки блока цилиндров
1 – линейка;
2 – щуп;
3 – головка блока.
Измерение высоты головки блока цилиндров двигателя объемом 1,4 л
Размеры клапана
а – диаметр тарелки;
b – диаметр стержня;
c – длина клапана.
Порядок выполнения
1. После разборки очистите все детали от грязи, нагара, масла и пр.
2. Проверьте плоскостность поверхности головки блока, прилегающей к блоку цилиндров. Для этого поставьте металлическую линейку ребром на поверхность головки сначала посредине вдоль оси головки, а затем по диагоналям и измерьте щупом зазор между плоскостью головки и линейкой, как показано на рисунке (см. рис. Проверка плоскостности головки блока цилиндров). Предельно допустимый зазор для бензиновых двигателей составляет 0,05 мм, для дизельных – 0,1 мм.
3. Если измеренный зазор превышает предельно допустимый, нужно заменить головку блока. У бензиновых двигателей 1,4 л, 55 и 74 кВт допускается шлифовка поверхности, но при этом высота "а" головки не должна быть меньше 108,25 мм (см. рис. Измерение высоты головки блока цилиндров двигателя объемом 1,4 л). Если в результате шлифовки высота головки окажется меньше, ее нужно заменить.
Предупреждение:
После шлифовки головки блока необходимо прошлифовать седла клапанов на ту же величину, на какую прошлифована головка, чтобы клапаны сели глубже, в противном случае они ударятся о поршни.
4. У двигателей 1,0 л, 37 кВт и 1,4 л, 50 кВт проверьте, прочно ли сидит на месте заглушка 7 (см. рис. Детали головки блока цилиндров двигателей 1,0 л, 37 кВт и 1,4 л, 50 кВт), если нет – замените ее. Для этого выбейте старую заглушку. Нанесите герметик Loctite 270 по периметру новой заглушки и запрессуйте ее заподлицо в головку блока.
5. Осмотрите головку: если в камерах сгорания есть трещины или следы прогара, головку нужно заменить. У дизельных двигателей допускаются небольшие трещины между седлами клапанов, если их ширина не превышает 0,5 мм. Замените клапаны с глубокими рисками и царапинами на рабочей фаске, с трещинами, деформацией стержня, короблением тарелки, следами прогара. Неглубокие риски и царапины на рабочей фаске можно вывести притиркой клапанов.
6. В специализированной мастерской рабочие фаски клапанов с повреждениями, которые невозможно вывести притиркой, можно прошлифовать на специальном станке. При шлифовании надо выдержать размеры, указанные в параметрах размеров клапанов и приведенные на рисунке (см. рис. Размеры клапана).
7. Проверьте состояние пружин клапанов: искривленные, поломанные или с трещинами замените.
8. Осмотрите гидротолкатели клапанов, если на их рабочих поверхностях есть задиры, сколы, глубокие царапины, следы ступенчатого или неравномерного износа, замените толкатели.
9. Осмотрите распределительные валы, если на их шейках и кулачках есть следы износа, задиры, сколы, глубокие риски и др., валы нужно заменить.
10. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и пр. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и т.п.) можно вывести притиркой клапанов.
11. В специализированной мастерской рабочие фаски седел с повреждениями, которые невозможно вывести притиркой клапанов, можно прошлифовать или профрезеровать. На рис. Седло клапана и параметрах размеров седел клапанов указаны размеры седел двигателей 1,0 л, 37 кВт и 1,4 л, 50 кВт, которые нужно выдержать при обработке. Предварительно нужно рассчитать максимально допустимый размер обработки седел.
Для указанных двигателей этот размер определяется следующим образом: – вставьте клапан в головку и прижмите к седлу. Вставлять нужно тот клапан, который будут устанавливать в это седло; – измерьте размер "а" (см. рис. Измерение выступания клапана над опорной поверхностью пружины в головке блока двигателя) от торца клапана до опорной поверхности пружины клапана на головке блока; – вычислите максимальный допустимый размер обработки седел по формуле: "b = amax - a", где:
Например, для впускного клапана двигателя рабочим объемом 1,0 л измеренное расстояние "а" равно 42,7 мм, тогда "b" = 43,1 - 42,7 = 0,4 мм, т.е. максимальная глубина обработки седла – 0,4 мм.
12. Если в результате расчета "b" будет равно 0, нужно повторить измерение с новым клапаном; если и в этом случае получится ноль, нужно заменить головку.
13. У дизельных двигателей 1,4 л, 74 кВт расстояние "а" (см. рис. Измерение расстояния между торцом клапана и верхней плоскостью головки блока дизельного двигателя 1,9 л, 74 кВт) от торца клапана до верхней плоскости головки блока определяется следующим образом: – вставьте клапан в головку блока и прижмите к седлу. Вставлять нужно тот клапан, который будут устанавливать в это седло; – измерьте размер "a"; – вычислите максимальный размер обработки седел по формуле: "b = a - amin", где:
14. Предельно допустимый размер равен для впускного клапана 43,4 мм, для выпускного – 43,2 мм.
15. Например, для впускного клапана измереное расстояние "а" равно 44,1 мм, тогда "b" = 44,1 - 43,4 = 0,7 мм, т.е. максимальная глубина обработки седла равна 0,7 мм.
16. Если в результате расчета "b" равно нулю, повторите измерение с новым клапаном; если и в этом случае получится ноль, нужно заменить головку блока.
17. Проверьте зазоры между направляющими втулками и клапанами следующим образом: – вставьте клапан в направляющую втулку так, чтобы торец его стержня оказался заподлицо с торцом втулки. Вставлять нужно тот клапан, который будет установлен в эту втулку; – закрепите индикатор так, чтобы его ножка упиралась в тарелку клапана, как показано на рис. Измерение зазора между клапаном и направляющей втулкой. Прижмите клапан в сторону индикатора до упора и установите в этом положении индикатор на ноль. Затем переместите клапан в противоположную сторону до упора и определите по индикатору величину перемещения клапана. Предельно допустимая величина перемещения клапана для бензиновых двигателей составляет 0,5 мм для впускного клапана и 0,6 мм – для выпускного; для дизельных двигателей – 1,3 мм для впускных и выпускных клапанов. Если измеренная величина превышает указанные размеры, нужно повторить измерение с новым клапаном; если снова превышает, замените головку блока.
18. Проверьте осевой зазор распределительного вала. Для этого у бензиновых двигателей 1,4 л, 55 и 74 кВт: – разместите распределительные валы 27 (см. рис. Детали головки блока цилиндров двигателей 1,4 л, 55 и 74 кВт) в корпусе 5 подшипников и установите задние крышки 7 и 11, затянув болты 8 их крепления моментом 10 Н·м; – закрепите индикатор так, чтобы его ножка упиралась в торец распределительного вала, как показано на рис. Измерение осевого зазора распределительного вала.
Передвиньте распределительный вал в сторону индикатора до упора и в этом положении установите индикатор на ноль. Затем передвиньте распределительный вал в противоположную сторону до упора – индикатор покажет величину осевого зазора.
19. Таким же образом измерьте осевой зазор другого распределительного вала. Осевой зазор у дизельных двигателей измеряется аналогично, но их распределительный вал устанавливается в головку блока (при снятых гидротолкателях клапанов) и закрепляется крышками первого, третьего и пятого подшипников. Осевой зазор для всех двигателей не должен превышать 0,15 мм.
Размеры клапанов (впускной / выпускной клапан), мм
Бензиновый двигатель 1,0 л, 37 кВт
Бензиновый двигатель 1,4 л, 50 кВт
Бензиновые двигатели 1,4 л, 55 и 74 кВт
Дизельный двигатель 1,9 л, 74 кВт
Размеры седел клапанов (впускной / выпускной клапан), мм
Бензиновый двигатель 1,0 л, 37 кВт
Бензиновый двигатель 1,4 л, 50 кВт
Предельно допустимое выступание клапанов (впускной / выпускной клапан), мм
Бензиновый двигатель 1,0 л, 37 кВт - 43,1 / 43,0
Бензиновый двигатель 1,4 л, 50 кВт - 42,7 / 42,8
В статье не хватает:
Источник: http://www.navigator.mn/skoda-fabia/dvigatel/remont-golovki-bloka-tsilindrov/defektovka.html
carpedia.club
Признаками неисправности клапанной системы могут быть: подгорание клапана, изгибы штока клапана; наличие большого количества нагара, попавшего под головку клапана; чрезмерный износ плоскости, прилегания клапана и седла; отставание клапана на больших оборотах двигателя вследствие ослабления пружины; износ направляющих клапанов. Пригодность клапана для дальнейшей работы определяют по его состоянию. Для этого прежде всего необходимо очистить головку и клапан от нагара, просмотреть клапанные седла и т. д.
Изгиб штока или деформацию головки клапана проверяют просмотром на свет, причем клапан ставится на рабочее место без пружины. Затем, установив головку камеры сгорания к свету, вращают клапан.
Если имеется биение, то между гнездом и тарелкой клапана появится просвет — это значит, что головка клапана или шток погнут и его надо исправлять или заменить новым. Кроме того, необходимо выяснить причину искривления клапана. Деформация головки чаще получается у выпускного клапана вследствие сильного перегрева при работе двигателя на бедной смеси или из-за позднего зажигания. Искривление головки или штока может быть и по причине ослабления пружины. Признаком этого дефекта могут служить следы касания клапана о днище поршня (отставание клапана), которые остаются также при чрезмерном износе направляющих втулок.
Устранить этот дефект можно путем постановки новых, более сильных клапанных пружин, заменой направляющей втулки, посредством облегчения веса возвратно-движущихся деталей клапанного механизма, клапана, штанги, коромысла, чеки и т. д.
Облегчить вес возвратно-движущихся деталей клапанного механизма нужно без снижения прочности и надежности деталей. А это можно достигнуть путем замены деталей на более легкие и прочные.
Перед сборкой клапаны притирают наждачной пастой (мелкий наждак с жидким маслом), затем полируют с пастой ГОИ. При хорошей притирке гладкая матовая поверхность прилегания клапана должна иметь ширину от 1,5 до 2,5 мм.
Износ рабочей кромки клапана и гнезда
На рисунке показаны характерные случаи износа клапанов, от которых зависит выбор способа устранения неисправности системы клапанного механизма. Так, например, гнездо фаски клапана исправляют специально изготовленной шарошкой.
Головка выпускных клапанов, как правило, имеет фаску с углом 45°, а у впускных клапанов угол фаски может быть 45 и 30°. Для впускного клапана при применении угла фаски 30° (при той же величине подъема клапана) пропускная способность газа повышается на несколько процентов.
«Пособие механикам мотоциклов»,А.Н.Силкин, Б.С.Карманов
Загрузка... www.carshistory.ru
Инструменты:
Детали и расходники:
Проверка впускных и выпускных клапанов.
1. Очистите нагар с клапанов подходящим инструментом (например, металлической щеткой). Затем внимательно осмотрите клапаны.
2. Заменить клапаны необходимо при наличии таких дефектов: глубокие риски и следы прогара на рабочей фаске, коробление тарелки, деформация стержня, износ торца от контакта с нажимным болтом. Неглубокие риски и царапины на рабочей фаске можно вывести притиркой клапанов.
Составляющие клапана:
1 - рабочая фаска;
2 - тарелка клапана;
3 - стержень;
4 - торец клапана.
3. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и прочего. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и прочее) можно вывести притиркой клапанов. Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифованием. Седла рекомендуется шлифовать в специализированной мастерской.
4. Имея слесарный навык, эту работу можно выполнить вручную с помощью набора специальных фрез. Сначала обрабатывают фаску а под углом 44° затем фаску б под углом 30° и фаску в под углом 65°. После шлифования необходимо притереть клапаны.
Места обработки фасок седел клапанов
5. Проверьте состояние пружин клапанов. Искривленные, поломанные или с трещинами пружины замените.
Распределительный вал заменяют в следующих случаях:
- упало давление в системе смазки двигателя. Причиной этой неисправности часто бывает повышенный износ шеек распределительного вала и гнезд в корпусах подшипников вала. При износе гнезд заменяют головку блока в сборе;
- износ кулачков вала.
Кулачки распределительного вала:
1 - опорная шейка распределительного вала;
2 - низкоскоростные впускные кулачки;
3 - высокоскоростные впускные кулачки;
4 - выпускной кулачок.
1. Осмотрите распределительный вал. На рабочих поверхностях шеек не допускаются задиры, забоины, царапины, наволакивание алюминия от гнезд в головке блока. На рабочих поверхностях кулачков не допускается износ, задиры и износ кулачков в виде огранки. Вал с обнаруженными дефектами замените.
2. В мастерских, оборудованных специальными инструментами и приспособлениями, можно проверить радиальное биение шеек распределительного вала.
3. Осмотрите опоры распределительного вала в головке блока. На рабочих поверхностях опор под шейки не допускаются риски, царапины, задиры, чрезмерный износ.
4. Измерьте микрометром диаметры опорных шеек вала. Диаметр шеек должен составлять 45,00 мм.
5. Измерьте микрометром диаметры впускных и выпускных кулачков вала.
6. Если значения отличаются от параметров нормы, замените распределительные валы.
Таблица нормы диаметров кулачков распределительного вала
В статье не хватает:
Источник: http://carpedia.club
carpedia.club
| АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника | ⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 9Следующая ⇒ Головка блока цилиндров (ГБЦ) Перед ремонтом головки цилиндров испытывают на герметичность стенок и уплотнений. Испытания проводят на стенде типа КИ-4805, КИ-9147. На отверстия водяных полостей испытываемой головки устанавливают и прижимают специальную обрезиненную плиту. Создают давление воды 0,4…0,5 МПа. Течь и потение головки в любом месте в течение 5 мин. не допускается. Негерметичные заглушки удаляют. Вместо них ставят новые на герметик, предварительно зачистив посадочные места»
Рисунок 4.- Проверка коробления плоскости головки цилиндров. 1 – щуп; 2 – поверочная плита.
Износ фасок клапанных гнезд головки цилиндров определяет штангенглубиномером по высоте утопания тарелки нового (контрольного) клапана относительно нижней плоскости головки цилиндров (рисунок 5).
Рисунок 5.- Измерение утопания тарелки клапана в седле ГБЦ штангенглубиномером.
Износ внутреннего диаметра направляющих втулок клапанов контролируют нутромером (рисунок 6).
Рисунок 6.- Контроль диаметра направляющей втулки клапана.
Контролируемые параметры головок цилиндров и применяемые средства контроля приведены в таблице. 1.
Таблица 1.- Контролируемые параметры, дефекты головок цилиндров и применяемые контрольно-измерительные приспособления и приборы
Рисунок 7.- Индикаторное приспособление для контроля отклонения осей клапанного гнезда и направляющей втулки: 1- цанга: 2 - втулка; 3 - державка: 4 и 6 - винты; 5 - индикатор; 7 – разжимной.
Допустимые без ремонта размеры головок цилиндров, отклонения формы и взаиморасположения поверхностей представлены в таблице 2.
Таблица 2. - Допустимые без ремонта размеры головок цилиндров, мм
Продолжение таблицы 2
Таблица 3. – Допустимые размеры сопрягаемых деталей В паре “клапан-втулка-седло”
Клапан Износ рабочих фасок клапана определяют замером высоты цилиндрического пояска тарелки клапана. Замер проводят штангенциркулем или специальным шаблоном. Прямолинейность стержня клапана и биение фаски тарелки контролируют па приспособлении, показанном на рисунке 8. Для этого клапан укладывают на призму приспособления, прижимают ею к призме, устанавливают индикаторную головку и, вращая клапан, по индикатору определяют величину биения. Перпендикулярность торца к стержню клапана определяют с помощью угольника.
Рисунке 8.- Проверка клапана на индикаторном приспособлении: а - проверка прямолинейности стержня; б - проверка биения фаски тарелки, 1, 5 -стойки для индикатора; 2 - клапан, 3, 6 - прижимы, 4 - индикатор, 7- упор.
Таблица 4. - Допустимые размеры клапанов, мм
Распределительные валы В процессе эксплуатации на распределительный вал воздействуют знакопеременные нагрузки, вибрации, силы трения, высокие температуры. Все это вызывает появление износа рабочих поверхностей, нарушения их качества (задиры, сколы, выкрашивание, риски, коррозия) отклонения взаимного расположения шеек и кулачков. Размеры распределительных валов (таблица 5) современных деталей проконтролировать по ниже приведенным схемам:
Рисунок 9.- Схема обмера опорных шеек (а) и кулачков (б, в) распределительного вала.
Овальность и конусность шеек не должны превышать 0,02…0,003 мм. Шероховатость поверхности кулачков и шеек должна быть в пределах Ra =0,16…0,32мкм. (Профилограф-профилометр П-201 завода «Калибр»). На кулачках и шейках не должно быть рисок, забоин, вмятин, заусенцев, гранености, волнистости, прижогов (цвета побежалости), впадин, трещин раковин, чернот, следов коррозии. На поверхностях ранее наплавленных кулачков допускаются газовые раковины величиной по наибольшему диаметру до 1 мм и глубиной не более 0,5 мм.
Таблица 5. - Допустимые без ремонта размеры, отклонения формы и расположения поверхностей распределительных валов
Продолжение таблицы 5
Износ кулачков самый серьезный, частовстречаемый и трудноустранимый дефект распределительных валов. Кулачки изнашиваются не равномерно. Если цилиндрическая часть поверхности кулачка изнашивается не значительно, то весь износ приходится на долю профильной части кулачка, где наиболее сильно изнашивается набегающая сторона (рисунок).
Рисунок 10.-Характер износа кулачков распределительного вала: h и h2 – высота подъема толкателя при новом и изношенном кулачках; а и а1 – начало открытия клапана; в и в1 – максимальное открытие клапана; с и с1 – закрытие клапана.
Характер износа кулачков распределительного вала: h и h2 высота подъема толкателя при новом и изношенном кулачках; а и а1 – начало открытия клапана; в и в1 - максимальное открытие клапана; с и с1- закрытие клапана. Следствием подобного характера износа является запаздыванием моментов начала и максимального открытия клапана, а также сокращение времени его открытия. Это приводит к недозаполненности цилиндров двигателя смесью или воздухом, некачественной очистке (вентиляции) цилиндров от отработавших газов и в потере мощности. Биение фасок относительно крайних опорных шеек допускается не более 0,01 мм. При большем биении центровые фаски правят шабрением, притиркой или на токарно-винторезном станке с фиксацией вала в люнете по крайней опорной шейке сверлом центровочным (ГОСТ 14952—75*). Прогиб вала устраняют па гидравлическом прессе типа ПА-413, оборудованном специальным приспособлением (рисунок 11). После шлифования опорных шеек и кулачков производят контроль расположении кулачков относительно шпоночного паза на приспособлении (рисунок 12). Распределительный вал 10 устанавливают в центры бабок 2 и 6 станины . Поворотом рукоятки 3 через центр бабки 2 закрепляют вал в приспособлении и фиксируют но шпоночному пазу фиксатором 4, жестко связанным с делительным диском 5. Вал вместе с делительным диском поворачивают вокруг своей оси и устанавливают призму 8 на проверяемый кулачок. Призма 8 подвижно соединена с валиком 7, закрепленным на стопке 9. По нониусу делительного диска проверяют угол расположения кулачка. Отклонение угла между осями симметрии кулачков и оси шпоночного паза не должно превышать ±30*. Рисунок 11.- Приспособление для правки распределительного вала: 1 - основание; 2 - подвижная каретка; 3 - центровые бабки; 4 - рукоятка; 5 - призма; 6 - пуансон пресса; 7 - крепежный винт; 8 - индикатор; 9 - стойка; 10 - планка; 11 - подпружиненный центр.
Рисунок 12.- Приспособление для контроля расположения кулачков распределительного вала. Коромысла Износбойка определяется замером, высоты бойка с помощью штангенциркуля, износ втулок и отверстий под втулки - индикаторным нутромером, износ резьбы – осмотром и резьбовым калибром. Рисунок 13.- Схема рабочей поверхности бойка коромысла: А — высота бойка после шлифования; R — радиус закругления бойка
Таблица 6. - Размеры коромысел клапанов, мм
Валики коромысел Износ и изгиб валика коромысел определяется соответствующими измерительными инструментами (микрометр, стойка индикаторная, призма и плита поверочная). Пружины Кроме выявления дефектов визуальным осмотром (коррозия, неравномерность шага витков, непараллельность торцов, сколы и др.) следует проконтролировать упругость по рабочей длине (таблица 7).
Таблица 7. - Упругость и длина клапанных пружин |
mykonspekts.ru
АннотацияВ гарантийный период эксплуатации автомобилей с двигателями семейства ВАЗ-2108/21083/2110/2111/21114 и их модификаций отмечается возникновение нефункциональных шумов (стуков) в головке цилиндров (ГЦ). «Нефункциональных» – значит несвойственных работе полностью исправного двигателя. У персонала СТО сложилось устойчивое мнение, что при правильно отрегулированных зазорах ГРМ причиной таких стуков является исключительно износ направляющих втулок выпускных клапанов, устраняемый заменой ГЦ.Однако повторные анализы зарекламированных по стуку ГЦ специалистами УПД ДТР (управления проектирования двигателей дирекции по техническому развитию) показывают, что причин нефункционального стука ГРМ значительно больше, чем одна, постоянно указываемая специалистами СТО причина «износ втулки выпускного клапана». Более того, повышенный износ втулок клапана в большинстве случаев является не причиной, а следствием других несоответствий.Необъективное сужение причин нефункционального стука ГРМ до пресловутого «износа втулки выпускного клапана» приводит к искусственному завышению случаев проявления данного дефекта, необоснованной рекламации ГЦ, не выявлению истинных причин, а соответственно к их не устранению и высоким гарантийным затратам ОАО "АВТОВАЗ".Специалисты УПД ДТР предлагает общие рекомендации по диагностике и устранению дефекта «стук ГРМ» с целью привлечениявнимания специалистов СТО к многовариантности его причин.
АудиодиагностикаВажным условием определения причины нефункционального стука ГРМ является аудиодиагностика «стучащей» ГЦ с использованием стетоскопа, эффективного и недорогого (около 300 рублей) инструмента (см. Рис. 1).
Аудиодиагностика стетоскопом (см. Рис. 3) позволяет:― исключить влияние общего шума двигателя, маскирующего источник стука;― подтвердить или опровергнуть наличие нефункционального стука;― определить характер стука;― определить интенсивность стука;― определить зависимость стука от температуры и частоты вращения;― определить зону расположения источника стука.
Использование данных аудиодиагностики позволяет более корректно спланировать действия по дополнительной диагностике и устранению дефекта. Аудиодиагностику целесообразно повторять на одном двигателе неоднократнопосле различных этапов устранения дефекта.
Виды стуков ГРМАкустические показатели ГРМ с непосредственным приводом клапана зависят от взаимного расположения деталей, их формы и от зазоров в сопряжениях пар трения. Отклонения геометрии деталей от требований КД, износ в процессе эксплуатации приводят к значимому изменению акустических показателей. Стуки различаются характером звука, интенсивностью звука, частотой, зависят от температуры и частоты вращения двигателя.
3.1 Стук клапановПод «стуком клапанов» понимается стук клапана о седло из-за повышенной скорости посадки клапана в седло (посадка с ударом). Повышение скорости посадки происходит при отклонении зазоров в сопряжении «регулировочная шайба – затылок кулачка распредвала» в большую сторону от требований КД, которые составляют: впускные клапаны (0,20±0,05) мм, выпускные – (0,35±0,05) мм.Стук проявляется при зазорах выпускных клапанов более 0,4 мм, впускных клапанов более 0,25 мм в виде характерного постоянного металлического стука с частотой вращения распределительного вала двигателя. Устраняется регулировкой зазоров.
3.2 Стук направляющих втулок клапановПод «стуком направляющих втулок клапанов» понимается стук клапана о седло и о направляющую втулку из-за значимого радиального смещения клапана в момент посадки в седло. Смещение становится значимым при износе направляющей втулки выпускного или впускного клапана до зазора «втулка-клапан» более 0, 3 мм. Стук стабильно проявляется при частоте вращения коленчатого вала от 800 до 1000 об/мин-1 в виде постоянного металлического стука, напоминающего «стук клапанов». Отличается от «стука клапанов» наличием периодов уменьшения или полного исчезновения стука при плавном изменении частоты вращения от 1200 до 2000 мин-1.При комплектации плоским толкателем или при износе сферы толкателя (пятно контакта от 5 до 8 мм) стук проявляется при частоте вращения от 800 до 900 мин-1 и имеет «плавающий» характер. Плавающий характер стука объясняется различным нагружением торца клапана в момент вращения толкателя в направляющей и, соответственно, возникновением различных опрокидывающих моментов на клапан со стороны толкателя, определяющих посадку клапана в седло.Стук прослушивается на ГЦ в зонах, близких к седлу клапана. При прогреве двигателя усиливается. Интенсивность стука зависит от следующих факторов:― величины износа направляющей втулки клапана;― величины зазора между толкателем и направляющей толкателя;― отклонений от круглости толкателя и направляющей толкателя;― величины неперпендикулярности торца клапана;― точности изготовления и величины износа сферы толкателя;― величины несоосности направляющей втулки и седла клапана;― величины несоосности направляющей втулки и направляющей толкателя;― величины неперпендикулярности и непараллельности торцев внутренней и наружной пружин клапанов и их взаимного расположения;― деформации направляющей толкателя;― формы износа направляющей втулки клапана;― величины зазора между затылком кулачка и регулировочной шайбой.При условии отсутствия опрокидывающего момента на клапан со стороны толкателя «стук направляющей втулки» может не проявиться и при зазоре «втулка-клапан» более 0,3 мм. При зазоре «втулка-клапан» более 0,3 мм стук устраняется заменой направляющих втулок или головки цилиндров. При наличии износа сферы толкателя в некоторых случаях стук устраняется подбором толкателя, обеспечивающегоминимальный зазор в направляющей и со сферой, соответствующей КД.
3.3 Стук толкателя в направляющейПод «стуком толкателя в направляющей» понимается стук толкателя о стенки направляющего отверстия в ГЦ при радиальном перемещении толкателя из-за повышенного радиального зазора между деталями. Зазор по КД от 0,025 до 0,070 мм. При зазоре более 0,100 мм между толкателем и направляющим отверстием радиальное перемещение толкателя может вызывать звонкий металлический стук. На ГЦ с зазором «втулка-клапан» до 0,15 мм проявляется незначительно, при зазоре «втулка-клапан» более 0,15 мм интенсивность стука возрастает. Стук прослушивается на ГЦ со стороны свечей зажигания в нижнем положении толкателей.Интенсивность стука зависит от следующих факторов:― величины зазора между толкателем и направляющей толкателя;― отклонений от круглости толкателя и направляющей толкателя;― точности изготовления и величины износа сферы толкателя.Устраняется заменой толкателя или ГЦ на соответствующие требованиям КД.
3.4 Стук регулировочной шайбы в толкателе«Стук регулировочной шайбы в толкателе» может быть четырех видов.3.4.1 Стук торца регулировочной шайбы о стенки гнезда толкателя под шайбу из-за повышенного зазора между шайбой и стенками. Зазор по КД от 0,009 до 0,059 мм. При зазоре более 0,070 мм между регулировочной шайбой и толкателем возможно возникновение стука, напоминающего «стук клапанов». Устраняется заменой толкателя или регулировочной шайбы на соответствующие требованиям КД.3.4.2 Стук нижней поверхности регулировочной шайбы об опорную поверхность днища толкателя из-за эффекта «опрокидывания» шайбы кулачком при уменьшении диаметра опорной поверхности толкателя менее 28,0 мм. По КД этот диаметр должен быть не менее 28,6 мм. Устраняется заменой толкателя на соответствующий требованиям КД.3.4.3 Стук нижней поверхности регулировочной шайбы об опорную поверхность днища толкателя из-за перекладки шайбы на попавшей под неё металлической стружке или другой посторонней твёрдой частице. Устраняется удалением стружки или других посторонних частиц.3.4.4 Стук нижней поверхности регулировочной шайбы об опорную поверхность днища толкателя при колебаниях шайбы из-за возмущения огранкой на кулачках распределительного вала. Устраняется заменой распределительного вала на соответствующий требованиям КД.
3.5 Стук распределительного вала«Стук распределительного вала» может быть нескольких видов.3.5.1 Стук заднего фланца распределительного вала о ГЦ и корпус вспомогательных агрегатов на карбюраторных двигателях или заглушку на двигателях с ЭСУД из-за повышенной величины люфта вала в осевом направлении. Стук провоцируется передачей на распределительный вал усилия от осевого перемещения ремня привода ГРМ по рабочей поверхности шкива распределительного вала.По КД величина осевого люфта распределительного вала на новом двигателе составляет от 0,15 до 0,53 мм. Порог возникновения стука может варьироваться от 0,8 до 1,0 мм осевого люфта вала. Стук проявляется при частоте вращения коленчатого вала двигателя от 800 до 900 мин-1 в виде характерного периодического металлического стука с интервалами от 3 до 5 с. Имеет резонансный характер. Прослушивается на боковой поверхности заглушки распределительного вала.Стук устраняется заменой деталей для уменьшения суммарного зазора в сопряжениях «ГЦ – задний фланец распределительного вала – корпус вспомогательных агрегатов (заглушка)» до требуемой КД величины (0,15-0,53) мм или хотя бы менее 0,70 мм. Возможно устранение стука заменой ремня привода ГРМ для устранения активного осевого перемещения ремня по шкиву распределительного вала.3.5.2 Стук поверхностей шеек распределительного вала о поверхность опор ГЦ из-за увеличенных зазоров между шейками и опорами.По КД зазор между шейками и опорами составляет для нового двигателя от 0.069 до 0.110 мм. Предельно допустимым при износе является зазор 0,200 мм.Стук проявляется при частоте вращения коленчатого вала двигателя от 1800 до 2200 мин-1 и носит резонансный характер. Устраняется заменой ГЦ или распределительного вала.3.5.3 Стук поверхностей шеек распределительного вала о поверхность опор ГЦ из-за повышенного радиального биения средних шеек относительно крайних.По КД биение не должно превышать 0,02 мм. Порог возникновения стука –биение 0,05 мм. Стук проявляется при частоте вращения коленчатого вала двигателя от 800 до 1500 мин-1. Устраняется заменой распределительного вала.3.5.4 Стук поверхностей шеек распределительного вала о поверхность опор ГЦ из-за повышенной несоосности или повышенной нецилиндричности опор в ГЦ.Стук проявляется при частоте вращения коленчатого вала двигателя от 800 до 2000 мин-1. Устраняется заменой ГЦ.
4. Органолептический контрольПосле аудиодиагностики опытный специалист способен достаточно точно указать место источника стука. Однако даже предварительный вывод о причине стука целесообразно делать только после проведения органолептического контроля состояния деталей квалифицированными специалистами.Органолептический контроль целесообразно проводить до метрологических измерений, так это менее трудоёмкая операция, позволяющая к тому же сузить фронт проведения измерений.
4.1 Визуальный осмотр торцов клапанов.Внешний вид деталей способен подсказать как месторасположение источника стука, так и причину. Например, на Рис. 4 показаны торцы клапанов с правильным симметричным и неправильным несимметричным расположением пятна контакта от толкателя, вызывающим появление радиального давления стержня клапана на направляющую втулку и резкое увеличение её износа.
Несимметричность пятна контакта вызывается неперпендикулярностью торца к стержню, а также смещением сферы толкателя или отклонением её формы.
4.2 Визуальный осмотр толкателей
4.3 Визуальный осмотр стержней клапанов.Помимо радиального усилия стержня клапана на втулку активно влияет на её износ также и качество поверхности стержня. На Рис. 6 показаны примеры отклонений от требований КД поверхности стержня клапана.
4.4 Визуальный осмотр направляющих втулок клапанов.Геометрия направляющей втулки клапана также влияет на её износ. На Рис. 7 показан пример отклонения от требований КД внутренней поверхности втулки.
4.5Визуальный осмотр седел клапанов.При визуально различимом износе седел клапанов или при различимой несимметричности геометрии седел можно с большой степенью вероятности предполагать, что это внесло значимую лепту в стук и в износ направляющих втулок клапанов.4.6 При проведении органолептического контроля может проводится также оценка легкости взаимного перемещения деталей, субъективная (на глаз) оценка величины осевых и радиальных люфтов.
Измерения5.1 Если после аудиодиагностики можно достаточно точно указать место источника стука, а после проведения визуального контроля состояния деталей можно сделать предварительный вывод о причине стука, то окончательный вывод целесообразно делать только после метрологического контроля деталей и анализа соответствия результатов измерений требованиям технической документации.Объём проведения различных видов контроля, требования конструкторской документации к новым изделиям, предельные величины допустимых значений параметров деталей ГРМ, отклонения от которых приводят к износу направляющих втулок клапанов сведены в таблицу "Рекомендации УПД ДТР для двигателей 21083, 2111 и их модификаций по диагностике и кодированию дефектов, приводящих к износу направляющей втулки клапана".
скачать dle 10.6фильмы бесплатно
www.motorhelp.ru
