Это обычная для КАМАЗа практика — дать зарубежному партнеру техзадание и совместно с ним разрабатывать новый узел или агрегат.
Что-то подобное было в начале 70‑х годов прошлого века — в период строительства Камского автозавода, когда дизель для челнинских грузовиков разрабатывал Ярославский моторный завод.
Сейчас работают над КАМАЗом нового поколения, и очень важно получить современный дизель, удовлетворяющий требованиям норм Евро‑5, а в перспективе — и Евро‑6.
По габаритам мотор D946 сопоставим с европейскими дизелями объемом 12–13 литров, а здесь многое зависит от размерности и межцентрового расстояния.
Можно было бы купить лицензию и технологические сборочные линии, как это сделала «Группа ГАЗ» с двигателем Renault Trucks DCi 11 для Ярославского моторного завода. Но там мотор был изначально уровня Евро‑3, хотя и с возможностью доводки до Евро‑4.
Но ведь в Челнах готовят к производству свои двигатели уровня Евро‑5 — традиционные V‑образные «восьмерки» КАМАЗ‑740.735–400 и КАМАЗ‑750.10–400. Зачем же тратить лишние деньги и время, разрабатывать рядный шестицилиндровый мотор — только ради того, чтобы он был?
Дело в том, что давние приверженцы V‑образных дизелей для грузовиков Mercedes-Benz и Scania тоже неспроста планируют сворачивать их производство в пользу рядных «шестерок». Это связано в первую очередь с особенностями компоновки двигателей уровня Евро‑6 и выше. Для нейтрализации отработавших газов, для оптимизации настроек электронно-управляемых топливных систем дизелей будет недостаточно сочетания рециркуляции отработавших газов (EGR), впрыска водного раствора мочевины (SCR) и регенерируемого сажевого фильтра. Специалисты сходятся во мнении, что эти системы придется дополнять турбокомпаундом. То есть установкой еще одной турбины, которая через вязкостную муфту и понижающий редуктор дополнительно, причем без затрат топлива, подкручивает коленвал. Дармовая мощность позволяет без особых проблем придушить двигатель в угоду экологии.
Если понадобится, можно поставить и двухступенчатый турбонаддув.Если понадобится, можно поставить и двухступенчатый турбонаддув.
Шведы и немцы из фирмы Daimler говорят, что очень сложно скомпоновать дополнительную громоздкую турбину с редуктором на блоке V‑образного мотора, не увеличив ширину и высоту двигателя. А на рядной «шестерке» турбокомпаунд легко монтируется сбоку блока, рядом с маховиком.
Именно необходимость иметь свой перспективный рядный шестицилиндровый дизель заставила ОАО «КамАЗ» тратить деньги на разработку нового мотора. При выборе партнера в первую очередь обратились к фирме AVL List, но австрийцы просили на работу пять лет. А Liebherr обещал управиться за три года. Видимо, сошлись и в цене.
На турбине есть заслонка — простейший моторный тормоз.На турбине есть заслонка — простейший моторный тормоз.
Компания Liebherr знаменита не только холодильниками и подъемными кранами: с 1984 года она выпускает и дизели, которые стали устанавливать на краны, экскаваторы и бульдозеры марки Liebherr. К тому времени в Челнах уже восемь лет как выпускали V‑образную «восьмерку» КАМАЗ‑740…
Новый мотор КАМАЗа будут строить на основе 12‑литрового дизеля Liebherr D946, который стоит на конвейере всего два года и используется только на строительной технике, но не на автомобилях. И одна из главных составляющих адаптации этих моторов к челнинским грузовикам — уменьшение массы и габаритов.
Конструктивно Liebherr D946 схож со многими рядными дизелями: у него чугунный блок, мокрые гильзы (это традиционно для любых дизелей Liebherr), распредвал находится в блоке, привод клапанов — штангами, шестерни ГРМ и насосов — со стороны маховика. Точный рабочий объем 11,95 литра, размерность 130×150 мм, то есть КАМАЗ отходит от привычного диаметра поршня 120 мм.
Головки у этого дизеля — чугунные, раздельные, четырехклапанные.
Часто говорят, что современный 11-13-литровый дизель должен быть короткоходным. На самом деле и среди легковых дизелей можно по пальцам пересчитать даже «квадратные» моторы, а уж тем более с «коротким ходом».
У больших дизелей для повышения механического КПД тем более выгодно уменьшать обороты максимальной мощности — короткоходность не нужна.
У дизеля КАМАЗ‑910.10.550 должен быть очень хороший показатель удельной литровой мощн
www.zr.ru
Немного истории и вспомним: с чего всё началось и какие двигатели КАМАЗ являются наиболее актуальными на сегодняшний день.
За весь срок существования, грузовик КАМАЗ оснащался тремя силовыми агрегатами: родная восьмёрка 740-й серии, американский двигатель Камминз КАМАЗ и немецкий Даймлер. Зарубежные двигатели – это обычные шестёрки, выстроенные в ряд, как и ожидаемый всеми новый R6. Шестицилиндровые моторы наиболее востребованы в сфере производства грузового автотранспорта. А совсем недавно и 740-й считался одним из лучших! Давайте вспоминать.
Ровно 50 лет назад на ЗИЛе приступили к созданию новых грузовых машин ЗИЛ-170 с двумя задними ведущими мостами (6х4). Первенец был собран в 1969 году и его массовую сборку доверили новому автозаводу на реке Кама в Татарстане. В то время, будущий автогигант был на завершающем этапе строительства.
Первый КАМАЗ-5320 съехал со стапелей конвейерной ленты в далёком 1967 году. Кстати, это тот самый 170-й ЗИЛ. Грузовой автомобиль оснащался ярославским мотором ЯМЗ 740 с объёмом 11 с половиной литров и мощностью в 180/210 лошадей. Первые дизельные двигатели КАМАЗ стали выпускаться в 1975 г, который и послужил началом рождения 740-й серии. Так что хорошего в этом агрегате?
Двигатель КАМАЗ 740 – это первый дизельный двигатель советских времён, в который начали заливать тосол, а не простую воду. Для регулировки температуры на двигатель установили термостат, а лопасти охлаждения радиатора стали вращаться с помощью гидропривода. Технологическими новинками в то время считались: и замкнутая система очистки масла с центрифугой, и коленвал из азотированной стали, и даже направляющие втулки для клапанов, изготавливающиеся на основе металлокерамики.
Конечно, за всё время существования мотор не раз подвергался модернизации. Но всё переделать невозможно и лучше создать что-то новое. К тому же, постоянное форсирование двигателя становилось дорогим мероприятием, а значит и малополезным занятием. Да ещё и жёсткие нормативы Евро-5, абсолютно не устраивавшие 740-й дизель с 8-ю цилиндрами. Двигатель КАМАЗ евро должен отвечать всем стандартам. В общем, настало время создания совершенно нового двигателя для КАМАЗ братства.
Но зачем? Ведь в мире достаточно много качественных шестёрок. А придумывать что-то совершенно новое очень накладно и долго. Поэтому, специалисты завода КАМАЗ решили найти основу для нового дизельного двигателя у других автопроизводителей грузового транспорта, с которыми автогигант связывают давно налаженные партнёрские связи.
Чуть ранее, я уже говорил, что новоиспечённый двигатель КАМАЗ обязан соответствовать всем требованиям ЕВРО-5, а с учётом долгосрочной эксплуатации и ЕВРО-6. Но V-образному двигателю с 8-ю цилиндрами не просто соблюдать эти нормативы. Ведь для выполнения всех условий нужно установка турбокомпаунда. Интересное название для неизвестного многим устройства. Так что же это такое?
В обычном дизельном двигателе вместе с выхлопными газами в никуда расходуется 30-40% тепла. А ведь это дополнительная энергия и её нужно заставить хоть как-то работать. Но как? Компания Scania первая из тех, кто взялся решить эту проблему. В 1961 г. она впервые в мире смонтировала на один из своих двигателей турбокомпрессор. Большая часть водителей знакомы с этим устройством и принципом его работы: это когда выхлопные газы помогают попаданию в камеру сгорания большего количества воздуха. КПД двигателя вырос на порядок, но этого оказалось недостаточно. И тогда изобрели турбокомпаунд.
Здесь принцип действия несколько другой. Главная цель: через гидромуфту при помощи понижающего редуктора передать прямо на коленчатый вал КАМАЗ энергию отработанных газов. То есть, высвободившиеся газы, перед тем, как вылететь в атмосферу, раскручивают гидромуфту. А она, в свою очередь, с помощью увеличенных редуктором оборотов заставляет крутиться маховик, прикрученный на коленвал двигателя КАМАЗ. Вроде бы всё просто, но только на словах. А на самом деле: намного серьёзней и сложнее. Но об этом в другой раз. В общем одно радует, что турбокомпаунд этот – довольно эффективная и нужная вещь. Кроме увеличения КПД, выполняются все требования не только нынешнего ЕВРО-5, но и будущего ЕВРО-6.
Такие автогиганты, как СКАНИЯ и ВОЛЬВО, давно устанавливающие на моторы своих машин турбокомпаунды, доказали остальным производителям грузового транспорта о необходимости монтажа нового устройства. Но есть одна проблема: у V8 выхлопная система довольно сложная штука и монтаж турбокомпаундного блока мероприятие довольно тяжелое и бесполезное с технической точки зрения. К тому же, это очень дорого и объёмно. А вот рядный двигатель – самый подходящий вариант, тут и с монтажом чудо-изобретения нет никаких проблем, и со стоимостью намного проще (на Р6 не требуется установка балансирных валов, снижающих КПД мотора). Так что все аргументы в правоту рядного двигателя. И два слова о немецком производителе грузовиков компании Liebherr.
Liebherr – давний партнёр КАМАЗ. Ещё в советские времена, в далёком 1973 году, немецкие специалисты помогали налаживать отдельную производственную линию по выпуску и сборке КПП КАМАЗ. Сотрудничество с Либхерр продолжается и по сей день. К тому же, оно довольно выгодно и перспективно. Тем более, что на нынешний КАМАЗ устанавливают газодизельные двигатели мощностью в 900 л. с.
Давайте вспоминать! Что находиться под кабиной дакаровского 4326? Верно: Liebherr. Так вот, отличная репутация и не высокие запросы помогли руководству завода КАМАЗ решить проблему с выбором. За основу на вооружение был взят D946 компании Liebherr. Копия не копия, но новый Р6 – это совместная разработка обоих автопроизводителей. Так каким будет двигатель будущего из Набережных Челнов?
А сейчас, самое интересное: конструкционные новинки и ключевые моменты сборки нового двигателя в новейшей истории КАМАЗа. Но сначала отметим, что двигатель Cummins КАМАЗ и будущий Р6 – два совершенно разных мотора.
Первое, что нужно знать, это дизельный двигатель, в котором воспламенение горючей смеси происходит во время сжатия. У нового двигателя степень сжатия равна 18. Впрыскивание топлива осуществляется прямо в поршень, так как в нём стала располагаться камера сгорания. С учётом этой характеристики увеличился диаметр поршня до 130 мм, на 740-й устанавливались поршни с диаметром 120 мм. Ход поршня на новеньком двигателе КАМАЗ тоже увеличился: с классических 130 мм до новых 150 мм. Моторы с такой поршневой дистанцией называют «длинноходными». Здесь надо отметить, что уменьшение числа цилиндров не повлияло на снижение рабочего объёма, так как сам поршень увеличился в диаметре.
Система охлаждения осталась на прежнем уровне: жидкостная, с объёмом 20 литров, с принудительным циркулированием. Нет новшеств и в системе наддува – всё та же газотурбинная, в которой осуществляется одноступенчатый наддув воздушной среды и охлаждение по типу «воздух/воздух». Механизм смазки двигателя КАМАЗ комплексный с воздушномасляным радиатором, сдвоенным фильтром и шестерёнчатым насосом подачи масла.
Надо отметить, что такие составляющие, как: ТНВД, ЭБУ и форсунки полностью изготовлены на заводах компании Liebherr.
Поэтому, топливная система, на сегодняшний день, остаётся на 25% зависимой от иностранных поставщиков, так как к уже сказанным элементам нужно добавить и турбокомпрессор, собирающийся у немцев. Оставшиеся позиции изготавливаются либо в производственных цехах автопредприятия КАМАЗ, либо закупаются на заказ у отечественных производителей.
В заводском цехе изготовления двигателей уже осуществили пробные попытки отлива блока цилиндров. Теперь на блоке будут отливаться и «улитка» для охлаждающей жидкости, и крепёжные фланцы для масляного радиатора с воздушным компрессором. Найдутся места крепления и для ТНВД. Также, блок цилиндров КАМАЗ оснастили дополнительными рёбрами жесткости. Зачем? Давайте уточним.
Так как, оригинал Liebherr D946 является тяжёлым агрегатом (основное использование в строительной технике и стационарных генераторах), то Р6 должен иметь меньший вес. Следовательно, в отливе блока цилиндров двигателя КАМАЗ используются более лёгкие, но хрупкие, сплавы. А жёсткость должна соответствовать всем необходимым для эксплуатации требованиям.
Новый двигатель КАМАЗ станет в 1,5 раза мощнее классики. Да, у 740-го двигателя есть возможности для форсирования, но тогда придётся применять дорогостоящие технологии, а это, в свою очередь, отразится на окончательной стоимости.
На Р6 будет устанавливаться персональная головка блока двигателя КАМАЗ, которая в разы упростит проведение ремонта.
Вал коленчатый КАМАЗ также пройдёт путь небольшой модернизации. Шейки коленвала, шатунные с коренными, будут проходить обязательную высокочастотную обработку. Верхние поршневые и маслосъёмные кольца будут хромированы с нанесённой алмазной крошкой, в то время, как нижнее поршневое кольцо останется полностью без какого-либо покрытия.
Полностью изменится устройство масляного насоса. Теперь масло будет поставляться к основным узлам двигателя КАМАЗ и его деталям значительно быстрее.
Для будущей сборки Р6 на КАМАЗ осуществляется монтаж нового фрикционного роликообразного конвейера. Транспортный путь блока будет проходить через 34 пункта остановки, на которых предусмотрены: ручная сборка, полуавтоматический и автоматический режимы сборки. Что, где и как разберём отдельно.
Автоматика возьмёт на себя функции контроля усилий поворота коленчатого вала, а также, действие нанесения герметичных материалов на места соединений корпусных элементов. Контроль качества комбинированных деталей то же будет выполнять она.
Полуавтоматы будут осуществлять контроль утечки воздуха сквозь клапана системы впрыска и системы выпуска. Они же будут проверять на герметичность и все задействованные в эксплуатации двигателя системы, необходимые для нормального функционирования.
Остальное будет собираться вручную. При этом, планируется применение электро/пневмоинструмента для резьбовых соединений. Данные работы будут проводиться в несколько этапов и в строгой последовательности, где будет осуществляться контроль угла доворота и момента затяжки.
Заключительная стадия производства – проверка двигателя КАМАЗ на стенде. К испытаниям мотора подготавливают новый стенд, на котором не будет осуществляться полная обвязка. Заправка маслом и окончательная сборка будет происходить вне стенда, что значительно сэкономит время испытаний. Перед тестированием и попаданием на стенд будет подсоединяться и коробка передач КАМАЗ. На стенде останется только программирование ЭБУ с дальнейшим тестированием и обкатка двигателя КАМАЗ с диагностированием всех задействованных в эксплуатации систем. А также, расчёты расхода топлива, измерение рабочей температуры и давления в системе смазки, определение номинальных и максимальных значений вращения коленчатого вала.
Контроль качества будет осуществляться системой управления QDM. Она может собирать все имеющиеся данные о новоиспечённом двигателе КАМАЗ. Это и дата выпуска с серийным номером, и момент затяжки резьбовых соединений с порядком действий. Вся полученная таким образом информация будет сохраняться в электронной базе данных и архивироваться в специальной сборочной карте в электронном виде, которая в дальнейшем будет храниться в компьютерном архиве предприятия. Так что, историю сборки двигателя КАМАЗ Р6 можно будет прочитать в любой момент.
Конвейер будет работать со скоростью 4 м в минуту, что позволить выпустить в первый рабочий год 12 000 двигателей КАМАЗ. На сборку одного Р6 будет затрачиваться немногим более 14 минут. В дальнейшем планируется серийный выпуск 30 000 экземпляров, при том, что время изготовления одного мотора сократиться до 5 минут.
Старт массовой сборки Р6 намечен на 2019 год, хотя работа над новым мотором КАМАЗ уже подходит к завершению. Одновременно ведутся работы и по обновлению кабины, так как Р6 нельзя установить на классические формы. Скорее всего внешний вид обновленного КАМАЗ будет сильно отличаться от прежнего облика. А пока, нам остаётся только ждать и продолжать ездить на проверенных временем стареньких машинах.
Купить двигатели КАМАЗ вы можете в нашей компании.
dvigatelkama.ru
На заводе двигателей «КАМАЗа» до конца месяца планируют собрать 10 опытных образцов новых дизелей экологического стандарта «Евро-5». Это будет рядная «шестерка», которую автогигант никогда не выпускал – проект, получивший название «Тибет». Рядный дизель сможет стать заменой нынешним моторам 740-го семейства.
Чтобы организовать производство, под новое оборудование и сборочные линии на заводе двигателей освободили 25 тыс. кв. метров площадей, произвели перемонтаж порядка 200 единиц оборудования. «Переместили участок сцепления, склады силовых агрегатов, сборку деталей и узлов камазовского двигателя V8, стенды испытаний и гибки трубок. Участок сборки и испытания коробок переменных передач переехал на завод запасных частей двигателей», – рассказал главный технолог Владимир Баринов, который курирует проект.
После освобождения площадей приступили к устройству полов: полностью убрали слой старого напольного покрытия – у поставщиков оборудования очень жёсткие требования к качеству фундамента. На поверхность нового пола нанесли полимерное покрытие и отшлифовали его: такая технология придает дополнительную прочность. Сверхпрочный пол способен выдержать нагрузку до пяти тонн на квадратный метр.
Буквально на днях один из самых масштабных и стратегически важных проектов «КАМАЗа» перешагнул трехлетний рубеж:
Весной 2017 года на заводе завершили сборку нового конвейера, появились участки операции подсборки узлов и деталей, расположенные вне конвейера, а также линия сборки головки блока цилиндров. Также собрали столы для подачи деталей в зону конвейера и установка спутников для транспортирования двигателя по конвейеру. Спутник – это узел, на котором ставится блок цилиндров. «Затем этот блок на каждой последующей операции обрастает новыми деталями, которые устанавливаются на двигатель: коленчатый вал, головка блока, маховик, картер маховика и другие. Совершив полный оборот на конвейере, спутник выйдет с уже готовым двигателем, который пойдёт на испытательную станцию», - пояснил Владимир Баринов. На первом этапе работы конвейера установят около 30 спутников, а с увеличением мощностей до 30 тысяч двигателей их число возрастёт.
Подготовкой отливок для нового двигателя занят литейный завод:
Перед заводом поставлена задача: в 2017 году выпустить 200 отливок нового блока цилиндров и поставить производство на поток: новый блок существенно отличается от блока классической камазовской V-образной «восьмёрки». Эта отливка и выше, и шире, и тяжелее: вес готового изделия около 380 килограммов. На заводе решается вопрос максимальной универсализации и автоматизации производства: формовочные линии завода должны изготовлять и традиционные изделия, и новую номенклатуру.
Новый конвейер будет хорошо освещённым и информативным. На станциях сборки установят 22 сенсорных экрана, которые обеспечат контроль технологического процесса и качество сборки узлов и деталей. Наглядно будет видна модель собираемого двигателя, информация о номере детали, о необходимом моменте затяжки и т.д. Также для особо ответственных соединений в гайковёртах предусмотрена система TPS, которая проконтролирует последовательность и силу затяжки резьбовых соединений.
Помимо этого на новой линии появятся ещё две новейшие системы: управления производством FPMS, оснащённая сканерами, и система сбора информации по качеству. По словам главного специалиста по сборке двигателей Павла Недопёкина, система FPMS будет управлять работой оборудования, например, контролировать количество произведенных затяжек при сборке двигателя. «Благодаря установленным на каждом спутнике датчикам линия распознает мотор и проконтролирует, чтобы двигатель не сошёл с конвейера некомплектным или с незатянутыми резьбовыми соединениями», – пояснил он. Таким образом, на линии будут максимально обеспечены системы прослеживаемости и контроля качества.
На заводе двигателей «КАМАЗа» до конца месяца планируют собрать 10 опытных образцов новых дизелей экологического стандарта «Евро-5». Во второй половине года выпустят опытную партию в 200 с лишним моторов. Массовый выпуск двигателя Р6 «КАМАЗ» начнёт в 2019 году, план выпуска – 12 тысяч штук в год.
vestikamaza.ru
Это обычная для ОАО «КАМАЗ» практика последнего времени – дать своему зарубежному партнеру техзадание и совместно с ним разрабатывать новый, необходимый для дальнейшего развития автозавода узел или агрегат. Так было с кабиной, разработанной инженерами-конструкторами НТЦ совместно с южнокорейской компанией DMEC. А если покопаться в истории, то что-то подобное было и в начале 70-х годов, в период строительства Камского автозавода, когда дизель для челнинских грузовиков разрабатывал Ярославский моторный завод. Сейчас, при создании нового поколения КАМАЗов, не менее важно получить современный двигатель, удовлетворяющий требованиям норм Евро-5, а в перспективе – и Евро-6. Можно было бы купить лицензию и технологические сборочные линии, как это сделала с двигателем Renault Trucks DCi11 «Группа ГАЗ» для Ярославского моторного завода. Но там мотор был изначально уровня Евро-3, хотя и с возможностью доводки его до Евро-4. Кстати, на работы по адаптации ЯМЗ-650 к требованиям Евро-4 тоже пришлось затратить деньги. А еще – не так-то и много желающих продать свой мотор конкурентам, тогда «Группе ГАЗ» сильно повезло с оптимизацией производства в Volvo Group. Другой вариант достаточно быстрого получения нового двигателя – создание совместного предприятия с одной из независимых моторостроительных компаний. Но руководство ОАО «КАМАЗ» знает о таком сотрудничестве лучше, чем любой другой отечественный производитель грузовиков – в конце 2000-х было создано четыре совместных предприятия, одно из которых «Камминс-КАМА» по производству дизелей Cummins ISBe. Наиболее востребована оказалась «шестерка» объемом 6,7 литра, мощностью от 185 до 300 л. с., теперь их выпускают в исполнении Евро-4, а в Европе эти моторы есть и Евро-5, и Евро-6. Однако напомним, что в Челнах готовят к производству свои двигатели уровня Евро-5 – традиционные V-образные «восьмерки» КАМАЗ-740.735-400 и КАМАЗ-750.10-400. Казалось бы, зачем тратить деньги и время, разрабатывать рядный шестицилиндровый мотор – только ради того чтобы он был? Дело в том, что давние приверженцы V-образных дизелей для грузовиков Mercedes-Benz и Scania тоже неспроста планируют сворачивать производство этих двигателей в пользу рядных «шестерок». Это связано, в первую очередь, с особенностями компоновки двигателей уровня Евро-6 и выше на раме и под кабиной современных грузовиков. Для нейтрализации отработавших газов, для оптимизации настроек электронноуправляемых топливных систем дизелей будет недостаточно сочетания рециркуляции ОГ (EGR), впрыска водного раствора мочевины (SCR) и регенерируемого сажевого фильтра. Специалисты сходятся во мнении, что эти системы придется дополнять турбокомпаундом. Турбокомпаунд – это когда установлена еще одна турбина, которая через вязкостную муфту и понижающий редуктор дополнительно, причем даром, без затрат топлива, «подкручивает» коленвал. Дармовая мощность позволяет без особых проблем придушить двигатель в угоду экологии. В Европе турбокомпаунд на дизелях грузовиков первыми начали применять земляки-конкуренты Volvo и Scania, в несколько этапов: в середине 90-х, в середине 2000-х, а теперь и в период 2012-2014 годов. Обратите внимание – работали с турбокомпаундом задолго до того, как он стал сверхактуален, когда об уровне Евро-6 никто и не говорил. Несмотря на это, и шведы, и немцы из Daimler говорят, что очень сложно скомпоновать дополнительную громоздкую турбину с редуктором на блоке V-образного мотора, без увеличения ширины и высоты двигателя. А на рядной «шестерке» турбокомпаунд легко монтируется сбоку блока, рядом с маховиком.Именно необходимость иметь свой перспективный рядный шестицилиндровый дизель заставила ОАО «КАМАЗ» тратить деньги на разработку нового мотора. При выборе партнера в первую очередь обратились к австрийской AVL List, но получался большой срок – пять лет. Из независимых производителей, способных разработать нужный двигатель, оставались американские Cummins, Caterpillar и германский Deutz. Но Liebherr обещал управиться за три года – видимо, сошлись и в цене.
Новая размерностьКомпания Liebherr знаменита не только холодильниками и подъемными кранами, как думают многие, она производит и дизели, но это относительно молодой производитель – первые двигатели начали выпускать с 1984 года. Руководство компании пришло к выводу, что краны, экскаваторы и бульдозеры марки Liebherr лучше будет обеспечить своими же моторами. Кстати, к этому времени в Челнах уже восемь лет как выпускали V8 КАМАЗ-740.В НТЦ особо подчеркивают, что тот мотор Liebherr, который нам показывают, просто взят за основу при разработке нового двигателя. Новый мотор «КАМАЗа» будут строить на основе 12-литрового Liebherr D946, который стоит на конвейере всего два года. Но опять-таки, эти моторы существуют только в промышленных версиях, то есть для строительной техники, а не для автомобилей. И одна из главных задач по адаптации этих моторов к челнинским грузовикам – уменьшение массы и габаритов. Настолько, насколько это возможно. Но и уменьшение массы – еще не все проблемы. О том, насколько сложна задача создания автомобильных версий современных дизелей из промышленных моторов, можно предположить глядя на шестицилиндровый 16-литровый дизель Cursor 16, разработанный компанией FPT Industrial, входящей в состав концерна FIAT Industrial. Этот мотор мощнее современного Volvo D16К Евро-6 на 25 л. с. – то есть у него 775 лошадей, он получил титул «Дизель 2014 года», но на прошедшей выставке в Ганновере IAA-2014 на стенде IVECO его даже не показали. Это при том, что двигатель соответствует экологическим стандартам Stage IV/Tier 4, на нем применена запатентованная технология избирательной каталитической нейтрализации Hi-eSCR, как на Cursor 13 Евро-6. Конструктивно мотор Liebherr D946 сходен со многими рядными дизелями: у него чугунный блок, мокрые гильзы (это традиционно для любых дизелей Liebherr), распредвал находится в блоке, привод клапанов – штангами, шестерни ГРМ и насосов – со стороны маховика. Точный рабочий объем 11,95 литра, размерность 130х150 мм, то есть ОАО «КАМАЗ» отходит от привычного диаметра поршня 120 мм. При разработке техзадания мотор-прототип Liebherr D946 или будущий КАМАЗ-910.10 сравнивали с современными моторами крупнейших производителей. У них следующая размерность: Volvo D13 – 131x158; Scania DC13 – 130x160; MAN D2676 – 126x166; новейший Mercedes-Benz OM471, он же Detroit Diesel DD13 – 136x156, IVECO Cursor13 – 135x150 миллиметров. Почему так подробно говорим о размерности? Потому что часто приходится слышать мнения: современный 11-13 литровый дизель должен быть короткоходным. На самом деле и среди легковых дизелей даже «квадратных» моторов, а тем более с «коротким ходом» – по пальцам пересчитать. У больших дизелей для повышения механического КПД тем более выгодно уменьшать обороты максимальной мощности – короткоходность не нужна. У КАМАЗ-910.10.550 должен быть очень хороший показатель удельной литровой мощности – 33,75 кВт/литр и, что важно, удельный эффективный расход топлива – 183 г/кВт.ч.Оказывается, компания Liebherr, так же как Scania, Mercedes-Benz, а раньше MAN , даже сейчас применяет раздельные головки блока. Раньше утверждалось, что у двигателей с раздельными головками уже при нормах Евро-5, из-за увеличения давления в цилиндрах, «поплывет» геометрия блока. Однако у Scania этого не произошло и на моторах Евро-6, поскольку силовой каркас блока изначально был рассчитан на давление в камере сгорания до 200 бар. У Liebherr головки чугунные, поэтому в отличие от алюминиевых здесь маловероятно возникновение термических трещин в зоне перемычки седел клапанов. Крепление головки надежное – шестью болтами, у мотора D946 четыре клапана на цилиндр. Главное достоинство раздельных головок давно известно перевозчикам – они удобнее в ремонте и надежнее, ведь не может же сразу пробить все шесть прокладок головки блока, наверняка только одну. Да и стоит прокладка значительно меньше, чем единая под общую головку. Раздельные головки дешевле в производстве, а для ОАО «КАМАЗ» – еще и лучше тем, что не надо серьезно перестраивать обрабатывающие линии со своих головок на «либхеровские». А совокупность таких «мелочей» неизбежно сказывается на конечной цене нового двигателя – она обещает быть демократичной. Важно, что есть возможность разместить в головках электрогидравлическое управление клапанами для компрессионного моторного тормоза, как это сделано у двигателей Mercedes-Benz с раздельными головками, на V-образных ОМ501/502 и рядной «шестерке» ОМ457. Еще одна особенность современных двигателей, связанная с увеличением давления в цилиндрах и с приданием дополнительной жесткости блоку, а также с уменьшением шума и вибраций: обычно корпус крышек коренных подшипников выполнен в единой отливке. Такое конструктивное решение называют «рамой», или Bedplate. К блоку «рама» крепится не только силовыми шпильками, но и «мелкими» болтами по периметру этих двух деталей. При этом отказываются от поперечных болтов, традиционно крепящих коренные крышки у многих дизелей. Однако у Liebherr D946 ничего подобного нет. Возможно, позже у серийного КАМАЗ-910.10 первого-второго поколения появится и «рама» коренных подшипников, и общая для шести цилиндров головка… Возможно, единую головку блока оснастят и механизмом изменения фаз газораспределения. Кстати, большое внимание обращают на ремонтопригодность мотора: кроме «мокрых» гильз, удобных при ремонте, будут введены и ремонтные размеры шеек коленвала. Это при том, что вал может быть и практически «вечным» – азотированным, то есть с очень твердой поверхностью, но без «ремонтов», или поверхность шеек будет подвергаться двойному упрочнению ТВЧ – такой вал можно перешлифовывать. Вкладыши из свинцовистой бронзы будут с дополнительным антифрикционным износостойким слоем (PVD-покрытие), который нанесут ионно-вакуумным напылением. Причем такие подшипники скольжения изготовят на Димитровградском заводе на новом оборудовании – это предприятие недавно приобрела компания Federal Mogul. На основе нового мотора КАМАЗ-910.10 будут созданы различные модификации по мощности: 380; 400; 450; 500 и 550 л. с. при 1900 об/мин, с моментом от 1700 до 2540 Н.м с хорошей «полкой» в диапазоне 1100-1400 оборотов. Отметим, что в Европе, а тем более в России, наиболее востребован мощностной диапазон 440-480 л. с. и на магистральных перевозках, и грузовиках строительного назначения, вплоть до четырехосников. Разные настройки мощности могут сказываться и на многих конструктивных особенностях нового мотора. Кроме наиболее распространенных полностью алюминиевых поршней будут и составные, со стальным жаропрочным днищем и алюминиевой юбкой, и самые современные, стальные поршни с полимерным покрытием юбки. Эти поршни тоже будут делать на СП «Федерал Могул-Набережные Челны», покрытие поршневых колец – хромоалмазное, износостойкое. Не мудрено, что ресурс до капремонта ожидается около 1 млн 500 тыс. км, а периодичность замены масла – через 150 тыс. км. Однако пока глядя на единственный полнопоточный масляный фильтр (без фильтра, работающего после перепускного клапана и без центрифуги) возникают сомнения в такой «долговечности» масла. Хотя есть большой водомасляный теплообменник для поддержания стабильной температуры и эксплуатационных свойств моторного масла, а еще будет закрытая вентиляция картера с центробежным маслоотделителем. Этот мотор уже не будет пыхтеть масляным паром через сапун. Двигатель-прототип Liebherr D946 не похож на аккуратные и какие-то «выглаженные» автомобильные европейские дизели, ему «родня» угловатые тракторные (извините, промышленные) – большие Caterpillar или Cummins. Вместе с тем видно, что не стремились вытянуть мотор в длину: водяной насос в одном корпусе с термостатом установлен сбоку блока – примерно как на наших «Жигулях». Топливная аппаратура – Common Rail, но разработки Liebherr. В зависимости от «природоохранительных» норм давление впрыска будет достигать 1500 бар и выше. Двигателисты «КАМАЗа», в соответствии с рекомендациями Bosch и на основе опыта Daimler, давно отдали предпочтение впрыску в ОГ водного раствора мочевины – системе SCR. Но это только не выше уровня Евро-5, а для Евро-6 уже приходится дополнять рециркуляцией отработавших газов, то есть системой EGR и скорее всего – еще и сажевым фильтром.
Технологические возможности «КАМАЗа»
Первая партия моторов планируется к выпуску во втором полугодии 2017 года. И это несмотря на кризис! Весьма напряженный план. Сразу же будут налаживать собственное производство важнейших деталей двигателя: литье, ковку, мехобработку. В дальнейшем планируется практически 100-процентная локализация двигателя КАМАЗ-910.10. Это в отличие от производимого в Набережных Челнах Cummins ISBe, который, похоже, никогда не станет полностью российским. В СП «Камминз-КАМА» говорят, что дешевле организовать массовое изготовление отдельных деталей на одном из зарубежных заводов Cummins, чем плодить мелкосерийное на каждом производстве. Потом, по мере необходимости, нужную деталь отвозят на сборочные конвейеры других заводов компании. Если проводить дальнейшие параллели в производстве моторов Cummins ISBe и перспективного Liebherr D946, важно отметить, что отливку блока цилиндров и головки «шестерки» Cummins освоили именно на предприятиях ОАО «КАМАЗ». Однако пока отливка блока все же импортная – в Челнах его только обрабатывают. Зато литье головки уже больше «камазовское», чем бразильское, но обработка – полностью местная, выполняется на моторном производстве «КАМАЗа». То есть готовую головку потом продают СП «Камминз КАМА». По такой же схеме выпускают маховик: литье и обработка «камазовские», импортный только венец. С 2011 года на «КАМАЗе» отливают и обрабатывают коленвал для Cummins ISBe. А из последних новостей: в Челнах теперь наладили выпуск коленвалов для ярославских дизелей ЯМЗ-536, то есть для конкурента – «Группы ГАЗ». А кроме того, надо помнить, что традиционные «камазовские» моторы ОАО «КАМАЗ» ведь делает само, и его технологические возможности только растут. Так что не надо сомневаться в том, что в Челнах будет освоено производство моторов КАМАЗ-910.10.
reis.zr.ru
Портал «Колёса.ру» побывал в Набережных Челнах на заводе КАМАЗ, где выяснил новые подробности о ходе проекта по созданию отечественного двигателя для грузовых автомобилей.
На фото: новый двигатель КАМАЗ Р6. Отливка первой партии головки блока произошла, но были сложности, обусловленные разными габаритами текущего моторного ряда и размерами нового двигателя. Новый выше и длиннее. Все проблемы были решены, отливка произошла, техническая документация отправлена поставщику оборудования для настроек линии обработки
Прежде всего, стоит отметить высокий процент локализации нового КАМАЗ Р6. В настоящее время всего 25% от общего количества деталей и компонентов составляют импортные закупки. Главный инженер КАМАЗа Фёдор Назаров сообщил, что в числе иностранных позиций находятся топливная аппаратура, аналогов которой в России не выпускают, турбокомпрессор и распредвал. Ведутся переговоры по этим наименованиям с Китаем, «чтобы обеспечить санкционную устойчивость продукту». КАМАЗ также ведёт работу с отечественными компаниями: по распредвалу — с саратовским предприятием «Серп и молот», которое и на данный момент является партнёром челнинского завода.
Когда проект только стартовал в 2013 году, по словам Фёдора Назарова, планировалось, что производство будет осуществляться с использованием практически 100% компонентов из-за границы. Сейчас удалось добиться значительных успехов по данному направлению: на долю иностранных позиций деталей приходится 25%. Пул поставщиков для нового двигателя на 90% состоит из компаний, с которыми КАМАЗ работает и в настоящее время. На самом КАМАЗе уже локализовано порядка 100 позиций (к примеру, шестерни ГРМ и масляного поддона; ведутся работы по изготовлению поддона из пластика), 290 — изготавливаются и будут изготавливаться на российских профильных предприятиях.
Согласно производственной карте, сейчас проект по созданию нового рядного двигателя для КАМАЗа находится в стадии «подготовка производства». Получена и проработана вся техническая документация серии прототипов двигателей, по которой, собственно, и начинается подготовка. Двигатели, изготовленные в соответствии с этими нормативами, проходят длительные испытания на подтверждение надежности.
Как сообщал портал «Колёса.ру» ранее, ресурс новой рядной «шестёрки» КАМАЗа составит 1.5 миллиона километров, а межсервисный интервал — 150 000 км (при эксплуатации на дорогах класса «А»). Максимальная мощность КАМАЗ Р6 тоже называлась: двигатель можно будет форсировать до 750 л.с. без внесения существенных изменений в конструкцию. В списке заявленных трансмиссий присутствуют МКП, «робот» и «автомат».
По планам, серийное производство семейства шестицилиндровых двигателей стартует в 2019 году.
sdelanounas.ru
Компания КамАЗ – ведущий российский производитель грузовиков. Его продукцию пользуется набольшим спросом не только на внутреннем рынке, но и странах СНГ. Но не смотря на это, техника Камского автозавода на российском рынке имеет долю всего 5%. В связи с этим у компании возникла потребность в создании высокотехнологичного грузовика, который мог бы на равных соперничать с современными аналогами. В результате была разработана модель 5490, в создании которой также принимали участие советники из немецкого концерна Daimler – ключевого партнера КамАЗа. На разработку уникальной машины было потрачено порядка 40 миллионов долларов.
Навигация
Презентация КамАЗ-5490 состоялась в 2011 году. Без сомнений, данную модель можно считать самой технически совершенной из всех КамАЗов, представленных на сегодняшний день. Примечательно, что местное производство позволяет выпускать КамАЗ-5490 на 60% из российских комплектующих, что является немаловажным плюсом. Благодаря этому грузовик одновременно является и высокотехнологичным, и сравнительно доступным даже на фоне зарубежных аналогов. Похвально, что во время премьеры Камский автозавод получил уже четыре выгодных контракта от заказчиков, которые проявили к 5490 пристальный интерес. Однако не смотря на премьерный показ в 2011 году, серийное производство грузовиков удалось освоить только в 2013 году.
КамАЗ-5490 – многоцелевой седельный тягач магистрального класса. Отличительные черты машины – высокая грузоподъемность, повышенный комфорт, а также кабина и двигатель немецкого производства. Грузовик безусловно является технологическим прорывом в истории Камского предприятия, которое, по сути, до этого времени выпускало лишь модифицированные версии грузовиков эпохи СССР.КамАЗ-5490 воплощает в себе последние российские и немецкие разработки. Стоит отметить тот факт, что для выпуска данной модели используется новый технологический процесс. Для этого Камской компании пришлось серьезно обновить свои мощности.
Обратим внимание, что КамАЗ-5490 является преемником модели 5460 и, по сути, является флагманской моделью российского бренда.
Не удивительно, что автомобиль такого уровня получил множество дополнительных опций, призванных сделать машину еще лучше по всем параметрам. К примеру, из них можно отметить пневмоподвеску кресел, полноценную климатическую систему и адаптивный круиз-контроль.
На сегодняшний 5490 широко востребован в 80 странах мира. В первую очередь это Россия и страны Балтии. Не смотря на передовую конструкцию, автомобиль недорог и прост в эксплуатации, и обладает высокой надежностью всех узлов и агрегатов. Модель 5490 соответствует всем европейским стандартам.
Основное предназначение КамАЗ-5490 – перевозка различных материалов, включая продукты питания и строительные материалы. Автомобиль без проблем справляется с дальними расстояниями, так как обладает потенциалом магистрального тягача. Машина широко востребована у частных перевозчиков и организаций.
КамАЗ-5490 позаимствовал цельнометаллическую кабину у грузовика Mercedes-Benz предыдущего поколения. Кабина имеет привлекательный строгий дизайн, дополненный аэродинамическими обвесами. Также предусмотрен электрический привод, позволяющий избежать опрокидывания. В целом, надо сказать, что это лучшая из всех кабин, которые сейчас устанавливаются на грузовики КамАЗ. Ее основные достоинства – высокая крыша и два спальных места, которые являются неотъемлемыми составляющими полноценного магистрального тягача. Длина и ширина спальных мест составляет 2 и 0,7 метра соответственно, что позволяет разместиться людям разной комплекции.
По уточненным данным, кабина взята от популярного тягача Mercedes-Benz Axor. Но не смотря на это, в конструкции российского грузовика применены не все элементы от этой кабины. Иными словами, российская версия кабины – упрощенный вариант от Axor. И все же, комфорт в кабине на высшем уровне. Помимо кондиционера, в списке оснащения есть электрические стелоподъемники и другие полезные опции. Стоит отметить приятные на ощупь материалы, идеальное качество сборки – здесь КамАЗ-5490 не уступает зарубежным аналогам. К тому же, салон получился довольно практичным за счет наличия дополнительных ниш. Например, над лобовым стеклом есть просторное место для хранения личных вещей.
Уже в базовой комплектации КамАЗ-5490 есть трехступенчатая подножка, дополненная противоскользящим материалом. Кроме того, грузовик оснащен противотуманными фарами со встроенными LED-элементами и аудиоподготовкой. Также в наличии дневные ходовые огни и даже предпусковой подогреватель, являющийся незаменимой опцией для дизельного мотора, особенно в холодное время года. Приборная панель в салоне имеет антибликовое покрытие. Окна в дверях опускаются и поднимаются автоматически. И наконец, модель 5490 можно оснастить полноценной навигационной системой.
КамАЗ-5490 обладает по-настоящему огромными возможностями. Его масса в снаряженном состоянии составляет 7900 кг. Полезная нагрузка на заднюю ось достигает 2600 кг, тогда как на передние колеса приходится 5300 кг. Потенциал автомобиля настолько высок, что его можно использовать в составе автопоезда. В этом случае грузоподъемность магистрального тягача возрастает до впечатляющих 44 000 кг. Согласно данным производителя, если использовать полуприцеп для буксировки, тогда его масса не должна превышать 36000 кг.
Грузовик обладает внушительными габаритами, которые в то же время подтверждают его колоссальные возможности. Так, длина кузова модели составляет 6090 мм, а ширина и высота достигают 2500 и 1475 мм соответственно. Объем колесной базы равен 3580 мм, а дорожный просвет в груженном состоянии составляет 220 мм. Не смотря на немалые габариты, грузовик способен разогнаться до крейсерских 100 км/час.
Линейка двигателей для КамАЗ-5490 представлена двумя моторами.
1. Так, базовая комплектация предлагается с четырехтактным 8-цилиндровым дизелем российского производства. Двигатель с индексом 740.75-440 – проверенный временем, хорошо зарекомендовавший себя в тяжелых условиях агрегат. Он оснащен системой воздушного охлаждения, которая значительно повышает эффективность турбонаддува.
Российский мотор при рабочем объеме 11,7 литра развивает 440 лошадиных сил, а максимальный крутящий момент составляет 2060 Н/м. Пиковые характеристики мотора доступны уже с 1900 об/мин.
2. Более топовая комплектация получила дизель 4-тактный 6-цилиндровый дизель OM-457LA от компании Daimler. Конструкция двигателя уже изначально оптимизирована под экологический стандарт Евро-5. Высокая топливная экономичность, динамичность и надежность – ключевые преимущества немецкого ДВС. В этом двигателе используется топливная аппаратура PLD и турбонаддув с промежуточным воздушным охлаждением.
Рабочий объем двигателя Daimler OM-457LA составляет 12 литров, а мощность и крутящий момент достигают 428 л. с. и 2100 н/м соответственно. Если измерять пробегом, то максимальный ресурс мотора может достигать 1 млн 200 тысяч километров, а то и больше.
Не смотря на то, что КамАЗ-5490 оснащается разными силовыми установками, показатели топливной экономичности той или иной версии находятся на схожем уровне. И все же, небольшая разница есть, но она не в пользу отечественного мотора. Итак, топовый 5490 с немецким двигателем потребляет в среднем 33 литра на 100 км. Версия с российским двигателем более прожорливая, но зато менее затратная в плане технического обслуживания. Детали на импортный мотор – более надежные, и при этом чрезвычайно дорогие. Объем топливного бака у КамАЗ-5490 в обоих случаях составляет 800 литров, что обеспечивает рекордный запас хода. Ведь не зря модель позиционируется как магистральный тягач.
КамАЗ-5490 имеет двухосную рамную конструкцию, которая оснащается двухбалонной пневматической системой. Заднеприводная компоновка представлена гипоидным мостом Daimler HL6 с передаточным числом 3,077. Также уже в базовой версии имеется блокировка дифференциала.
Пневмоподвеска КамАЗа-5490 включает в себя стабилизатор поперечных кренов и рессорные элементы, что обеспечивает идеальную устойчивость и минимальные крены в поворотах. Рессоры на пальцах имеют конструктивный недостаток – их надо регулярно смазывать согласно регламенту, но зато они положительно влияют на плавность хода и комфорт на дорогах любого качества.
Двухбалонная пневматическая система управляется с помощью так называемой опции ECAS, которая позволяет регулировать дорожный просвет. Грузовик снабжен колесной компоновкой 4х2.
За переключение передач в КамАЗ-5490 отвечает 16-ступенчатая «механика» ZF 16S2221 с интардер. Благодаря ей тягач даже в груженном состоянии способен быстро набирать заявленную максимальную скорость. В этом немалая заслуга импортного сцепления ZF-Sachs MFZ-430 с однодисковой диафрагменной конструкцией. В целом, возможностей 16-ступенчатой коробки хватает для всех нужд. Однако если нужен больший комфорт и удобство, либо нет необходимости в третьей педали, в этом случае производитель рекомендует 12-ступенчатый «автомат» AS-Tronic.
Грузовик «посажен» на дисковые тормоза как спереди, так и сзади. Автомобиль оснащен различными электронными система, которые повышают безопасность и удобство в дальней дороге. Например, особого внимания заслуживают системы ASR (противбуксовочная), ESP (курсовая устойчивость) и другие полезные системы. Для разработки рулевого механизма были привлечены немецкие специалисты и испытатели, которые протестировали грузовик в гоночных условиях. В частности, тесты грузовика проходили на ралли «Париж-Дакар». Тестовый КамАЗ-5490 в плане управляемости показал себя с лучшей стороны, не смотря на внушительный вес и габариты.
КамАЗ-5490 – новый грузовик, и поэтому найти поддержанный экземпляр будет проблематично. Согласно данным производителя, на сегодняшний день цена нового 5490 составляет 3 млн 700 тысяч рублей. Столько стоит максимальная комплектация с импортным мотором. Если все же удастся найти поддержанную машину, в этом случае можно рассчитывать минимум на 3 миллиона рублей. Это немало, но даже бывшие в употреблении грузовики из этой серии находятся в прекрасном состоянии, ведь речь идет об экземплярах 2013-2014 года выпуска.Конкуренты
Примечательно, что КамАЗ-5490 является едва ли не первым российским грузовиком, который можно сравнить с иностранными моделями, которые все равно будут дороже. Например, в качестве альтернативы можно предложить более престижную модель Scania R730 с 16-литровым мотором. Не стоит сбрасывать со счетов и грузовик МАЗ-5440A9.
gruzrus.com
Производство и выпуск новых двигателей КАМАЗ 740 и моделей Евро осуществляется сегодня огромными темпами, ведь дизельные моторы Камского гиганта очень востребованы.
На заводе по изготовлению двигателей ПАО «КАМАЗ» в Набережных Челнах празднуют сороковую годовщину с момента появления первого камазовского двигателя.
Российское моторостроение было выведено на новый уровень развития 4 декабря в 1975 году. Как отметил начальник арматурно-сборочного цеха, именно двигатель КАМАЗ 740 произвел революцию в автостроении на территории СССР. Переход автомобильного парка страны с бензиновых агрегатов на дизельные, упростило процесс сервисного обслуживания, внесло экономию и надежность в процесс эксплуатации автомобилей. Выпуск дизельных моторов кардинально изменило будущее автомобилестроения.
Первые двигатели КАМАЗ 740.10 собирались вручную. Все детали и узлы перемещались по территории цеха без использования современных технологий. Лишь через время была запущена первая автоматизированная лента. Следующим этапом в жизни завода стало изготовление двигателей КАМАЗ экологического класса Евро-1. Это произошло через двадцать лет после выпуска первой модели. Разработка двигателя КАМАЗ Евро-1 происходила в непростое для завода время. Произошел крупный пожар, и помимо средств необходимых на создание и выпуск двигателя КАМАЗ Евро-1 и двигателя КАМАЗ Евро-2, приходилось находить финансы и на восстановление предприятия. К концу 90-х годов ПАО КАМАЗ удалось выйти на уровень конкурентно способного, успешно развивающегося производителя.
В двадцать первый век завод входил с новым усовершенствованным двигателем. Благодаря запуску массового производства на просторы страны стали поступать двигатели для автомобилей КАМАЗ класса ЕВРО-2 в неограниченном количестве. Предприятие не останавливалось на достигнутом, и уже в тот момент испытательные площадки знакомились с новой веткой конструкторских достижений – моторами отвечающими стандартам Евро-3. Для выпуска новых моделей двигателей открывались подразделения, занимавшиеся изготовлением основных алюминиевых и чугунных деталей, а также комплектующих для систем автомобиля, состоящих из этих сплавов.
Двигатели КАМАЗ Евро-4 появились в 2008 году, и надежно выполняют свои функции на автомобилях, выполняющих перевозку грузов и пассажиров. Мощность этих агрегатов достигает 450 л.с, они надежны в эксплуатации и экономичные. От мотора Евро-3 их отличает наличие новой системы подачи топлива Common Rail. Наряду с дизельными двигателями КАМАЗ предприятием запущенно производство моторов работающих на газу. В настоящее время на заводе происходит работа над внедрением новых изменений. Рассматривается новый проект, в котором планируется наладить выпуск новых раздаточных коробок. Первые образцы уже изготовлены в ноябре и проходят испытания.
В перспективе находится проект «Мосты». На предприятие уже доставлено и собрано токарное и фрезерное оборудование. На нем будет происходить обработка деталей компаний Pittler и Klingelnberg. Персонал уже проходит обучение, и ведутся наладочные работы. На 2017 год планируется начать выпуск совершенно нового агрегата. Работы с новым двигателем КАМАЗ продвигаются по намеченному плану, - сообщил директор завода Сергей Снарский. Проведена работа по поиску поставщиков, определились с количеством оборудования, необходимым для выпуска нового двигателя (30-40 наименований). В данный момент проект находится на стадии выбора поставщика. Согласно проекту планируется наладить выпуск моторов мощностью 350 – 700 л.с. Двигатель КАМАЗ будет иметь конструкцию соответствующую стандартам Евро-6, и сможет успешно конкурировать на мировом рынке.
kammotors.ru
