Основные размеры и условия для сборки двигателя ГАЗ-66, ГАЗ-53
Все детали, поступающие на сборку, должны быть очищены от грязи, нагара и накипи, обезжирены, промыты и высушены.
Масляные каналы и отверстия в деталях должны быть прочищены, промыты под давлением и продуты сжатым воздухом.
Не допускается промывка деталей из алюминиевых и цинковых сплавов в щелочных растворах, применяемых для мойки стальных и чугунных деталей, так как алюминий и цинк растворяются в щелочах.
Все агрегаты, а также детали разобранных агрегатов при ремонте могут быть обезличены, за исключением следующих деталей:
- блока цилиндров и крышек коренных подшипников;
- шатуна и крышки шатуна;
- шестерен главной передачи;
- крышек подшипников дифференциала и картера главной передачи;
- правой и левой коробок сателлитов дифференциала. Допускается комплектование главной передачи из годных работавших или новых шестерен при условии обязательной проверки их зацепления на специальном приспособлении.
Отколы на зубьях шестерен и выкрашивание рабочей поверхности зубьев не допускаются.
Блок цилиндров и крышки коренных подшипников при разборке, контроле и сортировке не должны раскомплектовываться, так как они обработаны совместно и поэтому не взаимозаменяемы. Блоки цилиндров, поступающие на сборку, должны быть тщательно очищены от грязи и накипи, а масляные каналы — от шлама и стружки.
Гнезда вкладышей коренных подшипников должны быть расточены до номинального размера, если их размер и несоосность превышают допустимую величину. Чистота расточенных гнезд должна соответствовать классу 6-б по ГОСТ 2789—51, а максимальная их несоосность не должна превышать 0,02 мм.
При контроле, а также при растачивании гнезд момент затяжки болтов крепления, крышек коренных подшипников должен быть 11—12 кГм.
На поверхности расточенных гнезд вкладышей следы черноты не допускаются.
Втулки распределительного вала, запрессованные в блок цилиндров, должны быть расточены до номинального или одного из ремонтных размеров, приведенных в табл. 1.
Чистота расточенных поверхностей должна соответствовать классу 7 по ГОСТ 2789—5 1, а несоосность втулок не должна превышать 0,025 мм.
Непараллельность осей коленчатого и распределительного валов не должна превышать 0,04 мм на всей длине,
а расстояние между осями должно находиться в пределах 125,5 ± 0,025 мм.
Отклонение от перпендикулярности оси отверстий под гильзу цилиндра к оси коленчатого вала допускается в пределах 0,015 мм на длине 100 мм, а оси отверстий под толкатели к оси распределительного вала—не более 0,050 мм на длине 100 мм.
Чтобы обеспечить селективную сборку в новых блоках цилиндров, отверстия под толкатели рассортированы на две размерные группы.
Маркируют размерные группы маслостойкой краской на приливах под толкатели.
После обработки отверстий под толкатели ремонтных размеров их необходимо также сортировать на размерные группы. Маркировка размерных групп и ремонтные размеры отверстий под толкатели приведены в табл. 2.
Гильзы цилиндров
Гильзы цилиндров, устанавливаемые на один двигатель, должны быть номинального размера или расточены и хонингованы до одного общего для всех гильз ремонтного размера, указанных в табл. 3.
Овальность и конусность окончательно обработанных гильз не должна превышать 0,02 мм. Причем большее основание конуса должно быть в нижней части гильзы. Бочкообразность и корсетность не более 0,01 мм. Поверхность гильзы должна быть зеркально-блестящей без рисок и черноты, ее чистота должна соответствовать классу 9-а.
Чтобы обеспечить селективную сборку сопряжения гильза — поршень, на автомобильных заводах гильзы номинального размера сортируют на пять размерных групп. Размерные группы обозначают буквами русского алфавита, которые нанесены резиновой печаткой на шлифованной наружной поверхности гильз. С этой же целью гильзы, обработанные до ремонтного размера, также должны быть рассортированы на размерные группы.
Если овальность посадочной поверхности гильзы превышает допустимую величину 0,025 мм, то поверхность должна быть восстановлена осталиванием с последующей обработкой до номинального размера. При этом биение посадочной поверхности относительно внутренней поверхности гильзы не должно превышать 0,08 мм, а непараллельность осей, указанных поверхностей не должна превышать 0,02 мм на длине 100 мм.
Поршни и поршневые пальцы
Для авторемонтного производства выпускают поршни номинального и трех ремонтных размеров.
Для обеспечения подбора по гильзам поршни рассортированы на пять размерных групп, которые обозначены буквами русского алфавита. Обозначение размерной группы выбито на днище поршня. Размерные группы поршней номинального и ремонтного размеров, а также их обозначения приведены в табл. 4.
По диаметру отверстия под поршневой палец поршни рассортированы на четыре размерные группы. Группы маркируют маслостойкой краской на наружной поверхности бобышек поршней. Размерные группы отверстия под поршневой палец и их маркировка приведены в табл, 5.
Юбка поршня выполнена овальной и имеет конусность. Большая ось овала расположена в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, а конусность юбки в этой же плоскости должна составлять 0,013—0,038 мм. Наибольший диаметр конуса должен быть в нижней части юбки.
При капитальном ремонте двигателей применяют поршневые пальцы только номинального размера, которые рассортированы на четыре размерные группы. Размерные группы поршневых пальцев номинального размера и их маркировка приведены в табл. 6.
Поршневые кольца
Поршневые кольца выпускают номинального и трех ремонтных размеров, приведенных в табл. 7.
Из трех колец, устанавливаемых на один поршень, два (второе компрессионное и маслосъемное) должны быть покрыты полудой, а верхнее компрессионное — хромом.
При проверке в кольцевом калибре соответствующего размера просвет между поршневым кольцом и калибром не допускается. Упругость компрессионных колец, сжатых стальной лентой до зазора в стыке 0,3 ∕0,5 мм, должна быть 1,75 — 2,50 кГ, а маслосъемных — 1,5 — 2,2 кГ.
Шатун и крышка шатуна при разборке, контроле и сортировке не должны раскомплектовываться, так как они не взаимозаменяемы.
Допускается восстановление отверстия нижней головки шатуна осталиванием с последующей обработкой до номинального размера. Перед обработкой нижней головки гайки шатунных болтов должны быть затянуты динамометрическим ключом. Момент затяжки — 6,8 — 7,5 кГм.
Втулки, запрессованные в верхнюю головку шатунов, должны быть расточены до номинального размера. Перед растачиванием втулки должны быть проглажены брошью.
Чистота обработанных поверхностей во втулке и нижней головке шатуна должна соответствовать классу 8-б.
После растачивания овальность и конусность верхней головки шатуна не должны превышать 0,005 мм, нижней — 0,008 мм.
Непараллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна — не более 0,03 мм на длине 100 мм, оси отверстий верхней и нижней головок шатуна должны лежать в одной плоскости, отклонение не более 0,04 мм на длине 100 мм.
Перпендикулярность торцовых поверхностей нижней головки относительно оси отверстия — не более 0,05 мм.
У шатунов, поступающих на сборку двигателя, расстояние между осями нижней и верхней головок должно быть 155,95 — 156,05 мм.
Для обеспечения возможности селективной сборки шатуна с поршневым пальцем шатуны должны быть рассортированы на группы по размеру отверстия в верхней головке. Каждую группу шатунов маркируют маслостойкой краской определенного цвета. Маркировка шатунов приведена в табл. 8.
Коленчатый вал
У коленчатых валов, поступающих на сборку, масляные каналы и грязеуловители должны быть тщательно очищены от шлама.
Шатунные и коренные шейки должны быть номинального или одного из ремонтных размеров, указанных в табл. 9.
При шлифовании шатунных шеек радиус кривошипа должен быть сохранен номинальным.
Для одноименных шеек разные ремонтные размеры не допускаются.
Овальность и конусность шеек коленчатого вала не должны превышать 0,01 мм.
Чистота поверхности шеек должна соответствовать 9-му классу.
Длина передней коренной шейки должна быть в пределах 30,45—30,90 мм. Длина шатунной шейки — 52,0—52,2 мм.
Радиусы галтелей шатунных шеек должны быть в пределах 1,2—2,0 мм, коренных — 1,2—2,5 мм.
При вращении вала, установленного в призмы на крайние коренные шейки, биение не должно превышать:
- для средних коренных шеек — 0,02 мм;
- для шейки под распределительную шестерню — 0,03 мм;
- > ступицу шкива вентилятора — 0,04 мм;
- > > задний сальник — 0,04мм;
- фланца по торцу — 0,04 мм.
Не параллельность осей шатунных и коренных шеек — не более 0,012 мм на длине каждой шейки.
Коренные и шатунные вкладыши
Тонкостенные вкладыши подшипников коленчатого вала должны быть полностью взаимозаменяемы, и обеспечивать без подбора необходимые для нормальной работы двигателя посадки в сопряжениях подшипников.
Не допускается наличие трещин и откалывание антифрикционного слоя от стальной ленты у шатунных и коренных вкладышей.
Забоины и царапины на рабочей поверхности не допускаются.
На обратной стороне вкладыша допускаются царапины глубиной не более 0,1 мм в количестве не более трех.
Острые кромки и заусеницы на стыках вкладыша должны быть зачищены. Забоины, царапины и коррозия на плоскостях стыков вкладышей не допускаются. Зачистка стыков для выведения этих дефектов не допускается.Фиксирующий выступ вкладыша не должен иметь повреждений. Ремонт вкладышей перезаливкой антифрикционного слоя не допускается.Номинальный и ремонтные размеры вкладышей приведены в табл. 10.
Маховик
Рабочая поверхность маховика должна быть гладкой, ее чистота после обработки должна соответствовать 9-му классу. Маховик должен подвергаться статической балансировке. Величина допустимого дисбаланса не должна превышать 35 гсм. При балансировке сверлить отверстие диаметром 11 мм на радиусе 156 мм на глубину 18 мм.Максимальное биение рабочей поверхности не должно превышать 0,1 мм.Размеры отверстий под болты крепления маховика не должны превышать 12,30 мм.
Распределительный вал
Опорные шейки распределительного вала должны быть номинального или одного из ремонтных размеров, приведенных в табл. 11.
Овальность и конусность опорных шеек — не более 0,010 мм, Взаимное биение опорных шеек и шейки под шестерню — не более 0,020 мм.
Биение цилиндрической части кулачков относительно шеек — не более 0,05 мм.
Чистота обработки поверхности опорных шеек должна соответствовать классу 9-б.
При установке вала на крайних опорных шейках биение промежуточных шеек не должно превышать 0,05 мм.
Толкатели
Толкатели по наружному диаметру должны быть номинального или одного из ремонтных размеров, приведенных в табл. 12.Овальность, конусность и огранка наружной поверхности толкателя — не более 0,007 мм.Твердость наружной сферической поверхности RC— 60.На поверхности толкателя не допускаются трещины, риски, черновины и прижоги.
Головка цилиндров
Головка цилиндров, поступающая на сборку, должна быть тщательно промыта, рубашка охлаждения должна быть очищена от накипи и грязи, масляные каналы — от шлама, а выпускные каналы — от нагара. Запрессованные в головку блока направляющие втулки клапанов должны быть номинального или одного из ремонтных размеров и маркированы краской. Размеры втулок и их маркировка указаны в табл. 13.Расстояние от верхнего торца направляющей втулки до плоскости головки должно быть равно 24 мм.Седла впускных и выпускных клапанов должны быть шлифованы под 45° к оси направляющих втулок. Ширина рабочей фаски седла должна быть 1,5 ± 2,0 мм. Биение конических поверхностей всех седел клапана относительно осей отверстий направляющих втулок клапанов — не более 0,025 мм. Запрессованные в головку цилиндров направляющие втулки клапанов по наружному диаметру могут быть номинального размера или ремонтного (увеличенного на 0,25 мм).
Впускной и выпускной клапаны
Диаметры стержней клапанов должны быть номинального или одного из ремонтных размеров, приведенных в табл. 14. Рабочая фаска головки клапана должна быть шлифована под углом 45° к оси стержня. Чистота рабочей поверхности фаски после шлифования должна соответствовать 8-му классу. Биение рабочей поверхности фаски относительно стержня клапана не более 0,03 мм.
Впускная труба
У впускной трубы, поступающей на сборку, рубашка охлаждения должна быть очищена от грязи и накипи, а впускные каналы от нагара. Поверхности разъема с головками цилиндров должны быть плоскими — отклонение в пределах 0,1 мм не более.
Трубу нужно подвергнуть испытанию водой под давлением 3 – 4 кГ/см2.
gaz66avto.ru
В 60-х годах прошедшего века завод, именуемый сегодня «Группа ГАЗ», приступил к производству среднетоннажных грузовых автомобилей.
На грузовики устанавливались новые силовые агрегаты, механизмы трансмиссии, кабина и кузов, органы управления.
Модели серий 52, 53, 66 образовали линейку универсальных грузовиков, которые в интересах народного хозяйства обеспечивали перевозку в промышленности, для сельскохозяйственных и строительных нужд.
Автомобиль являлся самым массовым грузовиком союзных республик. На дорогах страны работало 4 млн машин в обычном, самосвальном и специализированном исполнении.
В 1961-1967 гг. производился ГАЗ-53Ф. Шестицилиндровый на 82 л. с. мотор ГАЗ-11 с четырехступенчатой коробкой переключения скоростей обеспечивали перевозку 3 500 кг груза, потребляя на пробег в 100 км 24 литра низкооктанового бензина.
К планируемому времени выпуска модели не было в производстве V-образного восьмицилиндрового силового агрегата.
Для 53Ф форсировали шестицилиндровый ГАЗ-11, увеличив сжатие смеси. Не было готового гипоидного заднего моста, поэтому поставили механизм с коническими шестернями от модели 51A (автомобиль изображен на фото).
Объективно, по своим техническим характеристикам, автомобиль ГАЗ-53Ф являлся переходной моделью между серией 51A (с нагрузкой 2 500 кг) и серией САЗ-53Б (с грузоподъемностью на тонну больше), что достигалось увеличенной до 3,7 м базой и новыми шинами 8,25-20, монтируемыми на стальные диски.
Автомобиль использовали не только в качестве самосвала, но также была распространена ассенизаторская машина, бензовозы и молоковозы.
ГАЗ-53 не являлся законченной конструкцией, из-за частых выходов из строя деталей и механизмов не имел популярности среди водителей и работников ремонтных служб автотранспортных предприятий. Грузовик с явно слабым мотором и ненадежным мостом выпускался до 1967 года.
С 1964 по 1983 год на дороги выходили модели серий 53 и 53А с грузовой нагрузкой 3 500 и 4 000 кг. Более мощный силовой агрегат ЗМЗ-53 на 115 л. с. обеспечил увеличение скоростного параметра до 85 км/ч при потреблении бензина 25 литров на 100 км.
Модели автомобиля имеют следующие отличия:
В 1973 г. модель 53А отметили Государственным знаком качества СССР. Расширяя функциональные возможности машины, было налажено изготовление шасси 53 01 под крытые кузова и спецоборудование.
Шасси 53 02 являлось платформой для применения кузова самосвального типа и оборудовалось устройством снятия мощности для гидравлического насоса.
На экспорт шли грузовики моделей 53 50 и 53 70. Машины охотно приобретались в Бельгии, Финляндии, в соцстранах. В Болгарии и на Кубе осуществлялась сборка грузовиков из комплектов, поступающих с ГАЗа.
Модель 53 12 производилась с 1983 по 1992 год, как дальнейшее развитие 53-й линейки. В грузовик был установлен восьмицилиндровый мотор ЗМЗ-511.
Мощностной параметр в 120 л. с. позволил довести нагрузку до 4,5 т, а скоростной показатель – до 90 км/ч.
Потребление бензина повысилось до 30 литров, но была предусмотрена возможность установки оборудования для заправки сжиженным или сжатым газом.
Технические характеристики базового бортового автомобиля ГАЗ-53:
| Показатель | Ед. изм. | Значение |
| Период производства | 1964-1983 гг. | |
| Предельный размер по габариту (длина, ширина, высота) | мм | 6 395, 2 380, 2 220 |
| Расход топлива | л/100 км | 24 |
| Мест всего | 3 | |
| Нагрузка | кг | 4 000 |
| Вес с полной загрузкой | кг | 7 400 |
| База между колесными осями | мм | 3 700 |
| Просвет до грунта минимальный | мм | 265 |
| Скорость | км/ч | до 85 |
| Силовой агрегат | ЗМЗ-53 | |
| Механизм сцепления | один диск, сухого типа, с рычажным приводом | |
| КПП | на четыре ступени | |
| Передача заднего моста главная | одинарная, коническая, гипоидная | |
| Рулевая колонка | червяк глобоидной формы и ролик на три гребня | |
| Размерность шин | 8,25-20 | |
| Устройство тормозов | механизм барабанного типа по всем осям, с гидравлическим приводом |
Двигатель на грузовике ГАЗ-53 (ЗМЗ-53) V-образный, восьмицилиндровый (два ряда по четыре цилиндра), карбюраторного типа, работает по четырехтактному циклу.
Рабочий объем цилиндров ДВС автомобиля ГАЗ-53 – 4,25 л (при размере цилиндров в поперечном сечении 92 мм и ходах поршня 80 мм).
Технические характеристики по мощности 115 л. с. Запуск мотора ГАЗ-53 осуществляется при помощи стартера.
Номинальные обороты коленчатого вала в минуту – 3 200. Степень сжатия смеси – 6,7.
Блок цилиндров выполнен литьем из сплава Ал-4, после отливки герметизирован термической обработкой и пропиткой синтетической смолой. Это моноблочная конструкция V-образной формы с углом по осям цилиндров 90 градусов.
Полости блока и чугунные гильзы под поршни формируют рубашку водяного охлаждения двигателя. Предусмотрена возможность ремонтной замены гильз (5 групп с буквенными обозначениями). С торца блока резьбовыми шпильками закреплен картер механизма сцепления.
Поршневая группа отливается из сплава алюминия Ал-30. Поршень круглой формы с плоским днищем, в его теле прорезаны три канавки для маслосъемных и компрессионных колец.
Поршни делятся на 5 ремонтных групп по собственному диаметру (буквенная маркировка) и на 4 группы по диаметру отверстия поршневого пальца (цветовая маркировка).
Головки блоков выполнены из сплава Ал-4. Седла клапанов из чугуна, направляющие втулки – из медно-графитовой керамики. Блок и головки цилиндров соединяются резьбовыми шпильками через прокладки из асбокартона, армированного сталью.
Коленчатый вал отлит из чугуна, на нем сформированы шейки шатунов, опоры и противовесы. Вал проходит динамическую и статическую балансировку.
Осевое перемещение коленвала исключают две шайбы, установленные по обе стороны от опоры первой шейки. Герметизируется в блоке маслосгонными канавками, сальниками и асбестовой набивкой.
Механизм газораспределения с верхней установкой клапанов обеспечивает впуск в цилиндры рабочей смеси и выпуск отработанного газа.
Устройство состоит из: распределительных валов и шестерен, толкателей, коромысел, штанг, клапанов, направляющих втулок и пружин.
Распределительный вал куется из стали. Имеет пять шеек опоры, кулачки, шестеренчатый привод маслонасоса и распределителя зажигания.
В систему питания входят: бензобак на 90 л, трубопроводы, диафрагменный насос с механическим приводом, фильтрующие устройства очистки топлива и двухкамерный карбюратор К-126 – устройство для приготовления бензовоздушной смеси.
Система смазки подает масло к трущимся деталям под давлением и самотеком. Маслонасос шестеренчатый с приводом от распредвала, масляный фильтр полнопоточный, обслуживаемый.
Фильтр подготовки воздуха обслуживаемый, инерционный, с оседанием загрязняющих частиц в масляной ванне.
Система охлаждения с водяной помпой, закрытого типа, жидкостная. Она состоит из водяной рубашки блока цилиндров, радиатора, помпы, термостата, жалюзи, вентилятора, его кожуха, пробки радиатора и соединительных шлангов. Емкость – 22 литра. Система зажигания контактная.
Грузовик предназначен для транспортировки грузов весом до 4 500 кг по асфальту и грунтовым дорогам. Машина допускала эксплуатацию при температуре от +40 до -40º C.
Вариант 53 12 является глубокой модернизацией модели 53А с лучшими показателями по экономии горючего, ремонтным регламентам и безопасности.
Повышение мощности силовой установки, применение новых радиальных шин позволило увеличить динамику и проходимость машины.
Автомобили серий 53 27 и 53 19 работали на сжатом и сжиженном газе.
Силовой агрегат ЗМЗ-53-11 получил секционный маслонасос, полнопоточное фильтрующее устройство, новые головки цилиндров с повышенным параметром сжатия, вентиляция картера была переведена на закрытую схему.
У автомобиля были усилены: рессорная подвеска, рамные элементы, поперечина (балка) оси. Удалось на 19% уменьшить токсичность выхлопа.
В дальнейшем автомобиль оборудуется триплексом переднего обзора, бесконтактной системой зажигания, новой светотехникой, аварийными сигналами, гидровакуумным усилителем с распределением давления торможения по осям.
Грузовик выпускался для транспортировки сыпучих грузов в интересах сельского хозяйства и промышленности. За счет гидравлической системы механизировался процесс разгрузки.
Емкость цельнометаллической кузовной платформы – 5 кубометров. Специальный механизм допускает механическую выгрузку на одну из рабочих сторон.
Производился самосвал на шасси ГАЗ-53 02 с укороченной в задней части на 270 мм рамой. Колесная база при этом оставалась прежней. Оборудовался валом отбора мощности.
Платформа комплектовалась гидронасосом шестеренчатого типа, который через систему управляющих клапанов обеспечивал работу трех звеньевого гидроцилиндра подъема кузова.
Задние сцепное и буксировочное устройства были перемещены на боковые части рамы.
Серия автомобилей имеет следующие недостатки:
Среднетоннажный грузовик 53-й серии показал себя технически простым, надежным автомобилем, легким в управлении. Долговечные, с неброским дизайном автомобили можно и сейчас встретить на сельских дорогах регионов.
Машина может обслуживаться и ремонтироваться в гараже частного подворья, в сельской мастерской, в «поле». Запчасти на автомобиль дешевы и недефицитны.
При замене масла и фильтрующих элементов в регламентные сроки ресурс двигателя до капремонта может превысить 400 тыс. км.
magistraltrade.ru
Что хочется получить от этого автоУлучшение разгонной динамики, и, как ни странно, повышение топливной экономичности. Это на начальном этапе. Всем понятно, что мощный двигатель повлечёт замену подвесок, тормозных систем и т.д. Можно сделать это сразу, но это будет очень долго строиться. Поэтому, меняем двигатель, а затем и будем от этой “печки плясать”.Мощность двигателя можно повысить. Этот вариант рассматривается, но пока отложен по причинам вышеозначенным.
Теоретическая частьВначале я беспокоился о превышении нагрузки на переднюю ось. Вот цифры которые говорят сами за себя:Вес двигателя ЗМЗ-402 (“Волга”) — 180 кг.Вес двигателя ЗМЗ-53 (“ГАЗ-53”) — 275 кг.Вес двигателя “Победы“, пока для меня остался неизвестен. *Видно, что 53-й мотор на 100 кг тяжелее 402-го. (по 50 кг на колесо сверху).Как запасной вариант, рассматривается установка пружин от РАФ-2203, но как мне кажется, и родные пружины справятся с этой задачей на первое время.Про крутящий момент и мощность говорить не будем, так как условлено, что впоследствии ходовая часть будет заменена (для справок, мощность 120 л.с.; момент 29 кгс·м).
Инструмент
Таблица 1. Необходимый инструмент
| Электрифицированный | Неэлектрифицированный | Спец.инструмент |
| 1. Дрель2. Болгарка3. Кофеварка ;) | 1. Молотки2. Зубила3. Свёрла4. Метчики5. Плашки6. Отвёртки7. Ключи гаечные8. Бинт ;) | 1. Эл. сварка2. Газ. сварка3. Таль ручная (до 300 кг)4. Домкрат5. Тиски6. Терпение ;) |
Узлы и агрегаты
Таблица 2. Необходимые узлы и агрегаты
| От автомобиля ГАЗ | От других автомобилей |
| 1. Двигатель ЗМЗ-532. КПП ГАЗ-69 | 1. Рулевая рейка ВАЗ-21082. система рулевых валов и карданных шарниров ВАЗ3. Опоры двигателя “Москвич 412” |
Подготовка автомобиляДемонтированы двигатель, коробка, рулевой редуктор, рулевые тяги, стабилизатор поперечной устойчивости, привод ручного тормоза, переднее сиденье.В моём варианте не удалось оставить штатное рулевое управление.
Василий Лапин
Продолжение статьи →gaz20.spb.ru
Содержание
Введение……………………………………………………………………..
1.Общие сведения …………………………………………………………..
2.Тактико технические характеристики автомобиля Газ – 53А…………
3.Основные параметры и схема трансмиссии автомобиля Газ – 53А……..
3.1.Назначение трансмиссии и ее общие данные …………………………
3.2.Задний мост………………………………………………………………
4. Расчетная часть…………………………………………………………
4.1 Тяговые расчеты и динамические характеристики………………………
4.2 Расчет баланса мощности, базовые машины при прямолинейном движении на горизонтальном участке пути на прямой (повышенной) передачи………………………………………………………………………
Заключение……………………………………………………………………
Список литературы……………………………………………………………
Введение
Один из самых распространенных автомобилей в России ГАЗ-53, до сих пор можно встретить на улицах наших городов. Какие только работы не выполнял этот грузовик, машина нашла применение в различных сферах народного хозяйства страны. На его базе строили и коммунальные машины, и пожарные автомобили, и сельскохозяйственную технику и многое другое.
Автомобиль ГАЗ - 53 выпускается Горьковским автозаводом с 1964 года. Кузов - цельнометаллическая платформа с открывающимся задним бортом. Предусмотрена установка тента на пяти дугах. Кабина двухместная цельнометаллическая, оборудована подвесным спальным местом, расположена над двигателем. Автомобиль ГАЗ – 53 заднеприводный с четырёх ступенчатой коробкой передач. Автомобили предназначены для перевозки пассажиров и грузов по всем видам дорог и местности и рассчитаны на эксплуатацию при температуре окружающего воздуха от минус 45 до плюс 400С.На базе автомобиля Газ – 53 построена автоцистерна ФЦ-30 легкого типа предназначены для тушения пожаров водой из цистерны или от внешнего водоисточника, воздушно-механической пеной с использованием вывозимого пенообразователя или с забором его из посторонней емкости, а также для доставки к месту пожара боевого расчета, пожарного оборудования и технического вооружения, воды и пенообразователя. Подразделения вооруженные автоцистернами, способны подавать воду и воздушно-механическую пену различной кратности для тушения пожаров без установки и с установкой машин на водоисточники, могут осуществлять подвоз воды с удаленных водоисточников, забирать ее из водоисточников с плохими подъездными путями с помощью гидроэлеваторов и подавать на тушение пожаров; производить перекачку воды с удаленных источников во взаимодействии с другими подразделениями на основных пожарных машинах.
Общие сведения.
Автомобиль легкого типа. В кузове пожарной автоцистерны размещается бак емкостью 2000 л. Насосное отделение сделано в корме автомобиля и в нем находятся пульт управления, краны, клапана и сама насосная установка ПН-30. В боковых отделениях кузова размещается пожарно-техническое вооружение. Боевой расчет автоцистерны составляет 2 человека.
Тактико технические характеристики автомобиля ГАЗ-53А
Габаритные размеры
Полная масса, кг 7400
На переднюю ось 1810
На заднюю ось 5590
Грузоподъемность, кг 4000
Наибольшей вес буксируемого прицепа с грузом, кг 4000
Вес автомобиля в снаряженном состоянии
(без дополнительного оборудования), кг 3250
Габаритные размеры автомобиля, мм
Длина 6395
Ширина 2380
Высота (по кабине без нагрузки) 2220
Высота (по тенту без нагрузки) 2220
База автомобиля, мм 3700
Наибольшая скорость автомобиля с полной нагрузкой
без прицепе (на горизонтальном участке дороги с
усовершенствованным покрытием), км/ч 80-86
Колея передних колес (по грунту), мм 1630
Колея задних колес (по грунту), мм 1690
Низшие точки автомобиля (с полной нагрузкой), мм
Картеры ведущих мостов 265
Передняя ось 347
Рис 1. Габаритные размеры.
Двигатель.
На сегодняшний день существует множество типов двигателей такие как:
1. Электрические двигатели(преобразующие электрическую энергию накопленную в аккумуляторах в механическую энергию вращения ротора двигателя, который в свою очередь передаёт энергию вращения колёсам).
2. Паровые.
3. ДВС (в которых химическая энергия топлива преобразуется в механическую работу).
-Бензиновые(там где рабочая смесь из воздуха и бензина готовиться в карбюраторе или же с помощью форсунок впрыскивается в коллектор)
-Дизельные(впрыск производиться форсункой в сжимаемый поршнями воздух )
-Газовые двигатели(работаюшие на сжиженном газе)
И.т.д.
ДВС получили большее распространение благодаря автономности и большему содержанию энергии в топливе.
В моей курсовой работе представлен: карбюраторный ДВС
Число цилиндров и их расположение 8,V-образное
Диаметр цилиндра, мм 92
Ход поршня, мм 80
Рабочий объем цилиндра, л 4,25
Степень сжатия (Среднее значение) 6,7
Максимальная мощность (ограниченная регулятором)
при 3200 об/мин, л.с.кВт. 115 (84,6)
Максимальный крутящий момент 2000-2500 об/мин, кГм 29(284,4 Н м)
Карбюратор К – 126Б, двухкамерный,
балансированный, с падающим
потоком.
Воздушный фильтр Инерционно-масляный с
контактным фильтрующим
элементом
Охлаждение двигателя Жидкостное, принудительное,
с центробежным насосом. В
системе охлаждения имеется
термостат, установленный в
выпускном патрубке
Ходовая часть
Во избежание повышенного износа шин не следует резко тормозить автомобиль, допускать его перегрузку, рывки и пробуксовку колес при трогании с места и переход с низких передач на высшие.
Груз надо располагать равномерно по всей площади платформы. Тяжелый, но малый по габаритным размерам груз укладывать ближе к кабине.
Шины Низкого давления 8,25-20 или типа Р
(давление в них должно быть: на
передних колесах 5 кГ/см⅔,
на задних 6 кГ/см⅔,).
Размер шин 240-508.
Заправочные емкости и нормы
Топливные баки(емкость), л 90
Система охлаждения двигателя, л
С пусковым подогревом 23
Без пускового подогрева 21,5
Система смазки двигателя, л 8,0
Воздушный фильтр,л 0,55
Картер коробки передач, л 3,0
Картер заднего моста, л 8,2
Картер рулевого механизма, л 0,5
Амортизаторы (каждый в отдельности), л 0,41
Система гидравлического привода ножных
тормозов, л 0,76
poisk-ru.ru
