Дисковая рубильная машина (щепорез) - специальный станок, предназначенный для измельчения древесных срезок, реек, досок, небольших горбылей, веток деревьев, кустов
Размер приемного окна: 80х80 мм.Двигатель: АИРЕ 80С2. Мощность: 2,2 кВт. Производительность: 1-2 м3/час.Режущий диск: 300 мм. Ножи: 100 мм (сталь 6хс).
26 000 ₽
Заказать щепорез
+ Бесплатная доставка по РФ
Размер приемного окна: 80х80 мм.Двигатель: АИРЕ 80С2. Мощность: 2,2 кВт. Производительность: 1-2 м3/час.Режущий диск: 320 мм. Ножи: 100 мм (сталь 6хс).
30 000 ₽
Заказать щепорез
+ Бесплатная доставка по РФ
Размер приемного окна: 120х100 мм.Двигатель: АИР 112М4. Мощность: 5,5 кВт. Производительность: 2.5-5 м3/час.Режущий диск: 350 мм. Ножи: 140 мм (сталь 6хс).
55 000 ₽
Заказать щепорез
+ Бесплатная доставка по РФ
Размер приемного окна: 120х100 мм.Двигатель: АИР 112М4. Мощность: 5,5 кВт. Производительность: 2.5-5 м3/час.Режущий диск: 350 мм. Ножи: 140 мм (сталь 6хс).
60 000 ₽
Заказать щепорез
+ Бесплатная доставка по РФ
Размер приемного окна: 140х140 мм.Двигатель: BASHAN 192F (17,0л.с., 4х такт., бенз.). Производительность: 5-10 м3/час.Режущий диск: 420 мм. Ножи: 140 мм (сталь 6хс ).
80 000 ₽
Заказать щепорез
+ Бесплатная доставка по РФ
Размер приемного окна: 180х180 мм.Двигатель: Лифан 2V78F-2A (24,0л.с., 4х такт., бенз.). Производительность: 5-10 м3/час.Режущий диск: 420 мм. Ножи: 180 мм (сталь 6хс ).
120 000 ₽
Заказать щепорез
+ Бесплатная доставка по РФ
Размер приемного окна: 120х120 мм.Двигатель: Привод от трактора (20-40 л/с). Производительность: 5-10 м3/час.Режущий диск: 420 мм. Ножи: 140 мм (сталь 6хс ).
80 000 ₽
Заказать щепорез
+ Бесплатная доставка по РФ
Размер приемного окна: 180х180 мм.Двигатель: Привод от трактора (40-80 л/с). Производительность: 5-10 м3/час.Режущий диск: 520 мм. Ножи: 180 мм (сталь 6хс ).
120 000 ₽
Заказать щепорез
+ Бесплатная доставка по РФ
Бензиновый резчик кровли – современный аппарат, предоставляющий возможность быстро и эффективно проводить кровельные работы. Устройство значительно упрощает и облегчает удаление старых покрытий кровли, таких как пергамин, рубероид, листы из шлаковаты и мягкой кровли. Использование резчика кровли даёт возможность отказаться от долгого и изнурительного ручного труда. Благодаря способности устройства резать максимально ровно и эффективно можно легко сделать заплатку, вырезав старый участок и заменив его новым.
Основу аппарата составляет рама, на которой установлены все основные узлы. Условно всю конструкцию можно разделить на две части: двигатель и режущая часть. В зависимости от модели двигатель внутреннего сгорания может иметь мощность от 5,5 до 14 лошадиных сил.
Клиноременная передача резчика включает в себя ведущий и ведомый шкивы, расположенные на вале двигателя и режущей части соответственно, огибаемые ремнём. В процессе работы возможно ослабление последнего, что может вызвать понижение частоты вращения ведомого вала или проскальзывание ремня в пазах шкива.
Натяжение производится путём откручивания крепежей двигателя и его перемещения вдоль тяг. Однако не следует стараться как можно сильнее отодвинуть двигатель – перетяжка ремня приведёт к повышенному износу и быстрому выходу из строя подшипников двигателя и шпинделя. В целях безопасности шкив двигателя и вся режущая часть накрыта специальным кожухом.
Основу рабочей части составляет режущий диск из твердосплавного материала. Диск может иметь 2, 4 или 6 лепестков. Чем их больше, тем выше ровность и качество реза. Твердосплавные сегменты позволяют работать фрезе эффективно долгие годы. Такие диски не боятся касания о бетон или другие случайные предметы, скрывающиеся под мягкой кровлей.
Обычно режущий инструмент вместе с резчиком кровли не поставляется, а приобретается отдельно. Тип фрезы зависит от характера и сложности планируемых работ. Правильно подобранный диск даст возможность резчику работать с максимальной производительностью. Допустимые диаметры режущего инструмента указаны в техническом паспорте. Устанавливать диск иного диаметра строго запрещено.
Важно! Во избежание поломки режущего элемента резание кровельного материала по криволинейной траектории запрещается.
Резчик мягкой кровли снабжён удобными органами управления и механизмами, регулирующими расположение режущего диска относительно поверхности. В задней части устройства установлено водило с рукоятками, за которые работник может перемещать резчик. Регулировка глубины резания осуществляется посредством передачи «винт-гайка». Винт, расположенный на рукоятке, резьбовой частью зацеплен с тягой, которая, в свою очередь, шарнирно соединена с рычагом рамы. При вращении штурвала винта по часовой стрелке рама с диском поднимается и уменьшает глубину резания. При вращении штурвала в обратную сторону глубина резания увеличивается.
Обратите внимание! Подача и глубина реза за один проход выбирается в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя.
При выборе модели резчика необходимо учитывать заявленные производителем скорость резания и вес. Чем выше первый параметр, тем больше квадратных метров сможет разрезать аппарат за час. Вес сильно влияет на манёвренность и управление, поэтому тяжёлые резчики кровли удобнее использовать на крышах с большой площадью, а лёгкие хорошо подойдут для небольших поверхностей и крыш неправильной формы.
Ввиду того, что кровельные работы проводятся преимущественно на открытом воздухе и вдали от электричества, основная часть резчиков комплектуется бензиновыми двигателями. Однако существуют модели и с электромоторами. Из-за отсутствия автономности и необходимости постоянного подвода электрического питания напряжением 380 В они используются редко. В продаже можно найти резчики кровли как иностранных производителей, так и отечественных компаний.
Известная американская компания Panther Products, специализирующаяся на производстве кровельного оборудования, поставляет на российский рынок резчики с двигателями Vanguard и Honda мощностью от 8 до 14 л.с. Резание может проводиться дисками диаметром от 11 до 15 дюймов. Главная особенность этих машин – надёжность и долговечность.
На данный момент в нашей стране несколько фирм занимается производством подобного оборудования. Широкое распространение получила продукция компании «Сплитстоун». Специалисты этой фирмы занимаются разработкой и производством профессионального алмазного инструмента и дорожно-строительной техники. Многочисленные отзывы говорят о хорошем качестве сборки их продукции, не уступающей по надёжности зарубежным аналогам.
Дороговизна импортных резчиков кровли заставляет отказываться от них в пользу резчиков, изготовленных в России. К примеру, аппарат Сплитстоун СR-149 имеет схожие характеристики с аппаратом из США Parther Products DC06, но стоит в разы меньше. Мощность обоих резчиков кровли составляет 9 л.с., однако, вес отечественного аналога значительно ниже (85 кг против 110 кг DC-06). Диаметр фрезы на CR-149 составляет 310 мм, что сопоставимо с размером диска резчика из Америки.
Единственное существенное отличие в принципах натяжения ремней. Натяжение ремня в CR-149 происходит путём перемещения двигателя вдоль рамы. Такой способ регулировки самый простой и, наверное, самый удачный – натяжитель ремня, установленный на зарубежной модели, увеличивает вес и всегда есть вероятность его выхода из строя.
Самым мощным электрическим резчиком компании Сплитстоун является модель CR1410-E мощностью 7,5 кВт (10,2 л.с.). Производительность данного агрегата сопоставима с бензиновым версией CR-149 и составляет 12 м²/час.
proinstrumentinfo.ru
Любой человек, который занимается различного вида ремонтными работами, часто сталкивался с необходимостью ровно и точно отрезать металлическую деталь из заготовки. Зачастую выполнение этой операции вручную не удовлетворяло мастера по качеству произведённой работы (шов получался неровным, угол отреза не соблюдался). Поэтому в арсенале каждого хозяина в домашней мастерской должен быть дисковый отрезной станок по металлу. При помощи такого оборудования можно аккуратно и быстро распилить заготовку из пластика, алюминия и прочного стального проката.
Станок отрезного типа представляет собой приспособление, которое даёт возможность проделывать поперечную резку металла. Применение его возможно как домашней мастерской, так и на больших предприятиях и заводах.
Наиболее важными элементами такого оборудования являются отрезной диск и электрический двигатель. Между собой эти элементы соединяются при помощи ремённой или зубчатой передачи. Любая из этих передач имеет свои основные преимущества и недостатки:
При выборе станка необходимо обязательно учитывать вид передачи.
Почти все модели отрезных станков оснащены абразивными кругами или твердосплавными дисками. Обязательным считается и использование тисков для возможности надёжного закрепления заготовки при проведении работы.
Перед тем как приобрести устройство, необходимо внимательно изучить технические характеристики прибора и условия его применения. Один параметр был уже рассмотрен — это вид передачи вращательного движения электрического двигателя. Другими основными характеристиками считаются:
Мощность двигателя. От этого параметра полностью будет зависеть производительность установленного оборудования. На современных отрезных станках устанавливаются двигатели высокой мощности (около 2 тыс. Вт).В зависимости от числа режущих головок отрезные станки разделить на оборудование:
Согласно первого названия одноголовочные станки оборудованы одним режущим диском, что, конечно, существенно снижает производительность при массовом изготовлении определённых деталей. Так, для вырезания заготовок под деталь для рамных устройств нужно производить минимум две операции. При необходимости смены рабочей операции приходится производить полную переналадку режущей кромки в соответствии с другой задачей выполнения работы.
Конструкция с использованием двух головок одновременно имеет значительно больший коэффициент полезного действия. Один режущий диск в процессе выполнения определённой работы находится в фиксированном положении, а другая головка станка может перемещаться. К примеру, такие станки рамочные детали изготавливают за одну операцию, что значительно увеличивает производительность устройства с двумя режущими головками.
Все станки оборудуются рольгангами — устройство, которое позволяет замерять и изменять длину обрабатываемого профиля. Они могут быть входными и выходными. Выходной рольганг представлен в виде метрической линейки простейшего образца.
Существуют агрегаты с оптической линейкой или со специальными устройствами автоматического типа, которые устанавливаются на более точном режущем оборудовании.
У отрезных станков существует три основных подачи режущего компонента:
При маятниковой подаче режущий инструмент подаётся сверху. При этом если устройство имеет одну рабочую головку, то пильный диск может подаваться как в автоматическом, так и в ручном режиме. Если станок имеет две пилящие головки, подача диска происходит в исключительно автоматическом режиме.
Для получения отреза под определённым углом диски в вертикальной плоскости могут производить поворот. При этом определённые модели оборудования существует возможность наклона пилы до горизонтального значения. В отрезных станках с подачей маятникового вида наклон и поворот режущего инструмента автоматического режима не имеет. Все операции по настройке такого оборудования осуществляются вручную.
У оборудования, оснащённого фронтальной подачей пилящего диска, изменение наклона диска происходит в автоматическом режиме. В настоящее время производители выпускают модели, на которых установлены электронные специальные блоки управления, запоминающее устройство способно настраиваться на 99 видов обрабатываемых профилей. В таком современном оборудовании расчёт всех параметров отрезки осуществляется в автоматическом режиме, поэтому при помощи специальной дискеты можно загружать в память карты резов.
Отрезное оборудование с нижней подачей режущего диска отличается от предыдущих станков своей универсальностью. В таких станках рабочий режущий инструмент подаётся в полностью автоматическом режиме. Наклон диска может делаться в любом направлении, поэтому независимо от количества рабочих головок режущее оборудование способно совершать сложные пространственные разрезы.
В торговой сети можно приобрести различные модели режущего оборудования, но стоимость их часто многим людям недоступна. Поэтому некоторые домашние умельцы предпочитают изготавливать такое оборудование своими руками, при этом собирая устройство с нужными характеристиками.
В процессе изготовления могут потребоваться: уголок, швеллер, аппарат для сварки, дрель, подшипниковая пара, вал, электрический двигатель, автомат электрический пусковой и коробка для компоновки электрической схемы.
Изготовление станка начинают с устройства рамы из уголка. Первой операцией будет служить нарезка болгаркой заготовок под раму с размером 40×60×120 см. Затем, сварив раму, нужно приварить к её основанию ножки из такого же уголка. Сверху приваривается к столу швеллер, выполняющий функцию направляющей и служащий дополнительным укреплением рамы. К этому швеллеру крепятся две вертикальные стойки при помощи болтового соединения.
Из профильной трубы сваривается вторая рама, предназначенная для крепления на ней вала для режущего инструмента и электрического двигателя. Практически установлено, что в самодельных отрезных станках лучше применять асинхронный двигатель с мощностью 2,2 квт и питанием от трёхфазной сети переменного тока.
Если двигатель с такими параметрами отсутствует, возможна установка мотора мощностью 1,5 квт, при этом коэффициент ремённой передачи нужно рассчитать так, чтобы вал вращался со скоростью около 6 тыс. оборотов в минуту. Если двигатель подключается к однофазной сети переменного тока, то необходимо использовать мотор с мощностью на 30% больше. Для его нормального запуска необходимо применять рабочий и пусковой конденсаторы.
Принцип крепления и конструкция вала может быть произвольной, при этом главное, чтобы вращение от электродвигателя на вал осуществлялось с использованием клинового ремня. Если нет подходящего оборудования для изготовления таких деталей, лучше заказать токарю. Шкив под ремень, вал рабочий с опорами и фланцы под применяемый диск должны иметь хорошо обработанную поверхность с небольшими допусками.
Затем, устанавливаются опорные подшипники и шкив на вал. Крепление этих элементов производить следует в гнёзда, которые сделаны на верхней раме. Электрическую схему оборудования желательно располагать в специальной коробке, которую нужно прикрепить внизу несущей рамы вашего отрезного станка. Двигатель и вал закрепляются при помощи болтов и гаек.
Валом с одетой втулкой соединяются стойки станка. Чтобы уменьшить торцевое движение режущего диска, втулку и вал необходимо соединять скользящей посадкой с обеспечением минимального зазора. Затем, приваривается к втулке коромысло из швеллера, при этом соотношение обеспечивается 1 к 3.
Ход коромысла обязательно нужно ограничить цепью, со стороны двигателя необходимо закрепить пружины, чтобы обеспечить свободный возврат конструкции в исходное состояние. Фиксация цепей и пружин производится с помощью болтового соединения. На меньшей части коромысла надёжно крепится электрический двигатель, а на длинном плече прикрепляется рабочий вал.
Вращательное движение от двигателя на вал будет осуществляться ремённой передачей. Обязательно нужно сконструировать и изготовить защитные кожухи на вращающие части механизма, а также на ремень передачи.
Электрическую схему собираем в специальной коробке. Подключение оборудования нужно проводить через пусковой автомат с тремя полюсами. Кнопку экстренной остановки, установка которой считается обязательной, подключают напрямую к сети.
Поверхность рабочего стола лучше изготавливать из толстой строганной доски, а для исключения мелких неровностей покрыть слоем фанеры.
После полной сборки станка и проверки качества выполненных работ обязательно проведите пробный пуск. Затем, когда убедились, что оборудование работает нормально, устанавливайте режущий инструмент и приступаем к работе.
Работа на таком оборудовании сопровождается наличием ряда опасных и вредных факторов для организма человека, таких как:
Поэтому при обслуживании отрезного оборудования необходимо строго соблюдать технику безопасности:
Перед началом работы обязательно проверьте состояние защитных кожухов и предохранительных устройств.Помните, что работа на электромеханическом оборудовании сопряжена с риском для здоровья человека. Поэтому соблюдение требований по безопасной эксплуатации механизма позволит снизить возможность оператора получить увечье.
tokar.guru
Содержание [скрыть]
Растительные отходы в виде веток и травы неизбежные спутники садового участка. Сжигать или терпеливо ждать, когда из отходов получится компост, непрактично. Гораздо эффективней собрать садовый измельчитель своими руками. Полученное сырье пригодится в качестве топлива для котла или удобрения почвы. Ознакомившись с принципом работы и видами механизма для переработки отходов, подобрать подходящую конструкцию для самостоятельного изготовления будет легче.
Садовые измельчители существенно облегчают процесс ухода за участком. При описании механизма, помимо привычного названия, встречаются еще и синонимы – чиппер или шредер. Они обладают достаточно простой конструкцией. Основные составляющие механизма:
Помимо основных элементов, существует множество других мелких деталей. Для удобного перемещения вся конструкция базируется на двухколесной основе. Принцип работы садового измельчителя заключается в следующем:
Полученное сырье можно отправлять на компост. Работа измельчителя садового сродни действию мясорубки.
Прежде чем создавать самодельный садовый измельчитель, необходимо определиться с видом загружаемых отходов. От этого зависит его конструкция и рабочие характеристики. Классификация садовых измельчителей проводится по трем параметрам: типу привода, его мощности, виду режущей конструкции.
Шредеры, изготовленные на производстве, обладают следующими режущими системами:
На рынке представлены и другие конструкции измельчителей. При желании собрать шредер садовый электрический своими руками, останавливаются на моделях с ножевой режущей системой или состоящей из наборных дисковых пил.
Садовый измельчитель веток оснащается бензиновым или электрическим двигателем, каждый вариант обладает преимуществами и негативными моментами. Чиппер, работающий на бензине, легче справляется с переработкой крупных веток. Для него характерна мобильность и независимость от удаленности источника питания. Но некоторые конструкции нуждаются в подключении к сельхозтехнике в виде мотоблока или трактора.
Электрический измельчитель веток садовый обладает меньшим весом, менее громоздкий и легче в эксплуатации. Недочеты – привязка к энергоресурсу и меньшая мощность. В зависимости от планируемых размеров органики, предназначенной для переработки, подбирают следующие двигатели:
Совет! При разносторонних садовых работах предпочтительно сделать шредер с двигателем 4 кВт. Для бензиновых моделей подойдет ДВС, мощность которого составляет 5-6 л.с.
Очередная особенность конструкции садовых шредеров – тип привода. Это функцию выполняет ремень, цепь или фиксация ножей осуществляется непосредственно к валу мотора.
Для самостоятельного изготовления садового измельчителя, где в качестве режущего механизма используются дисковые пилы, потребуется:
Существует множество конструкций садовых шредеров, например, измельчитель травы имеет отличия от приспособления для утилизации веток. Предлагаем на выбор чертежи садовых измельчителей:
Рассмотрим поэтапно, как сделать садовый измельчитель своими руками:
Внимание! Дисковые пилы фиксируются таким образом, чтобы зубья не располагались на одной черте. Их устанавливают со смещением или хаотично. При таком крепление нагрузка на вал и электродвигатель снижается, увеличивая ресурс садового измельчителя.
Для подачи веток требуется сделать раструб, глубина которого превышает длину рук. Он выполняет две функции:
Направлять древесные отходы к месту измельчения следует специальной доской, не стоит делать это своими руками.
Совет! Ветки фруктовых деревьев перерабатываются в садовом измельчителе отдельно от остального древесного мусора. Полученная щепа идеальное топливо для коптильни. Также не стоит смешивать древесину, предназначенную в качестве материала для копчения, с косточковых и семечковых сортов деревьев.
Если работа на садовом участке не предполагает утилизацию толстых веток, а основные отходы составляет мягкая растительность, следует рассмотреть вариант как создать измельчитель травы. Вместо мощных зубьев пилы оборудуется режущая система по типу ножа для шинковки капусты. Принцип действия механизма изображен на чертеже далее:
Вращение дисковой фрезы на высоких оборотах позволяет отсекать от травы или тонких веток кусочки. Высокая производительность измельчителя обеспечивает быстрый процесс переработки ненужной растительности. Для работы потребуется:
Опускаясь в прорези, мягкая растительность измельчается и выходит в боковое отверстие. Для этой конструкции важно обустроить подающий раструб так, чтобы конечности не могли соприкоснуться с фрезой.
Измельчитель травы садовый не нуждается в мощном электродвигателе, здесь достаточно мощности в 1 кВт, даже болгарка подойдет для этих целей. Подробности обустройства садового шредера для травы можно увидеть в следующем видеоматериале:
bouw.ru
Отрезной станок по металлу — незаменимый инструмент в домашней мастерской, слесарном цехе, на строительной площадке. Производится немало промышленных моделей этих инструментов, но цена их порой не доступна не только частному мастеру, но и небольшому предприятию. Выход есть — отрезной станок по металлу своими руками сделать совсем несложно. Для этого необходимы только определенные навыки работы со сварочным аппаратом, слесарным инструментом, и некоторая квалификация электрика. Из материалов тоже не понадобиться ничего дефицитного, или недоступного в свободной продаже.
Для работы понадобится:
Купить придется электрический двигатель мощностью 1,5-2 кВт однофазный или трехфазный. Кроме того понадобятся два шкива, вал, подшипники 204 или 205, металлический уголок, листовая сталь толщиной 2-4 миллиметра. Когда все это будет собрано, начинается собственно изготовление станка.
В статье мы рассмотрим изготовление станка на базе электродвигателя
Чертежи можно сделать самому, используя материал из интернета, или воспользоваться готовыми, например этими. Но опыт показывает, что лучше всего адаптировать чертежи под те материалы, которые есть у вас в наличии. Как правило, конструкции сделанные своими руками, лучше всего работают тогда, когда вы их «подгоняете» под себя. Естественно, при этом следует соблюдать определенные правила и требования, которые выдвигаются к инструменту повышенной опасности, каким выступают отрезной дисковый станок или маятниковая пила, как самодельные, так и промышленные.
Большинство отрезных станков по металлу, которые изготовляются своими руками, принадлежат к маятниковому типу. Ленточные станки более сложные в изготовлении, но их можно сделать в условиях небольшой мастерской или металлообрабатывающего цеха. Пока что остановимся на наиболее удобной разновидностью отрезного станка — дисковом. Общую конструкцию можно увидеть на видео.
Он состоит из нескольких основных узлов:
Рассмотрим их по отдельности.
В зависимости от требуемой мощности металлорежущего станка и сферы его использования выбираем мощность двигателя. Она должна находиться в диапазоне 1,5-3кВт. Если вы планируете использовать отрезной станок в условиях домашней мастерской, небольшого металлообрабатывающего цеха, где резка профильной трубы, арматуры, уголка или иного проката производится относительно редко, а качестве заготовок применяется тонкостенный металл, по мощности в полтора киловатта вполне хватит. Для мелкосерийного производства, работы на строительной площадке, или изготовления каркасов любого назначения потребуется более мощный двигатель.
При наличии трехфазного двигателя мощностью около 3 киловатт его можно подключить на 220 вольт, использовав место схемы «звезда» схему «треугольник». Но при этом нужно учитывать, что мощность его снизится на 25-30%. Главное, что сохранится указанное на шильдике число оборотов.
Для установки на отрезном станке по металлу двигатель должен обладать количеством оборотов равным 2500-3000 в минуту. Это связано с тем, что именно при таких оборотах оптимально работает отрезной диск.
Для самодельного отрезного станка по металлу используются круги диаметром 300-400 миллиметров. Здесь тоже нужно исходить из потребностей производства. За слишком большим диаметром диска гнаться не стоит — чем дальше от центра отстоит рабочая кромка, тем меньше усилия реза, и потребуется более мощный двигатель. Оптимальное соотношение мощности двигателя и диаметра диска — 2 киловатта при трех тысячах оборотов и 300 миллиметров диаметр.
Сделанный самостоятельно отрезной станок по металлу в первую очередь должен быть безопасным. На отрезных дисках указано максимальное количество оборотов, при которых их можно эксплуатировать. Как правило, оно не должно превышать 4400 оборотов в минуту. Если получится больше — диск может разрушаться, что небезопасно. Если же количество оборотов будет менее 3000, то скорость резки будет недостаточной, а диск будет сильно перегреваться и истираться. Именно эти цифры следует принимать в качестве исходных для расчета силовой передачи.
В качестве механизма привода удобнее всего использовать ременную передачу. Для этого придется найти два шкива одинакового диаметра. Один из них насаживается на валу двигателя, второй — на приводной вал отрезного диска. Вал диска устанавливается на двух подшипниках. Лучше всего использовать схему, когда механизм привода расположен слева облака крепления диска. Так удобнее работать, и соблюдаются правила безопасности. Прижимная гайка крепления диска не будет подвергаться риску отворачивания.
Чертеж отрезного станка по металлу
Для натяжения приводного ремня двигатель закрепляется у тыльной части маятника на 4 болтах, расположенных в продольных прорезях. Он может смещаться в направлении центральной оси станка (перпендикулярно оси вращения вала двигателя) на 5-7 сантиметров. Это позволит поддерживать необходимое натяжение ремня и предотвратить его проскальзывание. Так же легче будет произвести замену ремня, если предыдущий придет в негодность
Консольная часть отрезного станка по металлу — одна из самых важных. Помимо того, что она должна быть тщательно сбалансирована, надежно сварена с соблюдением всех необходимых размеров, она еще должна двигаться строго перпендикулярно рабочему столу. Основанием крепления маятника являются две вертикальные стойки с прорезями под маятниковую втулку (диаметр 10-12 мм). Сделать их лучше всего из стального квадрата 40х40 миллиметров. Высота приблизительно 80-100 миллиметров, но можно и рассчитать свой вариант.
В отверстия стоек горизонтально устанавливается вал-втулка к которому приваривается коромысло, состоящее из двух рычагов, соотношение которых один к трем. На коротком плече приваривается площадка под установку электродвигателя. На длинном плече вал привода отрезного круга. Соотношение длины рычагов приведено примерное, его нужно рассчитать так, чтобы в нерабочем положении вес двигателя перевешивал вес пильной части в собранном виде (с защитными кожухами). Для приведения диска включенного станка в соприкосновение с металлом необходимо приложить небольшое, но ощутимое усилие.
Для удобства работы к нижней части площадки двигателя прикрепляется возвратная пружина, а угол отклонения маятника вверх регулируется тросом или цепью, закрепленной одним концом к столу, а вторым — к нижней части длинного рычага.
Оптимальные размеры 700х1000х900 мм. Он сваривается из уголка 25х25 мм и покрывается стальным листом толщиной 3-4 мм, в котором сделаны прорези в зоне вращения диска. На столе закрепляется поворотный упор и струбцина с поворотным прижимом. Это позволяет выполнять резку как перпендикулярно, так и под требуемым углом. Очень интересный вариант самодельного станка показан на видео. Здесь поворачивается не заготовка, а консоль с диском и двигателем.
Смонтировать отрезной станок дискового типа для квалифицированного слесаря не представляет особой сложности. Важно придерживаться некоторых фундаментальных требований:
wikimetall.ru
Это, казалось бы, простое оборудование пилит древесину с миллиметровой точностью реза — такую установку вы сможете собрать сами для своей мастерской
Нужно распилить бревно на доски или продольно разрезать небольшой брусок? Для этого понадобится специальный инструмент — пилорама, оснащённая пильным кругом. Я расскажу о том, как устроен и как работает это оборудование. Также вы узнаете, как небольшая дисковая пилорама своими руками собирается в домашних условиях.
Дисковая пилорама — это стационарное деревообрабатывающее оборудование для распиловки древесины на пиломатериалы. Режущий инструмент — зубчатый диск, который приводится в движение двигателем посредством ременной передачи.
Есть несколько разновидностей распиловочного оборудования, начиная с самых простых настольных установок, которые можно сделать своими руками, и оканчивая промышленными агрегатами.
| Иллюстрации | Классификация по типу расположения режущего инструмента |
 | Горизонтальная дисковая пилорама. В этом оборудовании режущий инструмент расположен в горизонтальной плоскости. То есть, применяется один или два диска. Устройство с двумя дисками более эффективное, так как режущие инструменты, за один проход, позволяют нарезать доску большей ширины. Дисковая горизонтальная пила имеет недостаток — резка выполняется в одной плоскости и нарезанные доски придется дополнительно обрезать в продольном направлении. |
 | Вертикальная дисковая пилорама. Такое оборудование получило распространение в мастерских различных умельцев, так как делая пилорамы своими руками, проще всего расположить диск именно в вертикальном положении. Есть дисковые пилорамы, в которых используется одинарный вертикально расположенный зубчатый диск или сдвоенный режущий инструмент. |
 | Комбинированная пилорама. Такое оборудование оснащается основными горизонтальным режущим инструментом и вспомогательным кромкообрезным блоком, состоящим из вертикальных дисков. |
 | Угловая дисковая пилорама. В этом оборудовании применены два диска, расположенных под прямым углом относительно друг друга. Таким образом, за один проход угловая пилорама обрабатывает бревно в двух плоскостях: по горизонтали и по вертикали. Применение угловых дисковых пил позволяет сэкономить время при изготовлении бруса без ущерба для качества и точности размеров готового продукта. |
| Иллюстрации | Классификация по типу привода |
 | Агрегаты с приводом от двигателя внутреннего сгорания (ДВС). Такие установки получили распространение на небольших комбинатах и применяются преимущественно на открытом воздухе. В качестве привода используются бензиновые двигатели с объемом до 200 см³ мощностью до 5 л.с. |
 | Агрегаты с приводом от электродвигателя. Такие установки наиболее распространены, так как их, несмотря на меньшую мощность, можно эксплуатировать в закрытых помещениях. |
| Иллюстрации | Классификация по степени автоматизации |
 | Установки с ручным управлением. Это простейшее оборудование, в котором оператору приходится вручную двигать режущий инструмент вдоль бревна и своими руками отбирать готовые пиломатериалы. |
 | Установки с полуавтоматическим управлением. Это самое распространённое оборудование, в котором оператор управляет установкой, но перемещение бревна осуществляется за счёт дополнительного электродвигателя. |
 | Установки с полностью автоматизированным управлением. Оператору таких пилорам достаточно ввести значения размеров готовых пиломатериалов и оборудование в автоматическом режиме выполнит распиловку. |
Выбирая диск, учитываем диаметр штифта, на котором будет закреплён режущий инструмент и максимально допустимый диаметр диска. Параметры, рекомендованные для оборудования, можно найти в техническом паспорте. Если дисковая пилорама самодельная и паспорта нет, все замеры делаются штангенциркулем.
В маркировке пильного круга есть два числа, первое — это максимально допустимый диаметр диска, а второе — диаметр штифта. Режущий инструмент с диаметром круга до 315 мм применяется на бытовых станках. Диаметр круга 400 мм и больше — размер, предназначенный для промышленных пилорам.
Отличительная особенность пильного круга — это конфигурация зубьев и материал, из которого они изготовлены.
| Иллюстрации | Классификация в соответствии с конструктивными особенностями |
 | Монолитные. Такие диски изготавливаются из однородной цельной пластины. Зубья на этих режущих инструментах выштамповываются, а уже затем разводятся и затачиваются. Применяются зубья ножовочного типа — для работы с твёрдыми породами древесины и изогнутые — для распиловки древесины мягких пород. |
 | Твердосплавные. Из цельной плиты нарезается круг — основа, и именно на основу наплавляются зубья той или иной конфигурации. Преимущество твердосплавных дисков — увеличенный эксплуатационный ресурс. |
Напоследок расскажу, как собрать компактную модификацию дисковой пилы. Все настолько просто, что даже чертежи не нужны!
| Иллюстрации | Описание действий |
 | Подготавливаем пилу. По периметру подошвы циркулярной пилы сверлим не менее 6 отверстий с диаметром 6 мм. Посредством этих отверстий, пилу будем крепить к основанию станка. |
 | Делаем разметку под режущий инструмент. Прикладываем пилу подошвой к заготовленной столешнице. Выравниваем подошву по угольнику. В раннее просверленных отверстиях в подошве делаем метки. По центру меток сверлим отверстия диаметром 2 мм. |
 | Монтаж режущего инструмента. Прикладываем пилу поверх высверленных отверстий и крепим подошву через ранее сделанные крепежные отверстия саморезами. Сразу же затягиваем саморезы, так, чтобы инструмент на столешнице стоял плотно и не двигался. Включаем пилу и прорезаем паз. Переворачиваем столешницу диском кверху и угольником проверяем угол расположения диска — он должен быть прямым. |
 | Монтаж опор. Как показано на фото, от края столешницы отступаем по 100 мм и прочерчиваем линию. По сделанной разметке, с шагом в 50 мм, сверлим сквозные отверстия диаметром 2 мм. В каждом отверстии делаем потай под головку самореза. Под столешницу подкладываем бруски с сечением 50×100 мм. Выравниваем бруски, чтобы они оказались на линии высверленных отверстий и вкручиваем саморезы. В итоге, с изнанки столешницы у нас должны получиться две прочно закреплённые опоры. |
 | Монтаж боковых стенок. К опорам под столешницей прикладываем боковые стенки и прихватываем их струбцинами. Каждую стенку фиксируем на опоре 6-8 саморезами. Вкручивать саморезы нужно так, чтобы они не попали в саморезы, которыми крепили опоры. Чтобы опорные бруски не треснули, перед тем, как вкрутить саморез, нужно просверлить отверстие с диаметром меньшим, чем толщина самореза . |
 | Устанавливаем распорку. Чтобы жестко зафиксировать боковые стенки, вставляем между ними распорку, которую крепим через каждую стенку на несколько саморезов. |
 | Блокируем кнопку режущего инструмента. Нажимаем пусковую кнопку и перетягиваем ее пластиковым хомутом. |
 | Пробный запуск. Подводим к режущему инструменту питание и включаем пилу. Для удобства работы, желательно использовать розетку с пусковой кнопкой, как показано на фото. |
 | Устанавливаем ограничитель. Ровную рейку крепим струбцинами на том расстоянии от диска, которое будет равным толщине готовой доски. Важно установить ограничительную рейку так, чтобы она была параллельна пильному кругу. |
Дисковая пилорама — это полезный инструмент, который не помешает в домашней мастерской. Теперь вы знаете, что собой представляет этот станок и как самому сделать его компактную модификацию. Если остались вопросы по конструкции режущих станков, напишите об этом в комментариях. Кроме того, посмотрите видео в этой статье, уверен, вам будет интересно.
kursremonta.ru
Давно хотел соорудить себе в мастерскую абразивно - отрезной станок для резки металла. Резать металл болгаркой не всегда удобно. С резкой листовой стали болгарка справляется отлично, но вот ровно отрезать уголок и профильные трубы болгаркой получается долго и не всегда удобно . Необходимо произвести разметку по всем сторонам и отрезать заготовку по одной стороне. Резка производится на земле в согнутом положении тела, придерживая заготовку ногой. Спина устает и искры летят во все стороны. А ровно отрезать круглую трубу еще сложнее и дольше. Удобнее это делать на отрезном станке по металлу, когда нет необходимости нагибаться, а заготовка надежно и безопасно закреплена в станке. Очень удобно на таком станке изготавливать навес из сотового поликарбоната или автоматические ворота. Станок был изготовлен из «того, что было под руками». Я рассказываю и показываю Вам, что получилось у меня, а Вы вносите свои поправки и делаете станок еще лучше из «того, что под руками» у Вас. Подробно описывать весь процесс изготовления я не считаю целесообразным, сделаю лишь акценты на важных (по моему представлению) моментах.
Я изготавливал станок в другой последовательности и столкнулся с постоянными переделками и подгонками, из-за чего процесс затянулся. Если бы я сейчас решил изготовить станок, то делал все в таком порядке.
Перед тем как начать изготовление отрезного станка, я изучил опыт других людей, из которого понял, что:
Двигатель я установил 3-х фазный, так как располагаю в мастерской напряжением 380В. Если у Вас напряжение 220 В. в этом случае Вам придется устанавливать пусковые конденсаторы, информации как это сделать в интернете много.
Защитный кожух поднимается для замены использованного диска новым. Для этого нужно сверху открутить всего один болт М8.
Возможность регулирования наклона коромысла при помощи пластин металла. Подшипники на этот вал я не стал устанавливать, а просто просверлил сверху отверстия для смазки и заглушил их болтами М6.
Тиски для зажима заготовки я позаимствовал у старого отрезного станка заводского производства, но мне пришлось их немного переделать. У этих тисков гайка прижимного винта может разделяться на две половинки , это очень удобно при установки и снятии заготовки.
Возвратный механизм можно не делать, достаточно просто изменить центровку вала коромысла.
Искроуловитель. Процентов 97 всех искр попадают в съемный контейнер.При помощи упорного болта(снизу) можно регулировать максимальный угол наклона.
Будем исходить из того, что отрезной диск должен вращаться со скоростью 3000 об./мин. На дисках нанесена информация о максимально допустимой скорости вращения 4400 об/мин. Так что Вы сами решайте с какой скоростью у Вас будет вращаться диск, главное чтобы не больше 4400 об/мин.
Пример расчетов:
Двигатель у нас вращается со скоростью 1500 об./мин.
Отрезной диск должен вращаться со скоростью 3000 об./мин.
У нас имеется шкив на вал отрезного диска диаметром 65 мм.
Какой при этом должен быть вал на двигателе?
Таким способом также можно рассчитать размеры шкивов если:
Для расчета потребуются следующие данные:
Пример расчета.
У нас два шкива диаметром 65мм и 130мм, соответственно радиусы у них 32,5мм и 65мм. Расстояние между их центрами у нас изменяемое (для того чтобы осуществлять натяжение приводного ремня), для примера расчета возьмем длину между центрами 500мм.
Считаем половину окружности каждого шкива в миллиметрах и добавляем к полученному числу два расстояния от их центров (так как ремень проходит от одного шкива до другого и возвращается обратно к первому).
32,5мм х 3,14 (число Пи) = 102,05мм (длина половины окружности первого шкива)
65мм х 3,14 = 204,1мм (длина окружности второго шкива)
102,05 + 204,1 + 500 + 500 = 1306 мм (необходимая длина приводного ремня).
Для более точного расчета нужно взять минимальную и максимальную длину расстояния между центрами, выбрать нечто среднее подходящее Вам.
factoryhand.ru
