Точность сборки. Методы обеспечения точности сборки

Точность сборки — характеристика и свойство технологического процесса сборки изделия. Точность сборки призвана обеспечивать соответствие действительных значений параметров изделия значениям, заданным в технической документации. Точность сборки зависит от ряда факторов:

1. точности размеров и формы,
2. шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей,
3. взаимного положения деталей при сборке,
4. технического состояния средств технологического оснащения,
5. деформации системы «оборудование — приспособление — инструмент — изделие» в момент выполнения сборки и т.п.

С помощью сборочных размерных цепей может быть определена точность сборки аналитически.

Размерная цепь — замкнутый контур взаимосвязанных размеров, определяющих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из:

1. составляющих,
2. исходного (замыкающего),
3. других видов звеньев.

Составляющее звено — звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного (замыкающего) звена. Составляющие звенья обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами (например, A₁, А₂ или Б₁, Б₂).

Исходное (замыкающее) звено — звено, образующееся в цепи последним вследствие решения определенной задачи при изготовлении или ремонте. Оно обозначается той же буквой алфавита с индексом «?».

Компенсирующее звено — звено, трансформацией размера которого получается требуемая точность замыкающего звена. Оно обозначается той же буквой алфавита с соответствующим цифровым индексом и буквой «К» (например, А_1к или Б_2к).

Составляющие звенья могут быть увеличивающими или уменьшающими (по характеру воздействия на замыкающее звено), т.е. при их увеличении замыкающее звено увеличивается или уменьшается. Увеличивающие звенья могут обозначаться стрелками, направленными вправо -> А, уменьшающие — стрелками влево <- А.

Требуемая точность сборки изделий достигается одним из пяти методов:

1. полной,
2. неполной взаимозаменяемости,
3. групповой взаимозаменяемости,
4. регулирования,
5. пригонки.

Метод полной взаимозаменяемости — при данном методе требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров. Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение числа деталей требует обработки сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно.

Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или модификации размеров, а у заранее определенной их части, т. е. обусловленный процент (или доли процента) соединений не соответствует требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки. Если дополнительные затраты на выполнение разборочно-сборочных работ меньше затрат на изготовление сопрягаемых деталей с более узкими допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех соединений, то метод неполной взаимозаменяемости целесообразен в этом данном конкретном случае.

Метод групповой взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, относящихся к одной из размерных групп, на которые они уже рассортированы. Этот метод иногда называют селективным. В пределах каждой группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод предоставляет высокую точность сборки, однако он связан с дополнительной операцией сортировки Деталей на размерные группы, надобностью хранения запасов деталей всех размерных групп и невозможностью использования части деталей, когда сопрягаемые детали неравномерно разделяются по размерным группам.

Метод регулирования — при данном методе требуемая точность сборки получается путем модификации размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала.

Метод пригонки — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.

2 Методы обеспечения точности сборки

Точность зазоров,
натягов и пространственного положения
деталей в соединении может быть определена
путем решения сборных размерных цепей.

Размерная цепь
(термины, определения и обозначения по
ГОСТ 16319—80) представляет собой замкнутый
контур взаимосвязанных размеров,
обусловливающих их численные значения
и допуски. Размерная цепь состоит из
составляющих, исходного (замыкающего)
и других видов звеньев.

Составляющее
звено
— звено размерной цепи, изменение
которого вызывает изменение исходного
(замыкающего) звеня

Исходное
(замыкающее) звено — звено,
возникающее в результате постановки
задачи при проектировании изделия (или
получаемое в цепи последним в результате
решения поставленной задачи при
изготовлении или ремонте).

Компенсирующее
звено
— звено, изменением размера которого
достигается требуемая точность
замыкающего звена.

Решение размерных
цепей при ремонте автомобилей позволяет
исходя из величин составляющих звеньев
(числовые значения при этом могут
отличаться от номинальных значений)
определять величину действительного
размера и допуск замыкающего звена.
Сопоставление действительного размера
замыкающего звена с его поминальным
значением позволяет судить об отсутствии
пли наличии погрешности и принять меры
по ее устранению.

Требуемая точность
сборки достигается следующими методами
(ГОСТ 16319—80).

Метод
полной взаимозаменяемости—
при котором требуемая точность сборки
достигается путем соединения деталей
без их выбора, подбора или изменения
размеров.

Метод
неполной взаимозаменяемости — метод,
при котором требуемая точность сборки
достигается не у всех соединений при
сопряжении деталей без их выбора, подбора
или изменения размеров, а у заранее
обусловленной их части, т. е. определенный
процент (или доли процента) соединений
не удовлетворяет требованиям точности
сборки и требует разборки и повторной
сборки.

Метод
групповой взаимозаменяемости
(так называемый селективный метод)—
метод, при котором требуемая точность
сборки достигается
путем соединения деталей, принадлежащих
к одной из размерных групп, на которые
они предварительно рассортированы. В
пределах каждой размерной группы
требуемая точность сборки достигается
методом полной взаимозаменяемости.
Данный метод является наиболее
эффективным, обеспечивающим высокую
точность сборки при экономической
точности и стоимости обработки сопрягаемых
деталей.

Метод
регулирования
— метод, при котором требуемая точность
сборки достигается путем изменения
размера одной из деталей (или группы
деталей) соединения, называемой
компенсатором без снятия слоя материала.

Метод
пригонки — метод
взаимозаменяемости, при котором требуемая
точность сборки достигается путем
изменения размера компенсатора со
снятием слоя материала.

Одним из факторов,
определяющих надежность и долговечность
отремонтированных автомобилей в
эксплуатации, является дисбаланс деталей
и узлов, который создает дополнительную
нагрузку на опоры и повышенную вибрацию.
Дисбаланс возникает вследствие
погрешностей обработки деталей,
неточностей сборки узлов, появления
износов и деформаций в процессе
эксплуатации автомобилей.

Известны три вида
неуравновешенности: статическая,
динамическая и смешанная.

Статическая
неуравновешенность
имеет место, когда центр тяжести детали
или узла не расположен на оси вращения.
В этом случае дисбаланс обнаруживается
в статическом состоянии.

Вращение
неуравновешенной массы создает
центробежную силу инерции, постоянную
по величине, но переменную по направлению.

Другим способом
уравновешивания является удаление с
утяжеленного участка детали массы,
вызвавшей смещение центра тяжести и
появление центробежной силы инерции.

Динамическая
неуравновешенность
возникает в том случае, когда центр
тяжести детали лежит на оси вращения,
а статические моменты от двух равных
неуравновешенных масс т
равны по величине и направлены в
противоположные стороны. Этот вид
неуравновешенности проявляется только
при вращении детали.

Смешанная
неуравновешенность наиболее
часто встречается в реальных условиях,
когда имеет место статический момент
центробежных сил.

Допустимый
дисбаланс, например, коленчатого вала
составляет для легковых автомобилей
0,10…0,15 Нм, а для грузовых автомобилей
0,2… 0,3 Нм

Заключение

Комплектование —
это часть технологического процесса,
которая выполняется перед сборкой и
предназначена для обеспечения
непрерывности и повышения производительности
процесса сборки.

Различают три
способа подбора деталей в комплекты:
штучный, групповой и смешанный.

При ремонте узлов
и агрегатов наиболее эффективным методом
является метод групповой взаимозаменяемости
(селективная сборка).

Одним из факторов,
определяющих надежность и долговечность
отремонтированной техники в эксплуатации,
является дисбаланс деталей и узлов,
который создает дополнительную нагрузку
на опоры и повышенную вибрацию. Одним
из факторов повышения качества последующей
сборки является статическая и динамическая
балансировка деталей и сборочных единиц.

Научные практики: точность и точность

Версия для печати

NGSS Научная и инженерная практика

Планирование и проведение исследований

Содержание

Научные практики: точность и точность

Точность и правильность два способа, которыми ученые думают об ошибке. Точность относится к тому, насколько близко измерение к истинному или принятому значению. Точность относится к тому, насколько близки измерения одного и того же предмета друг к другу. Точность не зависит от точности. Это означает, что можно быть очень точным, но не очень точным, а также можно быть точным, не будучи точным. Научные наблюдения самого высокого качества точны и точны.

Классический способ продемонстрировать разницу между точностью и точностью — использовать мишень для дротиков. Думайте о мишени (в центре) мишени для дартс как об истинной ценности. Чем ближе дротики приземляются к мишени, тем точнее они.

• Если дротики не находятся ни в яблочко, ни близко друг к другу, нет ни точности, ни точности (SF рис. 1.5 A).
• Если все дротики приземляются очень близко друг к другу, но далеко от мишени, то есть точность, но не точность (SF рис. 1.5 B).
• Если все дротики находятся примерно на одинаковом расстоянии от мишени и равномерно распределены вокруг нее, то существует математическая точность, поскольку среднее значение дротиков находится в мишени. Это представляет данные, которые являются точными, но не точными (SF рис. 1.5 C). Однако, если бы вы действительно играли в дартс, это не считалось бы попаданием в яблочко!
• Если дротики приземляются близко к мишени и близко друг к другу, то есть и точность, и точность (SF рис. 1.5 D).

Изображение

Подпись к изображению

SF Рис. 1.5. мишеней для дротиков, демонстрирующих различные сценарии точности и точности.

Правообладатель иллюстрации и источник

Изображение Byron Inouye

Набор вопросов

1. Океанографу нужно отправиться на лодке, чтобы собрать данные регистратора важных данных о температуре и солености, прикрепленного к подводному бую. Как каждая из следующих ситуаций иллюстрирует разницу между точностью и правильностью?
   
   1. Океанограф сверяется с прогнозом погоды за ночь до отплытия, чтобы знать, что надеть на лодку. Телевизионный синоптик говорит, что в полдень следующего дня будет от 26 до 31 градуса (°) по Цельсию (C). Фактическая температура на следующий день на лодке в полдень составляет 28°C. 
   2. Когда глобальная система позиционирования (GPS) океанографа указывает, что она находится в месте расположения подводного буя, она ставит лодку на якорь и прыгает в воду, чтобы собрать регистратор данных. Однако она не может видеть буй. Другие устройства GPS, принадлежащие ее коллегам на лодке, также указывают, что они находятся в правильном месте. После долгих поисков океанограф находит буй в 50 метрах (м) от лодки.
   3. На обратном пути к берегу океанограф забрасывает леску, чтобы посмотреть, удастся ли ей поймать что-нибудь на ужин. Ей посчастливилось поймать махи-махи. Когда она вытаскивает ее из воды, ее коллеги оценивают вес рыбы. Их оценки составляют 16,1 кг, 16,8 кг и 15,9 кг. Когда они взвешивают рыбу по возвращении на берег, фактический вес составляет 18,2 кг.
       
2. Напишите свой собственный сценарий, иллюстрирующий разницу между точностью и точностью. Поменяйтесь сценарием с одноклассником. Определите измерения сценария вашего одноклассника как точные или неточные, точные или неточные.
    
3. Игрок в дартс может увидеть, насколько точны его броски, сравнив положение брошенных дротиков с мишенью — мишенью на мишени для дротиков.
   
   1. Чем эта модель отличается от ученых, которые измеряют природное явление?
   2. Есть ли у ученых способ определить, насколько точны их измерения? Объясните свой ответ

Изучение нашей жидкой Земли, продукт Группы исследований и разработок учебных программ (CRDG) Педагогического колледжа. Гавайский университет, 2011 г. Этот документ можно свободно воспроизводить и распространять в некоммерческих образовательных целях.

Классификация: Точность | Машинное обучение

Расчетное время: 6 минут

Точность — это один из показателей оценки моделей классификации. Неофициально,
точность — это доля правильных прогнозов нашей модели. Формально,
Точность имеет следующее определение:

$$\text{Точность} = \frac{\text{Количество правильных прогнозов}}{\text{Общее количество прогнозов}}$$

Для бинарной классификации точность также может быть вычисляется с точки зрения положительных и отрицательных
следующим образом:

$$\text{Точность} = \frac{TP+TN}{TP+TN+FP+FN}$$

Где TP = истинные положительные результаты, TN = истинные отрицательные значения, FP = ложные Положительные,
и FN = ложноотрицательные результаты.

Давайте попробуем рассчитать точность для следующей модели, которая классифицировала
100 опухолей как злокачественные
(положительный класс) или доброкачественный
(отрицательный класс):

$$\text{Точность} = \frac{TP+TN}{TP+TN+FP+FN} = \frac{1+90}{1+90+1+8} = 0,91$$

Точность составляет 0,91, или 91% (91 правильный прогноз из 100).
Примеры). Это означает, что наш классификатор опухолей отлично справляется со своей задачей.
выявления злокачественных новообразований, не так ли?

На самом деле, давайте проведем более тщательный анализ положительных и отрицательных сторон, чтобы получить
больше информации о производительности нашей модели.

Из 100 примеров опухолей 91 доброкачественный (90 TN и 1 FP) и
9 злокачественные (1 ТП и 8 ФН).

Из 91 доброкачественной опухоли модель правильно идентифицирует 90 как
доброкачественный. Это хорошо. Однако из 9 злокачественных опухолей
модель правильно идентифицирует только 1 как злокачественный — a
ужасный исход, так как 8 из 9 злокачественных новообразований остаются недиагностированными!

Пока 9На первый взгляд точность в 1% может показаться хорошей,
еще одна модель классификатора опухолей, которая всегда предсказывает доброкачественные
будет достигнута точно такая же точность (91/100 правильных прогнозов)
на наших примерах. Другими словами, наша модель ничем не лучше той, что
имеет нулевую прогностическую способность различать злокачественные опухоли
от доброкачественных опухолей.