ВАЗ 2110 — Ремонт двигателя, и как его делают | Инфо-Ваз

Какие действия входят в ремонт двигателя?

• Полная разборка двигателя
• Определение неисправностей, диагностика
• Подбор комплектации деталей
• Блок цилиндров, полная расточка.
• Хонингование цилиндров плосковершинное
• Шатунно-поршневая группа. Развесовка.
• Геометрическое восстановление коленчатого вала (или его замена)
• Полировка шеек коленчатого вала
• Регулировка и полная установка двигателя со сборкой.

Дополнительно:

• Балансировка коленчатого вала в сборе с маховиком и корзиной сцепления
• Молибденовое покрытие поршней
• Головка блока, капитальный ремонт
• Блоки цилиндра, капитальный ремонт.

Хонингование цилиндров и является полной технологией ремонта блока цилиндров. Специально финишной операцией, сглаживаются шероховатости вершины рисок со стенок цилиндра. Которые до этого специально были созданы. Всё зависит от подхода решаемой задачи. На некоторых сервисах хонингование выполняют по-другому. Без придания необходимого профиля поверхности цилиндров.

Растачивание блоков цилиндров, для чего это нужно?

Можно ли при ремонте двигателя обойтись без расточки?

Если хонингование цилиндров происходит без расточки что происходит?

На наименее изношенные участки цилиндра опираются бруски, при этом выравнивая поверхности, убирая конусность и эллипсность цилиндра.
Геометрия цилиндра становиться правильной, но основой является сама поверхность изношенного цилиндра. Чем неравномерный износ больше, тем ось цилиндра будет перекошена сильнее относительно оси постели коленчатого вала. Это, кстати особенности Российского производства. Если хонингование цилиндра прямое, то геометрия блока остается на прежних параметрах. Как он был с искривлениями таким и остаётся. Расточка цилиндра, приводит к первоначальным размерам детали. Это необходимый ремонтный размер. Выполняется это по специально, разработанной технологии. На расточном станке. Соблюдая все
технические размеры и параметры, особенно в отношении к оси пастели коленчатого вала. При отсутствии данной технологии, точных размеров добиться невозможно. А это приведёт к неисправности двигателя и усугубит работу автомобиля. При ремонте диаметр цилиндра увеличивается всего на 0,4 миллиметра и имеет больший ресурс работы, чем новый.

Коленчатый вал

При неисправности коленчатого вала, можно произвести восстановление. Основная функция здесь лежит на шейках. Если они повреждены их лучше заменить на новые. Особенно при тюнинге двигателя. Но если вы не желаете замены, можно произвести полировку шеек коленчатого вала. Что это даёт? Механическая нагрузка изнашивает детали. И даже незначительные шероховатости недопустимы. Полировка повышает работоспособность и износоустойчивость шеек коленчатого вала. Однако при ремонте двигателя полировка шеек, на практике часто исключается, для снижения стоимости ремонта. Но все-таки лучше полировку шеек делать в комплексе. Или отдельно от ремонта двигателя.

Запасные части для ремонта

Для ремонта лучше всего использовать родные запасные части. От завода изготовителя. Не нужно экономить, покупая дешевые, неизвестно кем сделанные детали. Во первых это не безопасно, а во- вторых нет никакой гарантии, что детали прошли нужные испытания выполнены согласно технической документации,по всем стандартам. Если вы не уверены в производителе, лучше откажитесь от этой покупки. Запасные части не завода ВАЗ, чаще всего идут с большими отклонениями и браком.

Сборка двигателя

Это самая основная операция при ремонте двигателя.

Ни в коем случае не экономьте на мойке деталей двигателя. Не забывайте безопасность движения, прежде всего. Снизите стоимость ремонта на немного, а жизнь свою подвергнете большой опасности.

После ремонта двигателя убедитесь, что блок абсолютно чистый. На цилиндрах нет посторонних частиц грязи. Это может сократить работоспособность деталей. Если в отверстие направляющей втулки ГБЦ попадёт абразив, то это приведет к неминуемым последствиям. Не устоит даже самое твёрдое покрытие детали.

Распространенная неисправность это абразивный износ деталей двигателя.

Детали нужно промывать специальными техническими растворами. Бензин, здесь неуместен. Он не смоет мелкие абразивные частицы. А технические растворы стоят денег. Это увеличивает расходы по ремонту двигателя.

В разных фирмах и сервисах стоимость ремонта двигателя не одинакова, почему?

Как можно уменьшить сроки и цену на ремонт двигателя?

Выполнить ремонт двигателя по полной технологии, промыть детали, расточка цилиндров, продефектовать, провести опрессовку ГБЦ, хонингование, диагностику, регулировку, всё это занимает достаточно долгое время. Для всех этих операций требуется разное профессиональное оборудование. По каждой операции, нужен специалист, практикующий именно в этой области ремонта двигателя. Не всегда все можно сделать в одной фирме или сервисе. Отсюда растут затраты на транспортные расходы и работу специалистов. При планировании ремонта двигателя, проанализируйте фирмы, куда вы собираетесь обратиться. Узнайте есть ли у них все, что нужно для полного тюнинга и ремонта двигателя. И после этого приступайте к ремонту.

Выполнить ремонт двигателя по всей технологии, продефектовать, промыть детали, расточить блок, сделать хонингование, провести опрессовку ГБЦ и станочные операции по ней, собрать двигатель с проверками, установить силовой агрегат на автомобиль, отрегулировать и настроить двигатель занимает определенное время, в общем, не меньше недели. Для качественного и технологичного ремонта двигателя требуется различное дорогостоящее оборудование. Фирмы, профессионально выполняющие ремонт и восстановление
деталей двигателя на современном оборудовании не занимаются сборкой двигателей, отсюда возникают дополнительные транспортные расходы.

Как уменьшить стоимость и сроки?

• меньше заплатить за работу механику
• замкнутого цикла ремонта двигателя
• приобрести запасные части не завода производителя
• сократить операции по ремонту двигателя.

Поделиться в соц. сетях:

Tags: Двигатель

Разборка и сборка двигателя Ваз 2110, Ваз 2111, Ваз 2112

Руководство по снятию и установке силового агрегата лада 2110, этапы сборки и разборки насоса лада 2111, промывка картера ваз 2111, ваз 2112, ваз 2110.

Обслуживание двигателя автомобиля лада 2112. Инструкции по ремонту системы охлаждения, выпуска отработавших газов, питания лада 2111. Особенности 8-ми и 16-ти клапанного двигателя лада 2110. Эксплуатация основных узлов и агрегатов двигателя

После снятия двигателя его необходимо установить на разборочный стенд.
Снимаем, головку блока цилиндров, крышку картера сцепления, маховик, генератор, масляный насос.

Моменты затяжки резьбовых соединений
Основные данные для регулировок и контроля

Ключом «на тринадцать» откручиваем 2 болта крепления планки генератора и кронштейна правой опоры ваз 2110 силового агрегата.

Снимаем установочную планку генератора.

Откручиваем 1 болт

Снимаем кронштейн правой опоры.

Головкой «на пятнадцать» откручиваем 3 болта крепления генератора ваз 2112

снимаем кронштейн.

Ключом «на десять» откручиваем 2 болта крепления трубы насоса охлаждающей жидкости двигателя

снимаем подводящую трубу и прокладку.

Ключом «на десять» откручиваем 6 болтов держателя заднего сальника коленвала ваз 2111.

Снимаем держатель и прокладку.

Головкой «на четырнадцать» откручиваем гайки крышки шатуна ваз 2110 (шатун при этом должен находиться в НМТ).

Снимаем крышку шатуна.

Вытаскиваем вкладыш подшипника.

Упираемся ручкой молотка в разъем головки шатуна ваз 2112

выталкиваем поршень с шатуном из цилиндра.

Также вытаскиваем поршни с шатунами из остальных цилиндров двигателя ваз 2112.

Вытаскиваем вкладыш подшипника из головки шатуна.

Зажимаем шатун в тиски (тиски обязательно должны быть с мягкими накладками).

Пальцами рук (без усилия) раздвигаем замки колец и аккуратно снимаем с поршня два кольца

и одно маслосъемное кольцо.

Снимаем расширитель маслосъемного кольца.

Из кольцевой канавки поршня поддев отверткой извлекаем стопорное кольцо

Далее вытаскиваем 2-е стопорное кольцо.

С помощью специальной оправки выталкиваем палец и снимаем поршень с верхней головки шатуна.

Головкой «на семнадцать» раскручиваем 10 болтов крышек коренных подшипников коленвала.

Снимаем крышки коленчатого вала.

Вытаскиваем из крышки вкладыш коренного подшипника.

Вытаскиваем коленвал.

Вытаскиваем из проточек опоры среднего коренного подшипника упорные полукольца.

Вытаскиваем из блока цилиндров двигателя ваз 2111 вкладыши коренных подшипников.

На двигателе ВАЗ-2112 в постели блока цилиндров коренных подшипников запрессованы форсунки ваз 2111 для охлаждения поршней.

Сборку двигателя производим в обратной последовательности.

На двигателе ВАЗ-2112 перед монтажом верхних вкладышей коренных подшипников прочищаем форсунки для охлаждения поршней.

В крышки коренных подшипников ставим вкладыши без проточки на внутренней поверхности.

В 1-й, 2-й, 4-ой и 5-й постелях блока цилиндров двигателя производим установку вкладышей с проточками, а в 3-ю постель – вкладыш без проточки (как и в крышке).

Cмазываем вкладыши маслом и устанавливаем в постели коленвал.

Устанавливаем в опоры 3-го коренного подшипника упорные полукольца ваз 2112, смазанные маслом. Поверхности полуколец с антифрикционным покрытием должны быть повернуты к щекам коленвала.

При установке крышки коренных подшипников проверьте метки, которые обозначены на их наружной поверхности (счет крышек начинается со стороны привода ремня газораспределительного механизма). Замки верхнего и нижнего вкладышей каждого подшипника располагаются с одной стороны.

Обозначение меток на крышках коренных подшипников

Болты должны быть затянуты предписанным моментом.
При сборке ШПГ ваз 2110 проверьте, чтобы палец, смазанный маслом, входил в отверстие поршня с усилием нажатия большого пальца руки и не выпадал из поршня при вертикальном положении пальца.
Производим установку поршни кольца и располагаем их в следующем порядке:
замок верхнего компрессионного кольца ориентируем под углом 45° к оси пальца
замок нижнего компрессионного кольца –под углом 180° к оси замка верхнего кольца.
замок маслосъемного кольца – под углом 90° к оси замка верхнего компрессионного кольца.
Нижнее компрессионное кольцо устанавливается проточкой вниз. Если на кольце нанесена метка «ВЕРХ»– кольцо должно быть расположено соответственно меткой вверх.
Перед установкой маслосъемного кольца стык расширителя должен быть расположен со стороны, противоположной замку кольца.
Перед установкой обязательно смазываем цилиндры двигателя ваз 2110, поршни и кольца, вкладыши.
Устанавливаем поршни с шатунами в цилиндры, сжимая регулируемой втулкой кольца.
Стрелки на поршнях располагают в сторону привода газораспределительного механизма (ГРМ)

Расположение стрелок

2112

Номера на крышках и шатунах должны быть установлены с одной стороны

Сборку проводим в обратной последовательности от разборки.

width=блок цилиндров ваз 2110, ваз 2111, ваз 2112замок маслосъемного кольца – под углом 90° к оси замка верхнего компрессионного кольца.

ВАЗ / 2110, 2111, 2112 / ремонт / двигатель / разборка и сборка / Разборка и сборка двигателя

Ремонт двигателя с полной разборкой ВАЗ-2110

Содержание

Разборка

1. Снимаем головку блока цилиндров (см. “Головка блока цилиндров – снятие и установка”).

2. Снимаем маслоприемник (см. “Маслоприемник – снятие”).

3. Снимаем масляный насос (см. “Масляный насос – снятие, разборка, сборка и установка”).

4. Снимаем с маховика нажимной и ведомый диски (см. “Ведомый и нажимной диски сцепления – замена”).

5. Снимаем с блока цилиндров датчик детонации (см. “Датчик детонации (ДД) – снятие и проверка”).

6. Снимаем маховик (см. “Маховик – снятие, установка, замена”).

7. Торцовым ключом на 10 мм отворачиваем шесть болтов крепления держателя заднего сальника коленчатого вала.

8. Снимаем держатель с сальником коленчатого вала.

Примечание. Под держателем сальника коленчатого вала установлена прокладка.

9. Извлекаем из блока цилиндров четыре поршня с шатунами (см. п. 1-9 “Поршневые кольца – замена”).

10. Торцовым ключом на 17 мм отворачиваем по два болта крепления пяти крышек коренных подшипников.

11. Снимаем крышки коренных подшипников.

12. Вынимаем из крышек нижние вкладыши коренных подшипников.

13. Вынимаем из блока цилиндров коленчатый вал.

14. Из проточек третьей опоры вынимаем два полукольца — упорные вкладыши осевого перемещения коленчатого вала.

15. Из опор блока цилиндров вынимаем верхние вкладыши коренных подшипников.

Проверка деталей

1. Отмываем блок цилиндров от грязи и отложений специальным моющим средством, дизельным топливом или керосином, продуваем масляные каналы.

2. Тонкой медной проволокой прочищаем выходные отверстия масляных форсунок.

3. Вытираем блок цилиндров насухо и осматриваем его. Трещины и выкрашивание металла — недопустимы.

4. Нутромером измеряем внутренний диаметр цилиндров (см. п. 2 “Поршень и шатун – замена”).

Примечание. Степень износа каждого цилиндра можно определить по разнице показаний нутромера в разных поясах. При износе более 0,15 мм блок следует подвергнуть расточке цилиндров под ремонтные размеры поршней (см. п. 1 “Поршень и шатун – замена”).

5. Микрометром измеряем коренные и шатунные шейки коленчатого вала.

Коленчатый вал подлежит замене либо шлифовке, если износ его шеек более 0,03 мм или овальность шеек более 0,03 мм, или на шейках коленвала есть задиры и риски. Предусмотрена возможность шлифовки шеек коленвала с уменьшением их диаметра на 0,25 мм; 0,5 мм; 0,75 мм и 1,00 мм.

Сборка

Рекомендация. Если цилиндры двигателя были расточены, необходимо промыть блок цилиндров дизельным топливом или керосином и обдуть сжатым воздухом. После шлифовки шеек коленвала двигателя следует вынуть заглушки выходных отверстий каналов. Также необходимо промыть коленвал керосином и продуть каналы коленвала сжатым воздухом.

Предупреждение. В отверстия масляных каналов коленвала устанавливаем новые заглушки.

Примечание. Перед сборкой двигателя следует подобрать соответствующие кольца, пальцы и поршни (см. п. 2 “Поршень и шатун – замена”), а также вкладыши подшипников коленчатого вала (см. выше).

1. Обезжириваем гнезда вкладышей в опорах и крышках коренных подшипников.

2. Укладываем в гнезда опор вкладыши с канавками.

3. В крышки коренных подшипников укладываем вкладыши без канавок.

4. В проточки третьей коренной опоры устанавливаем упорные полукольца. С передней стороны — сталеалюминиевое (с внутренней стороны — белое, а с наружной — желтое), с задней — металлокерамическое (желтое с обеих сторон).

Примечание. Полукольца коленвала изготавливаются номинальной и увеличенной на 0,127 мм толщины. Осевое перемещение коленчатого вала должно быть в пределах 0,06-0,26 мм.

5. Полукольца коленвала устанавливаем канавками наружу (к щекам коленчатого вала).

6. Смазываем шейки коленчатого вала и вкладыши чистым моторным маслом.

7. Укладываем коленвал в опоры блока цилиндров и устанавливаем крышки коренных подшипников.

Примечание. На крышках коренных подшипников рисками обозначены номера подшипников (с 1 по 5). Крышка пятого коренного подшипника обозначена двумя рисками, разнесенными к краям крышки.

При установке в блок крышки рисками должны быть обращены к той стороне блока, на которой устанавливается маслоизмерительный щуп.

8. Затягиваем болты крепления крышек коренных подшипников динамометрическим ключом моментом 68,31-84,38 Н-м (6,97-8,61) кгс-м.

Рекомендация. Затягивая крышки коренных подшипников, убеждаемся в свободном вращении коленвала. Для этого, после затягивания болтов крепления очередной крышки, проверните коленвал. Он должен вращаться усилием рук. Если коленвал вращается туго или его заклинило – возможно, перепутаны крышки подшипников или неправильно подобраны вкладыши.

9. Собираем шатунно-поршневую группу (см. “Поршень и шатун – замена”).

10. Устанавливаем поршни в цилиндры блока (см. “Поршневые кольца – замена”).

Рекомендация. Затягивая шатунные крышки, так же, как сказано выше проверяйте свободное вращение коленчатого вала. Поскольку для вращения коленчатого вала вместе с поршнями потребуется больше усилий, на вал следует установить маховик, и проворачивать вал за него.

Порядок дальнейшей сборки двигателя зависит от того, в каком виде необходимо установить двигатель на автомобиль — в собранном или частично разобранном. В любом случае собирать двигатель следует в последовательности, обратной разборке.

◀Впускной трубопровод двигателя 2112 (1,5i) — снятие и установка ВАЗ-2110, Ремонт двигателя

Выпускной коллектор двигателя 2112 (1,5i) — снятие и установка ВАЗ-2110, Ремонт двигателя▶

Сборка — Ремонт двигателя — ВАЗ 2110

• Следующая >

Ремонт двигателя ВАЗ 2110

2.13.4 Сборка / ВАЗ 2110

Порядок выполнения

1. Очистите нагар по краям постелей блока цилиндров. Очистите от отложений масляные канавки в постелях. 2. Установите вкладыши коренных подшипников в постели блока цилиндров в соответствии с метками, сделанными при разборке. Обратите внимание, что средний вкладыш 1 без проточки. При установке вкладышей их стопорные усики должны войти в пазы постелей. Смажьте вкладыши моторным маслом. 3. Установите коленчатый вал в блок цилиндров. 4. Смажьте упорные полукольца моторным маслом. Обратите внимание на канавки полуколец – этими сторонами полукольца устанавливаются к щекам коленчатого вала. 5. Установите сталеалюминиевое полукольцо (белого цвета) с передней стороны средней постели (со стороны привода распределительного вала)… 6. …металлокерамическое (желтого цвета) – с другой стороны постели. 7. Поверните полукольца так, чтобы их концы были заподлицо с торцами постели. 8. Вставьте вкладыши в крышки коренных подшипников в соответствии с метками, сделанными при разборке. При этом стопорные усики вкладышей должны войти в пазы крышек. Смажьте вкладыши моторным маслом. 9. Установите крышки в соответствии с метками. На крышках нанесены метки (насечки) в соответствии с номером цилиндра. Исключение составляет пятая крышка, на которой нанесены две метки, как и на второй. На второй крышке есть два резьбовых отверстия под болты крепления маслоприемника. При этом номера цилиндров считаются со стороны привода распределительного вала, а крышки устанавливаются метками 1 в сторону кронштейна генератора 2. 10. Смажьте моторным маслом резьбу и торцы головок болтов крепления крышек. 11. Заверните болты и затяните их требуемым моментом (см. приложение «Моменты затяжки резьбовых соединений») в следующем порядке: первыми затяните болты третьей крышки 1, затем второй 2 и четвертой 3, потом первой 4 и пятой 5. После затяжки болтов проверните на 2–3 оборота коленчатый вал – он должен вращаться легко, без заеданий. 12. Для удобства установки смажьте тонким слоем консистентной смазки прокладку масляного насоса и «приклейте» ее к блоку. Удалите излишки смазки. 13. Установите масляный насос и заверните болты его крепления (подробнее см. подраздел 2.14.1). 14. Для удобства установки смажьте тонким слоем консистентной смазки прокладку держателя заднего сальника и «приклейте» ее к блоку. Удалите излишки смазки. 15. Установите держатель заднего сальника и заверните болты его крепления (подробнее см. подраздел 2.8.4). 16. Вставьте шатун в поршень в соответствии с ранее сделанными метками так, чтобы номер детали 1 на шатуне был обращен в противоположную сторону от прилива 2 на бобышке поршня. Затем вставьте поршневой палец. 17. Установите стопорные кольца с обеих сторон пальца. При этом обратите внимание, что кольца должны быть четко установлены в канавках поршня. 18. Установите на поршень разжимную пружину маслосъемного кольца. 19. Установите поршневые кольца. Это рекомендуется делать специальным съемником. Если его нет, установите кольца на поршень, аккуратно разведя замки колец. 20. Порядок установки колец: первым устанавливают маслосъемное кольцо (при этом замок кольца должен находиться с противоположной стороны замку разжимной пружины), затем нижнее компрессионное кольцо, последним – верхнее. 21. При этом обратите внимание, что на кольцах может быть выбита надпись «ВАЗ», «ВЕРХ» или «TOP». Этой надписью кольца устанавливаются вверх (к днищу поршня). Если надпись отсутствует, маслосъемное и верхнее компрессионное можно устанавливать в любом положении. 22. Нижнее компрессионное кольцо отличается от верхнего кроме толщины наличием проточки и устанавливается этой проточкой вниз. 23. Провернув кольца в канавках поршня, убедитесь, что они вращаются легко. Если какое-либо кольцо не проворачивается или заедает, его необходимо заменить. 24. Разверните кольца на поршне так, чтобы их замки располагались под углом 120° друг к другу. 25. Тщательно протрите чистой тряпкой шатунные шейки коленчатого вала. 26. Тщательно протрите чистой тряпкой зеркала цилиндров и смажьте их моторным маслом. 27. Вставьте вкладыш в шатун в соответствии с ранее сделанными метками так, чтобы усик вкладыша вошел в проточку в шатуне. После этого смажьте вкладыш и поршень моторным маслом. 28. Наденьте на поршень специальную оправку для сжатия поршневых колец и аккуратно опустите шатун в цилиндр. Рекомендуется предварительно провернуть коленчатый вал так, чтобы устанавливаемый поршень был в НМТ. При этом стрелка на днище поршня должна быть направлена вперед двигателя (в сторону привода распределительного вала). 29. Плотно прижмите оправку к блоку и ручкой молотка протолкните поршень в цилиндр. Если оправка будет не плотно прилегать к блоку цилиндров, можно поломать поршневые кольца. 30. Установите нижнюю головку шатуна на шейку коленчатого вала. 31. Вставьте вкладыш в крышку шатуна в соответствии с ранее сделанными метками так, чтобы усик вкладыша вошел в проточку в крышке. После этого смажьте вкладыш моторным маслом. 32. Установите крышку шатуна. При этом номера цилиндра на крышке и нижней головке шатуна должны быть с одной стороны. 33. Заверните гайки крепления крышки и затяните требуемым моментом (см. приложение «Моменты затяжки резьбовых соединений»). Таким же образом установите и остальные поршни. 34. Вставьте датчик уровня масла в блок цилиндров. При необходимости поверните коленчатый вал так, чтобы противовес вала не мешал вставить датчик. Затем заверните болт крепления датчика. 35. Установите маслоприемник и заверните три болта его крепления. 36. Нанесите на болты крепления маховика герметик. Установите маховик, стопорную пластину и заверните болты крепления маховика (подробнее см. подраздел 2.7). 37. Для удобства установки нанесите тонкий слой консистентной смазки на поверхность блока и «приклейте» к нему прокладку масляного картера. 38. Установите масляный картер и заверните болты его крепления (см. приложение «Моменты затяжки резьбовых соединений»). Далее двигатель собирается в обратном порядке. Установку головки блока см. подраздел 2.8.1, ремня привода распределительного вала см. «Замена ремня привода распределительного вала и натяжного ролика».

Другие материалы раздела

• Дефектовка

• Ремонт двигателя

• Разборка

• Сборка

Видео к статье

ВАЗ 2110 | Ремонт двигателя

Основанием для разборки и ремонта двигателя являются: падение мощности двигателя, уменьшение давления масла, резкое увеличение расхода масла (свыше 450 г на 100 км пробега), дымление двигателя, повышенный расход топлива, понижение компрессии в цилиндрах, а также шумы и стуки.

При разборке двигателя тщательно проверяйте возможность дальнейшего применения каждой его детали или необходимость замены ее на новую. Критерии по оценке возможности дальнейшего использования деталей приведены в табл. 4.8.

Таблица 4.8. Предельно допустимый износ основных сопрягаемых деталей двигателя УМЗ-4215С

Работоспособность двигателя может быть восстановлена заменой изношенных деталей новыми номинального размера или восстановлением изношенных деталей и применением сопряженных с ними новых деталей ремонтного размера.

Для этих целей выпускаются поршни, поршневые кольца, вкладыши шатунных и коренных подшипников коленчатого вала, седла впускных и выпускных клапанов, втулки распределительного вала и ряд других деталей и комплектов ремонтных размеров. Перечень деталей и комплектов номинального и ремонтных размеров приведен в табл. 4.9.

Таблица 4.9. Детали и комплекты номинального и ремонтных размеров двигателя УМЗ-4215С

Величины зазоров и натягов в двигателе

Уменьшение или увеличение зазоров против рекомендуемых ухудшает условия смазки трущихся поверхностей и ускоряет износ. Уменьшение натягов в неподвижных (прессовых) посадках также крайне нежелательно. Для таких деталей, как направляющие втулки и вставные седла выпускных клапанов, уменьшение натягов ухудшает передачу тепла от этих деталей к стенкам головки блока цилиндров. При ремонте двигателя пользуйтесь данными табл. 4.10.

     Снятие и установка двигателя

Работы по снятию и установке двигателей УМЗ-4215С в основном аналогичны указанным для двигателей ЗМЗ-4025, -4026, рассмотренных в настоящем руководстве.

Разборка и сборка двигателя

Перед разборкой тщательно очистите двигатель от грязи и масла.

При индивидуальном методе ремонта двигателя детали, пригодные к дальнейшей работе, устанавливайте на прежние места, где они приработались.

Для обеспечения этого поршни, поршневые кольца, шатуны, поршневые пальцы, вкладыши, клапаны, штанги, коромысла и толкатели при снятии маркируются любым из способов, не вызывающим порчи (кернением, надписыванием, краской, прикреплением бирок и т. п.).

При любом виде ремонта нельзя разукомплектовывать крышки шатунов с шатунами, переставлять картер сцепления и крышки коренных подшипников с одного двигателя на другой или менять местами крышки средних коренных подшипников в одном блоке, так как эти детали обрабатываются совместно.

При замене картера сцепления проверьте соосность отверстия, служащего для центрирования коробки передач, с осью коленчатого вала, а также перпендикулярность заднего торца картера сцепления относительно оси коленчатого вала (см.

рис. 4.55 и 4.56 и текст к ним).

Детали и комплекты номинального и ремонтных размеров двигателя УМЗ-4215С даны в табл. 4.9, а размеры сопрягаемых деталей — в табл. 4.10.

Подготовленные операции перед сборкой двигателей УМЗ-4215 те же, что и перед сборкой двигателей ЗМЗ-4025, ЗМЗ-4026.

Ремонт блока цилиндров

Ремонт изношенных деталей (или их пар) осуществляется путем их восстановления или замены, что позволяет ремонтировать блок цилиндров перешлифовкой или заменой гильз, заменой изношенных втулок распределительного вала полуобработанными, с последующей обработкой их под требуемый размер, заменой вкладышей коренных подшипников коленчатого вала. Восстановление работоспособности сопряжения «отверстие блока цилиндров — толкатель» из-за незначительного их износа сводится к замене толкателей.

Ремонт и замена гильз блока цилиндров

Максимально допустимым износом гильз цилиндров следует считать увеличение их диаметра на 0,3 мм. При наличии такого износа выпрессовать гильзу из блока цилиндров с помощью съемника 1 (рис. 4.94) и расточить до ближайшего ремонтного размера поршня (см. табл. 4.10) с допуском на обработку +0,06 мм.

Не зажимать при обработке гильзу в кулачковый патрон, так как это приведет к деформации гильзы и искажению ее размеров.

Закрепить гильзу в приспособлении, представляющем собой втулку с посадочными поясками диаметром 100 и 108 мм. Гильзу вставить во втулку до упора в верхний буртик, который зажать накладным кольцом в осевом направлении. После обработки зеркало цилиндра гильзы должно иметь следующие отклонения:

— овальность и конусность — не более 0,01 мм, причем большее основание конуса должно располагаться в нижней части гильзы;

— бочкообразность и корсетность — не более 0,08 мм;

— биение зеркала цилиндра относительно посадочных поясков диаметром 100 и 108 мм — не более 0,01 мм.

После запрессовки гильзы в блок цилиндров проверить величину выступания верхнего торца гильзы над верхней плоскостью блока (рис. 4.95). Величина выступания должна быть 0,005— 0,055 мм.

При недостаточном выступании (менее 0,005 мм) прокладка головки блока может быть пробита; кроме того, в камеру сгорания неизбежно попадает охлаждающая жидкость из-за недостаточного уплотнения верхнего пояска гильзы с блоком цилиндров. При проверке величины выступания торца гильзы над блоком необходимо снять с гильзы резиновое уплотнительное кольцо.

Чтобы гильзы не выпадали из гнезд в блоке при ремонте, закрепить их при помощи шайб 2 и втулок 3, надеваемых на шпильки крепления головки блока цилиндров, как показано на рис. 4.96.

Гильзы цилиндров, расточенные под третий ремонтный размер поршня, после износа заменить новыми.

Ремонт головки блока цилиндров

К основным дефектам головки блока цилиндров, которые можно устранить ремонтом, относятся: коробление плоскости прилегания к блоку цилиндров, износ седел и направляющих втулок клапанов.

Неплоскостность поверхности головки, соприкасающейся с блоком, при проверке ее на контрольной плите щупом не должна быть более 0,05 мм. Незначительное коробление головки (до 0,3 мм) устранить шабровкой плоскости по краске. При короблении, превышающем 0,3 мм, головку необходимо шлифовать.

Замена поршневых колец

Поршневые кольца (рис. 4.97) заменяйте через 70 000—90 000 км пробега (в зависимости от условий эксплуатации автомобиля).

Поршневые кольца устанавливают по три на каждом поршне: два компрессионных и одно маслосъемное. Компрессионные кольца отлиты из специального чугуна. Наружная поверхность верхнего компрессионного кольца покрыта пористым хромом, а поверхность второго компрессионного кольца должна быть покрыта оловом или фосфатирована.

На внутренних цилиндрических поверхностях обоих компрессионных колец предусмотрены проточки, за счет которых кольца после установки их в рабочее положение несколько вывертываются. Это улучшает и ускоряет их приработку к цилиндрам. Кольца необходимо устанавливать на поршень проточками вверх, в сторону днища.

Маслосъемное кольцо — составное, имеет два кольцевых диска, радиальный и осевой расширители. Наружная поверхность дисков маслосъемных колец покрыта твердым хромом.

Замок колец прямой.

Поршневые кольца ремонтных размеров (см. табл. 4.9) отличаются от колец номинальных размеров только наружным диаметром.

Кольца ремонтного размера можно устанавливать в изношенные цилиндры с ближайшим меньшим ремонтным размером путем подпиливания их стыков до получения зазора в замке 0,3—0,5 мм.

Проверку зазора в стыке кольца производить, как показано на рис. 4.63. К перешлифованным цилиндрам подгонять кольца по верхней части, а к изношенным — по нижней части цилиндра (в пределах хода поршневых колец). При подгоне кольца устанавливать в цилиндре в рабочем положении, т. е. в плоскости, перпендикулярной оси цилиндра, для чего продвигать его в цилиндре при помощи головки поршня. Плоскости стыков при сжатом кольце должны быть параллельны.

Снимать и устанавливать кольца на поршень с помощью приспособления (см. рис. 4.52) модели 55-1122.

После подгонки колец по цилиндрам проверить зазор между кольцами и канавками в поршне (см. рис. 4.64), который должен быть: для верхнего компрессионного кольца — 0,050—0,082 мм, для нижнего компрессионного — 0,035— 0,067 мм. При больших зазорах замена только поршневых колец не исключит повышенного расхода масла из-за интенсивной перекачки его кольцами в пространство над поршнем. В этом случае одновременно с заменой колец следует заменить и поршни (см. «Замена поршней»). Одновременная замена поршневых колец и поршней резко снижает расход масла.

При замене только поршневых колец без замены поршней удалить нагар с днищ поршней, из кольцевых канавок в головке поршня и маслоотводящих отверстий, расположенных в канавках для маслосъемных колец. Нагар из канавок удалять осторожно, чтобы не повредить их боковые поверхности, при помощи приспособления (см. рис. 4.59).

Из маслоотводящих отверстий нагар удалять сверлом диаметром 3 мм.

При использовании новых или перешлифованных под ремонтный размер гильз цилиндров необходимо, чтобы верхнее компрессионное кольцо имело хромированное покрытие, а остальные кольца были лужеными или фосфатированными. Если гильза не ремонтируется, а меняются только поршневые кольца, то все они должны быть лужеными или фосфатированными, так как к изношенной гильзе хромированное кольцо прирабатывается очень плохо.

Перед установкой поршней в цилиндры развести стыки поршневых колец под углом 120° друг к другу. После замены поршневых колец в первые 1000 км пробега не превышать скорости 45—50 км/ч.

Замена поршней

Заменять поршни следует при износе канавки верхнего поршневого кольца или юбки поршня. В частично изношенные цилиндры устанавливать поршни того же размера (номинального или ремонтного), какой имели поршни, ранее работавшие в данном двигателе. Однако желательно подобрать комплект большего размера поршней для уменьшения зазора между юбкой поршня и зеркалом цилиндра.

В этом случае зазор между юбкой поршня и зеркалом цилиндра проверить в нижней, наименее изношенной, части цилиндра.

Не допускать уменьшения зазора в этой части цилиндра менее 0,02 мм.

В запасные части поставляются поршни вместе с подобранными к ним поршневыми пальцами и стопорными кольцами (см. табл. 4.9).

Для подбора поршни номинального размера сортируют по наружному диаметру юбки. На днищах поршней выбиты буквенные обозначения размерной группы, которые указаны в табл. 4.11.

Таблица 4.11. Размерные группы поршней

На поршнях ремонтных размеров выбивается также величина их диаметра.

Кроме подбора поршней к гильзам цилиндра по диаметру юбки, их подбирают также по весу. Разница в весе между самым легким и самым тяжелым поршнем для одного двигателя не должна превышать 4 г.

При сборке поршни устанавливать в гильзы той же группы.

Поршни в цилиндры устанавливать с помощью приспособления модели 59—85, показанного на рис. 4.65.

При установке поршней в цилиндры метка «перед», отлитая на поршне, должна быть обращена к передней части двигателя, на поршне с разрезной юбкой метка «назад» — в сторону картера сцепления.

На всех поршнях ремонтных размеров отверстия в бобышках под поршневой палец делаются номинального размера с разбивкой на группы. При необходимости эти отверстия растачиваются или развертываются до ближайшего ремонтного размера с допуском . Конусность и овальность отверстия — не более 0,0025 мм. При обработке обеспечить перпендикулярность оси отверстия к оси поршня, допускаемое отклонение — не более 0,04 мм на длине 100 мм.

Ремонт шатунов

Ремонт шатунов сводится к замене втулки верхней головки и последующей обработке ее под поршневой палец номинального размера или к обработке имеющейся в шатуне втулки под палец ремонтного размера.

В запасные части поставляются втулки одного размера, изготовленные из бронзовой ленты ОЦС4-4-2,5 толщиной 1 мм.

При запрессовке новой втулки в шатун обеспечить совпадение отверстия во втулке с отверстием в верхней головке шатуна. Отверстия служат для подачи смазки к поршневому пальцу.

После запрессовки втулки уплотнить ее внутреннюю поверхность гладкой брошью до диаметра 24,3+0,045 мм, а затем развернуть или расточить под номинальный или ремонтный размер с допуском  мм.

Например, втулку развернуть или расточить под палец номинального размера до диаметра 25 мм или под палец ремонтного размера до диаметра 25,20 мм.

Расстояние между осями отверстий нижней и верхней головок шатуна должно быть (168±0,05) мм; допустимая непараллельность осей в двух взаимно перпендикулярных плоскостях на длине 100 мм должна быть не более 0,04 мм; овальность и конусность не должна превышать 0,005 мм. Чтобы выдержать указанные размеры и допуски, нужно развернуть втулку верхней головки шатуна в кондукторе.

После развертывания произвести доводку отверстия на специальной шлифовальной головке, держа шатун в руках (рис. 4.98). Шлифовальные бруски головки установить микрометрическим винтом на требуемый ремонтный размер.

Шатуны, отверстия под вкладыши в нижней головке которых имеют овальность более 0,05 мм, подлежат замене.

Замена и ремонт поршневых пальцев

Ремонтные размеры поршневых пальцев и номера комплектов приведены в табл. 4.9.

Для замены поршневых пальцев без предварительной обработки отверстий в поршне и в верхней головке шатуна применяются поршневые пальцы, увеличенные по диаметру на 0,08 мм. Применение пальцев, увеличенных на 0,12 мм и 0,20 мм, требует предварительной обработки отверстий в бобышках поршня и в верхней головке шатуна, как описано выше (см. «Замена поршней» и «Ремонт шатунов»).

Перед выпрессовкой поршневого пальца извлеките из поршня стопорные кольца поршневого пальца плоскогубцами, как показано на рис. 4.99. Выпрессовку и запрессовку пальца производить на приспособлениях, как показано на рис. 4.53 и 4.62. Перед выпрессовкой пальца нагреть поршень в горячей воде до 70° С.

Ремонт поршневых пальцев состоит в перешлифовке их с больших ремонтных размеров на меньшие или в хромировании с последующей обработкой под номинальный или ремонтный размер.

Пальцы, имеющие изломы, выкрашивания и трещины любого размера и расположения, а также следы перегрева (цвета побежалости), ремонту не подлежат.

Сборка шатунно-поршневой группы

Поршневой палец к верхней головке шатуна подбирать с зазором 0,0045— 0,0095 мм. При нормальной комнатной температуре палец должен плавно перемещаться в отверстии верхней головки шатуна от усилия большого пальца руки (см. рис. 4.61). Поршневой палец при этом должен быть слегка смазан маловязким маслом.

Палец устанавливать в поршень с натягом 0,0025—0,0075 мм. Практически поршневой палец подбирается таким образом, чтобы при нормальной комнатной температуре (20° С) он не входил в поршень от усилия руки, а при нагревании поршня в горячей воде до температуры 70° С входил бы в него свободно. Поэтому перед сборкой поршень нагреть в горячей воде до 70° С. Запрессовка пальца без предварительного подогрева поршня приведет к порче поверхности отверстий в бобышках поршня, а также к деформации самого поршня.

Для обеспечения правильной балансировки двигателя разница в весе установленных в двигатель поршней в сборе с шатунами не должна превышать 8 г.

Стопорные кольца поршневого пальца должны сидеть в своих канавках с небольшим натягом.

Поршневые кольца устанавливать на поршень, как указано в подразделе «Замена поршневых колец».

Учитывая сложность подбора поршневого пальца к поршню и шатуну (для обеспечения номинальных посадок), поршни поставляются в запчасти в сборе с поршневым пальцем, стопорными и поршневыми кольцами.

Ремонт коленчатого вала

Ремонт коленчатого вала заключается в перешлифовке коренных и шатунных шеек под очередной ремонтный размер.

Ремонтные размеры шатунных и коренных шеек определяются размерами комплектов шатунных и коренных вкладышей, поставляемых в запасные части, которые приведены в табл. 4.9.

Радиальные зазоры в шатунных и коренных подшипниках коленчатого вала должны быть 0,020—0,049 мм и 0,020—0,066 мм соответственно. Перешлифовку шеек производить с допуском 0,013 мм.

Если размеры шатунных и коренных шеек не совпадают между собой, их необходимо перешлифовать под один ремонтный размер.

Фаски и отверстия переднего и заднего концов коленчатого вала не пригодны для установки в шлифовальном станке. Для этого сделать съемные центры-стаканы. Передний центр напрессовывать на шейку диаметром 38 мм, а задний центрировать по наружному диаметру фланца (диаметр 122 мм) вала и крепить к нему болтами. При изготовлении переходных центров обеспечить концентричность центрового и установочного отверстий. Не соблюдая это условие, нельзя обеспечить необходимой концентричности посадочных мест маховика и шестерни к осям коренных шеек. При шлифовке шатунных шеек устанавливать вал по дополнительным центрам, соосным осям шатунных шеек. Для этого можно использовать центры-стаканы, предусмотрев на них фланцы с двумя дополнительными центровыми отверстиями, отстоящими от среднего отверстия на (46±0,05) мм.

Для переднего конца лучше сделать новый центр-фланец, который устанавливается на шейку диаметром 40 мм (на шпонке) и дополнительно крепится болтом (храповиком), ввертываемым в резьбовое отверстие.

Перед шлифовкой шеек углубить фаски на кромках масляных каналов настолько, чтобы ширина их после снятия всего припуска на шлифование была 0,84,2 мм. Делать это с помощью наждачного камня с углом при вершине 60—90°, приводимого во вращение электродрелью.

При шлифовке шатунных шеек не следует касаться шлифовальным кругом боковых поверхностей шеек, чтобы не нарушить осевой зазор шатунов. Радиус перехода к боковой поверхности выдерживать 3,5 мм. Шлифовку производить обильным охлаждением эмульсией.

В процессе перешлифовки должны быть выдержаны следующие размеры:

— расстояние между осями коренных и шатунных шеек — (46±0,05) мм;

— конусообразность, бочкообразность, седлообразность, овальность и огранка шеек — не более 0,005 мм;

— угловое расположение шатунных шеек — ±0° 10′;

— непараллельность осей шатунных шеек с осью коренных шеек — не более 0,012 мм на всей длине шатунной шейки;

— биение (при установке вала крайними коренными шейками на призмы) средних коренных шеек — не более 0,02 мм, шейки под распределительную шестерню — до 0,03 мм, а шейки под ступицу шкива и задний сальник — до 0,04 мм.

После шлифовки шеек промыть коленчатый вал, а масляные каналы очистить от абразива и смолистых отложений. Пробки грязеуловителей при этом вывернуть. После очистки грязеуловителей и каналов вновь завернуть пробки на место и закернить каждую из них от самопроизвольного вывертывания.

Очистить масляные каналы также при эксплуатационном ремонте двигателя, когда коленчатый вал вынимается из блока.

После ремонта коленчатый вал собирается с тем же маховиком и сцеплением, которые стояли до ремонта.

При установке необходимо сцентрировать ведомый диск по отношению к оси коленчатого вала. Для этого в шлицевое отверстие ведомого диска вставить специальную оправку (рис. 4.100) таким образом, чтобы ее конец вошел в отверстие шарикового подшипника в коленчатом валу. Затягивать болты крепления к маховику следует равномерно во избежание обрыва болтов.

Перед установкой на двигатель коленчатый вал со сцеплением в сборе динамически отбалансировать на специальном станке. Предварительно сцентрировать ведомый диск сцепления при помощи вала коробки передач или специальной оправки.

Дисбаланс устранять высверливанием металла в ободе маховика на радиусе 158 мм сверлом диаметром 12 мм. Глубина сверления не должна превышать 12 мм. Допустимый дисбаланс — не более 70 г·см.

Замена вкладышей коренных и шатунных подшипников коленчатого вала

В запасные части поставляются вкладыши коренных и шатунных подшипников номинального и семи ремонтных размеров, которые приведены в табл. 4.9. Вкладыши ремонтных размеров отличаются от вкладышей номинального размера внутренним диаметром, уменьшенным на 0,05; 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,25 и 1,50 мм.

Вкладыши коренных и шатунных подшипников заменяются без какой-либо подгонки.

В зависимости от износа шеек при первой смене вкладышей применять вкладыши номинального или, в крайнем случае, первого ремонтного размера (уменьшенные на 0,05 мм).

Вкладыши второго и последующих ремонтных размеров устанавливать в двигатель только после перешлифовки шеек коленчатого вала.

Если же в результате многократных перешлифовок диаметры шеек коленчатого вала уменьшены настолько, что вкладыши последнего ремонтного размера окажутся непригодными для него, то следует собирать двигатель с новым валом.

Радиальный зазор в шатунных и коренных подшипниках коленчатого вала должен быть соответственно 0,020— 0,049 мм и 0,020—0,066 мм.

Проверку величины радиальных зазоров производить с помощью набора контрольных щупов, выполненных из медной фольги толщиной 0,025; 0,05; 0,075 и 0,1 мм, нарезанных в виде полосок шириной 6—7 мм и длиной немного меньше ширины вкладыша. Кромки щупов должны быть защищены для исключения порчи поверхности вкладыша.

Проверку радиального зазора производить в следующем порядке:

— снять с проверяемой шейки крышку с вкладышем и положить поперек вкладыша предварительно смазанный маслом контрольный щуп толщиной 0,025 мм;

— установить на место крышку с вкладышем и затянуть болтами, при этом болты остальных крышек должны быть отпущены;

— провернуть коленчатый вал рукой на угол не более чем на 60—90° во избежание повреждения поверхности вкладыша щупом.

Если вал проворачивается слишком легко, значит зазор больше 0,025 мм. В этом случае повторить проверку щупами 0,05; 0,075 мм и т. д. до тех пор, пока провернуть коленчатый вал станет невозможно.

Толщина щупа, при которой вал проворачивается с ощутимым усилием, считается равной фактической величине зазора между вкладышем и шейкой коленчатого вала.

При замене вкладышей соблюдать следующее:

— вкладыши заменять без подгоночных операций;

— следить, чтобы фиксирующие выступы на стыках вкладышей свободно (от усилия руки) входили в пазы в постелях вала;

— одновременно с заменой вкладышей очистить грязеуловители в шатунных шейках.

Замену шатунных вкладышей можно производить, не снимая двигатель с шасси автомобиля. Замену коренных вкладышей производить на двигателе, снятом с автомобиля.

После замены вкладышей обкатать двигатель (см. «Обкатка двигателя после ремонта»).

Если же при замене вкладышей двигатель не снимался с автомобиля, то при первых 1000 км пробега скорость не должна превышать 50 км/ч.

Одновременно с заменой вкладышей проверять осевой зазор в упорном подшипнике коленчатого вала, который должен быть 0,075—0,175 мм. Если осевой зазор более 0,175 мм, заменить шайбы 8 (см. рис. 4.88) и 9 новыми. Передняя шайба изготавливается четырех размеров по толщине: 2,350—2,375; 2,375—2,400; 2,400—2,425; 2,425—2,450 мм.

Для проверки зазора в упорном подшипнике заложить отвертку (рис. 4.101) между первым кривошипом вала и передней стенкой блока и отжать вал к заднему торцу двигателя. Затем щупом определить зазор между торцом задней шайбы упорного подшипника и плоскостью бурта первой коренной шейки.

Перед установкой вкладышей проверить соосность коренных шеек коленчатого вала. Для этого установить коленчатый вал в центры и проверить положение осей коренных шеек по показаниям индикатора.

Передний и задний концы коленчатого вала уплотняются сальниками (см. рис. 4.88 и 4.89).

Ремонт распределительного вала и замена его втулок

Восстановление необходимых зазоров во втулках распределительного вала производить перешлифовкой опорных шеек вала, уменьшая их размер не более чем на 0,75 мм, и заменой изношенных втулок полуобработанными с последующей их расточкой под размеры перешлифованных шеек.

Перед перешлифовкой шеек распределительного вала углубить канавки на первой и последней шейках на величину уменьшения диаметра этих шеек для того, чтобы после перешлифовки шеек обеспечить поступление смазки к распределительным шестерням и к оси коромысел. Шлифовку шеек проводите в центрах с допуском 0,02 мм. После шлифовки шейки отполируйте.

Выпрессовку и запрессовку втулок удобнее делать с помощью резьбовых шпилек (соответствующей длины) с гайками и подкладными шайбами.

Полуобработанные втулки распределительного вала, поставляемые в запасные части комплектом на один двигатель, имеют размеры наружного диаметра такие же, как и втулки номинального размера, поэтому они запрессовываются в отверстия блока без предварительной обработки.

Для обеспечения достаточной толщины слоя баббита (антифрикционного материала) величина ремонтного уменьшения внутреннего диаметра всех втулок должна быть одинаковой.

При запрессовке втулок следить за совпадением их боковых отверстий с масляными каналами в блоке. Втулки растачивать, уменьшая диаметр каждой последующей втулки, начиная от переднего торца блока, на 1 мм. Расточку вести с допуском  мм, чтобы зазоры во втулках после установки вала соответствовали данным табл. 4.10.

При расточке втулок выдержать расстояние между осями отверстий под коленчатый и распределительный валы (118±0,025) мм. Этот размер проверять у переднего торца блока. Отклонение от соосности отверстий во втулках должно быть не более 0,04 мм, а отклонение от параллельности коленчатого и распределительного валов должно быть не более 0,04 мм по всей длине блока. Чтобы обеспечить соосность втулок в заданных пределах, обработать их одновременно при помощи длинной и достаточно жесткой борштанги с насаженными на нее по числу опор резцами или развертками. Установить борштангу, базируясь относительно отверстий для вкладышей коренных подшипников.

Кулачки распределительного вала при незначительном износе и задирах зачистить шлифовальной шкуркой: сначала крупнозернистой, а затем мелкозернистой. При этом шлифовальная шкурка должна охватывать не менее половины профиля кулачка и иметь некоторое натяжение, что обеспечит наименьшее искажение профиля кулачка.

При износе кулачков по высоте более чем на 0,5 мм распределительный вал заменить новым.

Погнутость распределительного вала проверять индикатором по затылкам (на цилиндрической поверхности) впускных и выпускных кулачков второго и третьего цилиндров. При этом вал установить в центрах. Если биение вала превышает 0,03 мм, то вал выправить или заменить.

Восстановление герметичности клапанов и замена втулок клапанов

Нарушение герметичности клапанов при правильных тепловых зазорах между стержнями клапанов и коромыслами, а также при исправной работе карбюратора и системы зажигания обнаруживается по характерным хлопкам из глушителя и карбюратора. Двигатель при этом работает с перебоями и не развивает полной мощности.

Восстановление герметичности клапанов осуществлять притиркой рабочих фасок клапанов к их седлам. При наличии на рабочих фасках клапанов и седел раковин, кольцевых выработок или рисок, которые нельзя вывести притиркой, прошлифовать фаски с последующей притиркой клапанов к седлам. Клапаны с покоробленными головками заменить.

Фаски клапанов притирать пневматической или электрической дрелью модели 2213, 2447 ГАРО или вручную при помощи коловорота. Притирку производить возвратно-вращательными движениями, при которых клапан проворачивается в одну сторону несколько больше, чем в другую. На время притирки под клапан установить отжимную пружину с небольшой упругостью. Внутренний диаметр пружины должен быть около 10 мм. Пружина должна несколько приподнимать клапан над седлом, а при легком нажатии клапан должен садиться на седло. Связь инструмента с клапаном осуществляется резиновым присосом, как показано на рис. 4.102. Для лучшего сцепления присоса с клапаном их поверхности должны быть сухими и чистыми.

Для ускорения притирки использовать притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка марки М20 и двух частей моторного масла. Смесь перед применением тщательно перемешать. Притирку вести до появления на рабочих поверхностях седла и тарелки клапана равномерной матовой фаски по всей окружности. К концу притирки уменьшить содержание микропорошка в притирочной пасте. Закончить притирку на одном чистом масле. Вместо притирочной пасты можно использовать наждачный порошок № 00, смешанный с моторным маслом.

Для шлифовки рабочих фасок клапанов рекомендуется применять шлифовальные станки типа Р-108 или ОПР-1841 ГАРО. При этом стержень клапана зажать в центрирующем патроне станка, устанавливаемого под углом 44° 30′ к рабочей поверхности шлифовального камня. Уменьшение на 30′ угла наклона рабочей фаски головки клапана по сравнению с углом фаски седел ускоряет приработку и улучшает герметичность клапанов. При шлифовке снимать с фаски головки клапана минимальное количество металла. Высота цилиндрического пояска рабочей фаски головки клапана после шлифовки должна быть не менее 0,7 мм, а соосность рабочей фаски относительно стержня — в пределах 0,03 мм общих показаний индикатора. Биение стержня клапана — не более 0,02 мм. Клапаны с большим биением заменить новыми. Не перешлифовывать стержни клапана на меньший размер, так как возникнет необходимость в изготовлении новых сухариков тарелок клапанных пружин.

Фаски седел шлифовать под углом 45° соосно отверстию во втулке. Ширина фаски должна быть 1,6—2,4 мм. Для шлифовки седел рекомендуется применять приспособление, изображенное на рис. 4.103. Седло шлифовать без притирочной пасты или масла до тех пор, пока камень не станет обрабатывать всю рабочую поверхность.

После грубой обработки сменить камень на мелкозернистый и произвести чистовую шлифовку седла. Биение фаски относительно оси отверстия втулки клапана не должно превышать 0,03 мм. Изношенные седла заменить новыми. В запасные части поставляются седла клапанов, имеющие наружный диаметр больше номинального на 0,25 мм. Изношенные седла извлечь из головки с помощью зенкера.

После извлечения седел расточить в головке гнезда для выпускного клапана до диаметра 38,75+0,025 мм и для впускного клапана — до диаметра 49,25+0,025 мм. Перед запрессовкой седел нагреть головку блока цилиндров до температуры 170° С, а седла охладить сухим льдом. Запрессовку производить быстро, не давая возможности седлам нагреться. Остывшая головка плотно охватывает седла. Для увеличения прочности посадки седел зачеканить их по наружному диаметру при помощи плоской оправки, добиваясь заполнения фаски седла. Затем прошлифовать до требуемых размеров и притереть.

Если износ стержня клапана и направляющей втулки настолько велик, что зазор в их сочленении превышает 0,25 мм, то герметичность клапана восстанавливает только после замены клапана и его втулки. В запасные части поставляются клапаны только номинальных размеров, а направляющие втулки — с внутренним диаметром, уменьшенным на 0,3 мм, для последующей их развертки под окончательный размер после запрессовки в головку блока цилиндров.

Запрессованные втулки развертывать до диаметра 9+0,022 мм. Стержень впускного клапана имеет диаметр 9 мм, выпускного — 9 мм, следовательно, зазоры между стержнями впускного и выпускного клапанов и втулками должны быть соответственно равны 0,050— 0,097 мм и 0,075—0,117 мм.

Изношенные направляющие втулки выпрессовывать из головки блока цилиндров с помощью выколотки (рис. 4.104).

Новую втулку запрессовывать со стороны коромысел с помощью той же выколотки до упора в стопорное кольцо, имеющееся на втулке. При этом головку блока цилиндров нагреть до температуры 170° С, а втулку охладить сухим льдом.

После замены втулок клапанов произвести шлифовку седел (центрируясь по отверстиям во втулках) и затем притереть к ним клапаны. После шлифовки седел и притирки клапанов все каналы и места, куда мог бы попасть абразив, тщательно промыть и продуть сжатым воздухом.

Втулки клапанов — металлокерамические, пористые. После окончательной обработки и промывки пропитать их маслом. Для этого в каждую втулку вставить на несколько часов пропитанный в веретенном масле войлочный фитиль. Стержни клапанов перед сборкой смазать тонким слоем смеси, приготовленной из семи частей масляного коллоидно-графитного препарата и трех частей моторного масла.

Замена клапанных пружин

Возможными неисправностями клапанных пружин, появляющимися в процессе эксплуатации, могут быть: уменьшение упругости, обломы или трещины на витках.

Упругость клапанных пружин проверять при разборке клапанного механизма. Усилие, необходимое для сжатия новой клапанной пружины до 46 мм по высоте, должно быть 267—310 Н (27,3— 31,7 кгс), а до 37 мм — 686—784 Н (70—80 кгс). Если усилие сжатия пружины до 46 мм по высоте менее 235 Н (24 кгс), а до 37 мм — менее 558,6 Н (57 кгс), то такую пружину заменить новой.

Пружины с обломами, трещинами и следами коррозии заменить новыми.

Замена толкателей

Направляющие отверстия в блоке под толкатели изнашиваются незначительно, поэтому номинальный зазор в этом сопряжении восстанавливается заменой изношенных толкателей новыми. В запасные части поставляются толкатели только номинального размера.

Толкатели подбираются к отверстиям с зазором 0,040—0,015 мм. Толкатели в зависимости от размера наружного диаметра разбиты на две группы и маркируются клеймением: цифрой 1 — при диаметре 25 мм и цифрой 2 — при диаметре 25 мм. Правильно подобранный толкатель, смазанный жидким минеральным маслом, должен плавно опускаться под собственной тяжестью в гнездо блока и легко проворачиваться в нем.

Толкатели, имеющие на торцах тарелок лучевые задиры, износ или выкрашивание рабочей поверхности, заменить новыми.

Ремонт привода масляного насоса и распределителя зажигания

Изношенный по диаметру валик 10 (рис. 4.105) привода распределителя восстанавливается хромированием с последующей шлифовкой до диаметра 13–0,011 мм.

Шестерню 5 привода масляного насоса и датчика-распределителя зажигания, имеющую обломы, выкрашивания или значительные выработки поверхности зубьев, а также износ отверстия под штифт до размера более 4,2 мм, заменить новой.

Для замены валика или шестерни привода датчика-распределителя снять шестерню с валика, вынув предварительно штифт шестерни с помощью бородка диаметром 3 мм. При снятии шестерни с валика корпус 11 привода установить верхним торцом на подставку с отверстием в ней для прохода валика привода в сборе с упорной втулкой. Сборку привода производите с учетом следующего:

— при установке валика (в сборе с упорной втулкой) в корпус привода датчика-распределителя смазать валик моторным маслом;

— соединив валик 10 привода с промежуточным валиком-пластиной 3 привода и надев упорную шайбу 7, напрессовать шестерню на валик, выдержав зазор «Г» (рис. 4.106) между упорной шайбой и шестерней привода 0,25–0,15 мм.

При этом необходимо, чтобы ось 0—0, проходящая через середину впадин между двумя зубьями на торце Б, была смещена относительно оси В-В шлица валика на 5°30±1°;

— отверстие в шестерне и валике под штифт сверлить диаметром (4±0,037) мм, выдерживая расстояние от оси отверстия до торца шестерни (18,8±0,15) мм.

При сверлении отверстия и при установке зазора между упорной шайбой и шестерней валик привода датчика-распределителя в сборе с упорной втулкой должен быть прижат к корпусу привода в направлении масляного насоса. Штифт, соединяющий валик с шестерней, должен быть диаметром 4–0,025 длиной 22 мм.

В собранном приводе датчика-распределителя его валик должен свободно проворачиваться от руки.

Ремонт масляного насоса

При большом износе деталей масляного насоса понижается давление в смазочной системе и появляется шум.

При разборке насоса проверить упругость пружины редукционного клапана. Упругость пружины считается достаточной, если для сжатия ее до 24 мм по высоте необходимо приложить усилие (54±2,45)Н (5,5±0,25) кгс.

Ремонт масляного насоса обычно заключается в шлифовке торцов крышек, замене шестерен и прокладок.

При разборке насоса предварительно высверлить расклепанную головку штифта крепления втулки 2 (см. рис. 4.105) на его валике 1, выбить штифт, снять втулку и крышку насоса. После этого вынуть валик насоса вместе с ведущей шестерней из корпуса в сторону его крышки.

В случае разборки ведущей шестерни и валика штифт высверлить сверлом диаметром 3 мм.

Ведущую и ведомую шестерни с выкрошенными зубьями, а также с заметными выработками поверхности зубьев заменить новыми. Установленные в корпус насоса ведущая и ведомая шестерни должны легко проворачиваться от руки за ведущий валик.

Если на внутренней плоскости крышки имеется значительная (более 0,05 мм) выработка от торцов шестерен, ее следует прошлифовать.

Между крышкой, пластиной и корпусом насоса устанавливаются паронитовые прокладки толщиной 0,3—0,4 мм.

Применение шеллака, краски или других герметизирующих веществ при установке прокладки, а также установка более толстой прокладки не допускаются, так как это вызывает уменьшение подачи насоса.

Сборку насоса производить с учетом следующего:

— напрессовать на ведущий валик втулку, выдержав размер между торцом ведущего валика и торцом втулки 8 мм (рис. 4.107). При этом зазор между корпусом насоса и другим торцом втулки должен быть не менее 0,5 мм;

— высверлить в ведущем валике и во втулке отверстие диаметром 4 мм, выдерживая размер (20±0,25) мм.

— раззенковать отверстие с обеих сторон на глубину 0,5 мм под углом 90°, запрессовать в него штифт диаметром 4–0,048 мм и длиной 19 мм и расклепать его с двух сторон.

Если работоспособность насоса с помощью ремонта восстановить невозможно, то следует заменить его новым.

Установку привода масляного насоса и датчика-распределителя зажигания на блок производить в следующем порядке:

— вывернуть свечу первого цилиндра;

— установить в отверстие для свечи компрессометр и проворачивать пусковой рукояткой коленчатый вал до начала движения стрелки. Это произойдет в начале такта сжатия в первом цилиндре. Можно заткнуть отверстие для свечи бумажным пыжом или большим пальцем руки. В этом случае при такте сжатия выскочит пыж или будет ощущаться выход воздуха из-под пальца;

— убедившись, что сжатие началось, осторожно провернуть коленчатый вал до совпадения отверстия на ободке шкива коленчатого вала с указателем (штифтом) на крышке распределительных шестерен;

— провернуть валик привода, чтобы прорезь на его торце для шипа распределителя была расположена так, как указано на рис. 4.105 Б, а валик масляного насоса при помощи отвертки провернуть в положение, указанное на рис. 4.105 В;

— осторожно, не задевая шестерней за стенки блока, вставить привод в блок. После установки привода на место его валик должен занять положение, указанное на рис. 4.105 А.

Для уменьшения износа в шарнирных соединениях привода устанавливать насос соосно отверстию для привода. Для этого пользуйтесь оправкой (рис. 4.108), плотно входящей в отверстие для привода в блоке и имеющей цилиндрический хвостовик диаметром 13 мм. Насос сцентрировать по хвостовику оправки и закрепить в этом положении.

Ремонт отдельных узлов и систем двигателя

Ремонт насоса системы охлаждения, ремонт узлов систем питания аналогичен работам для двигателей ЗМЗ-4025, -4026, указанным в настоящем руководстве, за исключением следующего:

— положение головки топливного насоса при ее установке должно соответствовать рис. 4.109

Как проверить компрессию двигателя ваз 2110. Измерение компрессии в цилиндрах карбюраторного двигателя легкового автомобиля

Учитывая тот факт, что автомобилей модели ВАЗ 2106 было выпущено более 4 миллионов, то на наших дорогах их еще очень много. Соответственно, вопросы ремонта легендарной «классики» по-прежнему актуальны. Например, вопрос о том, какую компрессию должен поддерживать исправный мотор «шестерки».

Понятие компрессии, ее измерения

Среди технических данных, прописанных в руководстве по эксплуатации автомобиля, такой характеристики нет. Есть немного другое понятие — степень сжатия. Прямой зависимости между этими двумя параметрами нет, их объединяет только одно – в обоих случаях речь идет о давлении.

1. Коэффициент сжатия является расчетной константой, не имеет единиц измерения. Для двигателя ВАЗ 2106 и его модификаций он равен 8,5. Эта цифра является результатом деления общего рабочего объема цилиндра на объем камеры сгорания. Проще говоря, топливовоздушная смесь, поступающая в полость цилиндра, сжимается движущимся вверх поршнем в 8,5 раз.
2. Компрессия — величина переменная, ее значение зависит от технического состояния, в котором находится мотор. Этот параметр показывает, какое давление создается в каждом отдельном цилиндре при вращении коленчатого вала стартером. Измеряется манометром, который вкручивается вместо свечи зажигания, единица измерения 1 кгс/см 2 или 1 Бар, что почти то же самое (1 кгс/см 2 равен 0,98 Бар).

Компрессию измеряют с целью определения степени износа цилиндропоршневой группы. Его значения были получены опытным путем, на практике. Измерение проводится следующим образом: выкручиваются все 4 свечи зажигания, а на их место в каждый цилиндр по очереди вкручивается манометр с обратным клапаном, и вращением стартера максимальное давление, которое может накачать каждый поршень, равно определенный. В двигателе ВАЗ 2106 идеальный показатель 13 кгс/см 2 , но это редкий случай, такое давление встречается на новых, только обкатанных двигателях.

Как использовать результаты измерений?

Если показатель измерения колеблется от 11 до 12,5 кгс/см 2 , то это нормально работающий двигатель ВАЗ 2106. Важно чтобы компрессия во всех 4-х цилиндрах была одинаковой, разница более 0,5 кгс/см 2 указывает на неисправность в одном из них. Как правило, это прогоревший клапан, такая проблема возникает при езде на некачественном топливе и высоких нагрузках.

Результаты замеров, показавшие давление от 10 до 11 кгс/см 2 , говорят о скором ремонте двигателя. Эти результаты могут быть не совсем точными, когда двигатель дышит. Так называется явление, при котором моторное масло начинает поступать в карбюратор через шланг вентиляции картера из сапуна в карбюратор вместе с картерными газами. Причина проста: из-за износа поршневых колец в картерном пространстве появляется избыточное давление, которое выталкивает капли масла через сапун в карбюратор.

Смазка вместе с топливом поступает в камеру сгорания и после сгорания образует нагар на ее стенках и на свече зажигания. Когда масла попадает много, оно начинает заполнять зазор между изношенными кольцами и поверхностью цилиндра, тогда показатели компрессии будут выше и на них нельзя полагаться. То есть если двигатель дышит, то поршневые кольца пора менять.

Величина сжатия 9-10 кгс/см 2 свидетельствует об износе цилиндропоршневой группы или клапанов. В обоих случаях требуется разборка двигателя. Такой мотор обычно потребляет масло и топливо, работает нестабильно, теряется часть мощности. Тем не менее, его можно продолжать эксплуатировать еще некоторое время, главное условие – компрессия во всех цилиндрах должна быть одинаковой. Если в одном из них окончательно сгорит клапан, давление в нем резко упадет и цилиндр вообще выйдет из строя.

Та же участь ожидает агрегат, компрессия в котором ниже 9 кгс/см 2 . Такое давление свидетельствует о необходимости капитального ремонта. В таких случаях по возможности снимают с двигателя все навесное оборудование, откручивают от коробки передач и полностью снимают с опор, чтобы произвести разборку и ремонт в более удобных условиях.

При этом проверяют состояние резиновых частей этих опор; может быть необходимо заменить подушки. Многие автолюбители разбирают двигатель прямо на автомобиле, этот вариант тоже имеет право на жизнь, особенно если требуется замена только поршневых колец.

Компрессия в двигателе ВАЗ — это давление, возникающее при максимальном сжатии, когда поршень находится в самой нижней точке. Чем сильнее это давление, тем выше будет температура воспламенения смеси, соответственно, тем меньше расходуется топлива на этот процесс, и тем выше производительность и экономичность двигателя.

Измерение компрессии

Компрессия зависит от следующих факторов:

• От количества подаваемого газа, которое зависит от положения дроссельной заслонки и пропускной способности воздушного фильтра;
• От температуры двигателя внутреннего сгорания;
• Из зазоров между внутренними стенками цилиндра и клапанами.

Зазоры между узлами поршневой группы в цилиндре зависят от множества факторов:

• Неправильная регулировка зазора между клапанами и стенками цилиндра;
• Степень прогара и износа поршня и стенок цилиндра;
• Масло на стенках цилиндра способствует герметизации и повышению компрессии, но если по какой-то причине в цилиндр впрыскивается бензин, оно смывает масло со стенок, что увеличивает зазор между поршнем и цилиндром.

По этим параметрам водитель или автослесарь производит предварительную оценку состояния двигателя — его производительность, мощность, экономичность.

КАКОЙ НЕ ДОЛЖНА БЫТЬ КОМПРЕССИЯ В ДВИГАТЕЛЕ

На первый взгляд может показаться, что чем выше параметры компрессии воздушно-горючей смеси, тем лучше. Но на самом деле это не так. Компрессия имеет верхний порог, переступать который нельзя, так как это повлечет за собой перегрев двигателя, и, как следствие, нагар, чрезмерную нагрузку на поршни, кольца, в результате чего детали двигателя могут выйти из строя.

Низкое давление в двигателе приводит к чрезмерному расходу топлива и масла. Недопустимо, чтобы в отдельных цилиндрах она резко отличалась от соседних. Разная компрессия в цилиндрах свидетельствует о серьезных проблемах в двигателе – износе и дефектах, требующих замены или ремонта деталей.

Таким образом, плохое сжатие:

1. повышенное,
2. низкий,
3. разные.

Все эти признаки плохой компрессии сигнализируют о том, что сердце автомобиля нуждается в ремонте.

ПРАВИЛЬНАЯ КОМПРЕССИЯ

Какая компрессия должна быть в двигателе для его долгой и безотказной работы? Многолетняя практика эксплуатации автомобилей показывает, что в идеале в каждом цилиндре должно быть по 14 баррелей. Но допускается уменьшение до 11 баррелей при условии, что разница компрессии в цилиндрах должна быть не более 1 барреля. Например, приемлемой считается схема компрессии 11-12-11-12, а если давление в разных цилиндрах 11-12-11-9, либо другое сочетание показателей, отличающееся от нормального, то двигатель уже нуждается в ремонте.

Какая компрессия должна быть на ВАЗ 2114 8 клапанов зависит еще и от того, как долго и в каких условиях эксплуатируется автомобиль. Идеальное давление, как правило, у нового двигателя, либо только что вышедшего из капитального ремонта. В процессе эксплуатации компрессия может падать на 1-2 барреля. И это тоже будет в пределах нормы.

Новый двигатель – залог хорошего давления

ПРИЧИНЫ ПОВЫШЕНИЯ КОМПРЕССИИ В ДВИГАТЕЛЕ

Рассмотрим основные причины:

• Неправильная регулировка ремня ГРМ приводит не только к повышенной компрессии, но и к пониженной, в зависимости от направления регулирования.
• Появление накипи на клапанах, которая появляется из-за использования некачественного бензина, масла или другой автохимии. Нагар на дроссельных узлах и в камере сгорания также появляется из-за перегрева двигателя. Таким образом, перегрев ДВС является не только следствием, но и причиной высокого давления воздушно-горючей смеси. Рабочая температура двигателя ВАЗ 2114 8 клапанов не должна превышать 85-90 o С.
• Высокая компрессия может быть спровоцирована «прикипевшими» крышками маслосъемных валов. Эту причину найти нетрудно. Нужно просто выкрутить свечи и осмотреть цилиндры. Появление масляной пленки на их стенках будет свидетельствовать об излишке масла в них, и о необходимости замены колпачков.

На компрессию также влияет уровень давления масла в двигателе. Если оно слишком высокое, то это влечет за собой повышенное давление воздушно-горючей смеси.

Низкое давление возникает при износе колец или прогорании клапанов. Также влияет рабочая температура двигателя. Если оно ниже нормы, это отразится и на давлении воздушно-горючей смеси.

Причины отсутствия компрессии в двигателе кроются в неправильной эксплуатации, несвоевременной профилактике. Иногда воздух прорывается сразу с нескольких сторон — например, через клапана, и одновременно через поршни с кольцами. Затем давление полностью исчезает. Доводить машину до такого состояния просто не допустимо.

ПОДГОТОВКА К ИЗМЕРЕНИЮ

Компрессия измеряется в двигателе при полностью заряженном аккумуляторе. После зарядки и установки источника питания проверьте стартер. Он также не должен создавать проблем. Затем прогрейте двигатель. Его температура при замерах должна быть 70-90°С.

Выкрутить все свечи из всех отверстий. Также открутите топливный шланг, чтобы перекрыть подачу топлива. Подготовьте компрессор к работе.

ЗАМЕРЫ СЖАТИЯ В ДВИГАТЕЛЕ. КОМПРЕССОМЕТР

Устройство, состоящее из манометра и прорезиненной трубки, измеряющее компрессию в двигателе, называется компрессометром. Используются следующие приспособления:

1. прижим,
2. универсальный,
3. гибкий,
4. с резьбой.

Специалисты считают, что из всех типов компрессометров лучше использовать резьбовые. Они дают более точную информацию. Нужно мерить компрессию в двигателе в каждом цилиндре отдельно. Шланг манометра вставляется в гнездо свечи зажигания.

Теперь, когда все готово к измерениям, заводим двигатель и выжимаем газ до упора, даем двигателю немного поработать. Проверьте показания манометра и запишите их. Переместите шланг компрессора к следующему свечному отверстию и таким же образом измерьте во втором и последующих цилиндрах. Запишите все результаты и сравните их.

ДАВЛЕНИЕ В ИНЖЕКТОРНОМ ДВИГАТЕЛЕ

Ниже вы узнаете, как правильно измерить компрессию в двигателе ВАЗ 2114 с инжекторным типом питания.

Если хоть в одном цилиндре компрессор показал давление ниже 10 баррелей, то надо искать причину такого низкого показателя. Иначе очень скоро она упадет и в других цилиндрах.

Наберите около 10 миллиграммов масла в медицинский шприц и введите его в ствол. Измерьте снова. Если показания манометра увеличиваются, значит поршневые кольца изношены и требуют замены. Если он остается на таком же низком уровне, то необходима регулировка зажатых или замена прогоревших клапанов.

ЧТО ДЕЛАТЬ, ЕСЛИ КОМПРЕССОМЕТРА НЕТ ПОД РУКОЙ?

Можно ли измерить компрессию без прибора? Практика показывает, что да, можно. Но этот метод даст относительные и приблизительные показания. Для измерения показателя компрессии без приборов вывернуть свечи всех цилиндров, кроме испытуемого. Проверните коленвал вручную до окончания такта сжатия (следите за метками — они должны совпадать). Проделайте эту операцию по очереди со всеми цилиндрами. При низком давлении требуется меньшее усилие для поворота коленчатого вала. Таким образом, конечно, вы не получите точных показаний компрессии в двигателе. Но понять наличие проблем можно.

Примерная цена прибора для измерения компрессии в двигателе в интернет-магазинах столицы от 600 рублей до 2 тысяч. Брендовые модели от западных производителей стоят дороже – до 8 тысяч. В регионах прибор для измерения компрессии стоит не дороже, чем в столице. Его цена варьируется в зависимости от производителя.

Многие автовладельцы почему-то путают такие понятия, как компрессия и степень сжатия. Между прочим, не смотря на их сходство, они не одинаковы. Это примерно как угол замкнутого состояния контактов и угол опережения зажигания. Достаточно заметить, что степень сжатия является геометрической величиной, выраженной в абсолютных единицах (иными словами, это всего лишь данные, не измеряемые в каких-то единицах), они практически неизменны для двигателей одной модели, если они не были доработаны, но находятся в штатной комплектации… Компрессия, в свою очередь, измеряется в единицах давления (бар, МПа, атмосферы), ее показания очень зависят от метода измерения и технического состояния автомобиля. На данный момент мы расскажем вам о том, какая компрессия у двигателя ВАЗ 2110.

Компрессия – физическая величина, определяющая давление, которое создается в цилиндре в конце такта сжатия консистенции. Измеряется в кг/см2 или атмосферах, реже можно встретить измерения в килопаскалях, барах и других единицах. Компрессия может сильно меняться в зависимости от износа. Может зависеть от степени сжатия (хорошей компрессией мотора можно считать примерно расчетную величину как средство умножения степени сжатия на 1,5 атм — это связано с эффектом адиабатического сжатия). В результате соответствующие значения компрессии для стандартного двигателя ВАЗ 2110 будут около 7-9атмосферы. (Если мотор форсированный, то компрессия может меняться до 11-13 атм.).

Значение компрессии — техническое состояние двигателя и всей машины в целом вместе с давлением масла. Чем выше степень сжатия, тем меньше газов будет прорываться в картер двигателя и, как положено, больше газов совершит полезную работу, при этом все это еще и повысит мощность. Расход масла, приемистость, стабильность двигателя, скорость запуска двигателя, расход топлива будут зависеть от степени сжатия. Помимо всего этого, на величину компрессии может влиять состояние электрооборудования (аккумулятор, стартер, соединительные провода) при ее измерении.

При падении компрессии в каком-либо из цилиндров ВАЗ 2110 (возможно, это происходит во всех цилиндрах сразу) или во всех цилиндрах уровень компрессии разный, потребуется ремонт двигателя. Часто основной причиной падения компрессии являются севшиеся поршневые кольца, например, после перегрева. На втором месте клапана. Потом пробой прокладки ГБЦ. Могут быть и экзотические предпосылки, вроде проползшего поршневого пальца, или прогоревшего поршня, «перефрезеровавшего» гильзу. Для того, чтобы найти причину падения и дисбаланса компрессии, в цилиндр заливают масло, после чего снова определяют компрессию. Если при всем этом она значительно увеличивается, то почти всегда виноваты кольца. Если нет, то скорее всего дело в клапанах или головке.

Основные существенные несоответствия, которые вызывает низкая компрессия — падение мощности, снижение максимальной скорости, ухудшение динамики разгона, увеличение количества поглощаемого топлива и масла — иногда очень заметны.

Для измерения компрессии ВАЗ 2110 необходимо использовать специальный прибор — компрессометр, внешне похожий на обычный манометр, с помощью которого будет измеряться давление в шинах. У такого устройства есть специальный переходник, который необходимо вкрутить в свечи, либо просто плотно прижать к отверстию резиновым кольцом. Адаптер имеет ниппель или золотник, что позволяет сохранять показания прибора для комфортного чтения. Компрессометры такого типа можно приобрести на любом авторынке.

Компрессию часто определяют в 2-х вариантах: расширенный — с закрытыми заслонками в карбюраторе, очень распространенный — с открытыми заслонками. Для получения более четких результатов профессиональные механики измеряют компрессию 2-мя предложенными методами. При этом даже не выкручивают свечи зажигания в других цилиндрах, производя измерения на холодном двигателе, с открытыми или закрытыми заслонками в карбюраторе. Любой из методов дает свои результаты и помогает точнее найти недостатки.

При 100% закрытой заслонке в цилиндры поступает небольшое количество воздуха. Предельное давление в цилиндре не будет огромным, около 7-8 атм, потому что давление в коллекторе тоже не высокое (1 атм при 100% открытом дросселе, вместо 0,5-0,6 атм). При закрытой заслонке течи оказываются небольшими, перепадов давления практически нет. Величина в баллоне очень чувствительна к протечкам — даже по незначительной причине давление может упасть в пару раз.

При стопроцентном открытии дроссельной заслонки этого не произойдет. В цилиндр будет поступать гораздо больше воздуха, что приведет к увеличению компрессии, при этом утечек будет значительно меньше, чем подачи воздуха. В результате даже при сильных недостатках компрессия может не упасть до низкого уровня (например, низкая компрессия двигателя ВАЗ 2110 будет 9-10 атмосфер).

Исходя из конструктивных особенностей различных вариантов измерения компрессии, дадим несколько советов по их использованию.

При стопроцентно открытой заслонке измерение компрессии позволяет обнаружить:

• задиры (сильные повреждения) поверхности цилиндра;
• прогар или деформация клапанов;
• закоксовывание (зависание) колец в канавках поршней;
• прогар и поломка поршня.

При стопроцентно закрытой заслонке измерение компрессии позволяет найти:

• зависание клапана (в конструкциях с гидротолкателями — недостатки профиля кулачка распределительного вала;
• плохое прилегание седла к клапану.

Таким образом, для автомобилей без гидрокомпенсаторов, таких как ВАЗ 2110, компрессию имеет смысл определять при открытых амортизаторах.

Компрессия – это давление в цилиндрах двигателя, создаваемое в конце такта сжатия. Если сжатие слишком высокое, концентрация воздушно-топливной смеси будет высокой, что приведет к быстрому воспламенению и взрывам. В результате двигатель начнет разрушаться.

Низкая компрессия снижает мощность мотора, падает динамика, не удается развить максимальную скорость. Плюс заметно растет расход топлива и масла.

При низком давлении (сжатии) воздушно-топливная смесь медленно воспламеняется, вызывая нагрев двигателя. Разрушительные последствия неизбежны, если проблему не исправить.

Причины неисправности

Существует ряд причин, по которым необходимый уровень компрессии может опускаться ниже установленных норм. Поэтому перед проверкой давления и проведением ремонта следует разобраться в возможных причинах проблемы.

• Прогорела прокладка блока цилиндров;
• Прогоревшие поршни или клапаны;
• Изношена цилиндропоршневая группа;
• Седла клапанов разрушены;
• В тарелке выпускного клапана образовалась трещина.

Производитель указывает нормальную степень сжатия и степень сжатия для каждого двигателя. Более того, эти характеристики путают, считая их одними и теми же. Степень сжатия – это отношение общего объема цилиндра к объему камеры сгорания.

Для расчета оптимальной степени сжатия для двигателя используйте формулу:

Компрессия = Степень сжатия*К. .

Зачем проверять

Измерения проводятся при открытой и закрытой дроссельной заслонке. Каждый вариант проверки дает разные результаты и данные о состоянии двигателя.

Тест открытой заслонки позволяет определить:

• Проблемы и повреждения поверхностей цилиндров;
• Деформация, прогар клапанов;
• Залипшие или науглероженные поршневые кольца.

Если проверить компрессию при закрытой заслонке, то можно узнать:

• Не заедают ли клапана;
• Плотно ли прилегает к седлу клапана;
• При наличии гидротолкателя определяется наличие дефектов профиля кулачка распределительного вала.

Пути

Существует два основных способа проверки компрессии двигателя.

Чек

Теперь можно переходить непосредственно к чеку.

1. Прогрейте двигатель, когда он достигнет рабочей температуры, затем выключите зажигание.
2. Отсоединить топливный насос. Если это механический насос, трубы отсоединяются и подача топлива прекращается. В случае электрического бензонасоса достаточно просто отключить реле подачи топлива и вынуть предохранитель.
3. Сбросьте давление внутри топливной системы.
4. Запустить двигатель. Таким образом, двигатель может израсходовать все топливо, оставшееся в системе. Дождитесь полной остановки двигателя.
5. Теперь продолжаем мерить компрессию.
6. Отсоедините модуль зажигания.
7. Отсоедините свечи зажигания от источника высокого напряжения, затем с помощью специального свечного ключа выкрутите их из гнезд.
8. Вставить измерительный прибор в свечной патрон. На каждом цилиндре, то есть при подключении прибора к каждому отверстию, замеры снимаются отдельно.
9. Пригласить помощника. Его задача — сесть на место водителя и нажать на педаль газа, чтобы открыть дроссельную заслонку.
10. При этом двигатель запускается на 5-10 сек.
11. В этот момент вы снимаете показания с измерительного прибора.
12. По аналогичной методике следует произвести замеры на каждом цилиндре, сбросив на приборе показания предыдущего. Запишите свои выводы.

Для двигателей ВАЗ 2110 нормальная степень сжатия составляет 10 бар или 1,0 МПа на любом цилиндре. Допускается разница между показателями до 1 бар или 0,1 МПа, то есть нормальные данные 11-11-11-11 или 10-11-11-10 и аналогичные результаты испытаний. При отклонении от них следует искать причины проблемы.

Что влияет на ошибку

Измерения не всегда дают самый точный результат, так как на них влияют определенные факторы. В результате получаем ошибку.

Факторы, вызывающие неточные показания компрессии, могут включать:

• Дроссельная заслонка открыта не полностью. Именно поэтому важно выжимать педаль газа до упора;
• Грязный воздушный фильтр;
• Малый зазор клапана. Это приводит к меньшему сжатию;
• Температура двигателя. Данные на холодном двигателе будут меньше, чем на горячем;
• Поврежденная или прогоревшая прокладка головки блока цилиндров;
• Наличие топлива в камере сгорания. Из-за этого показания будут менее реальными. Поэтому важно выгнать все топливо на этапе подготовки;
• Обратный клапан манометра или манометра не загерметизирован должным образом. Использовать качественные, исправные измерительные приборы;
• Низкая частота вращения двигателя.

Компрессию также можно проверить на холодном двигателе. Тогда показание уменьшится вдвое по сравнению с нормой, а нормальное отклонение составит уже не 1, а 0,5 бар.

Замена ремня ГРМ ВАЗ 2110 16 клапанов. ВАЗ 2110: ремонт

Замена ремня ГРМ ВАЗ-2110, 16 клапанов или 8, производится по одной схеме. Разница лишь в том, что в первом случае два ролика и ремень немного длиннее. По сути двигатель может быть один и тот же, а количество клапанов на цилиндр разное. Ну что сказать, мотор восьмерки понравился автолюбителям и производителю. И хорошо оказалось, что его ставят и на десятки и на модели 2113-2115, и даже современные «Лада Гранта» сходят с конвейера точно с одним и тем же двигателем. Постоянство, несомненно, является признаком высокого мастерства. Но есть и преимущества – почти все элементы взаимозаменяемы.

Ремень ГРМ: особенности

Водители «десяток» с 16-клапанными моторами любят и «ненавидят» свои машины одновременно. Причина довольно проста — хоть и старая конструкция в целом, в ней достаточно мелочей, делающих ее уникальной и более современной. Да и любят некоторые 16-тиклапанные моторы при обрыве ремня портиться. Клапана просто гнутся, разрушая порой даже головку блока. Но это бывает, к счастью, не на всех моторах. Некоторые ставят поршни со специальными насечками – цикличностью. При этом замену ремня ГРМ ВАЗ-2110, 16 клапанов, если двигатель и поршни имеют углубления, можно проводить даже после обрыва. Никаких последствий для обрыва не будет.

Это своего рода ниша для тарелок клапанов. При обрыве ремня все клапана падают. Поршни продолжают движение (представьте, если бы это происходило на скорости более 90 км/ч). Благодаря этим нишам не происходит неожиданной встречи клапана с поршнем, их оберегает судьба. А вот более современные, модернизированные двигатели не только не боятся обрыва, но еще и имеют относительно высокий ресурс. Что уж говорить, в автомобилях «Лада Приора» ремень шире более чем в два раза, а его ресурс (по заявлению производителя) около 200 тысяч километров.

Трудно заменить?

Если вы сталкивались с заменой ремня ГРМ на 8-клапанном двигателе, то навыки в этом деле у вас есть. Поэтому вам все равно, какой мотор вам нужно обслуживать. Да, ремешок 16-тиклапанной десятки длиннее, а ролик аж два! И что? Не забываем, что ярлыки стали самыми за одно. А заблудиться в трех отметках очень сложно, а иногда и невозможно.

Конечно, замена ремня ГРМ, если в двигателе 16 клапанов, требует особой аккуратности. Если распределительные валы вращаются непреднамеренно, клапаны не могут своевременно открываться и закрываться. Поэтому все такты двигателя будут нарушены. Но если обратить внимание на 8-клапанные моторы, то и в них будут аналогичные изменения. Сильно не переживайте, заменить можно, тем более, что это десятка, которая очень проста в устройстве.

Что еще поменять с ремнем?

Как уже было сказано, необходима замена роликов. В приводе их два — один служит для натяжения ремня, а второй для его удержания и предотвращения соскальзывания со шкивов. Первый (натяжной) расположен на оси в виде эксцентрика. При вращении внешней части она смещается, тем самым натягивая ремень. И первое и второе, ролик ремня ГРМ, надо менять. Как и в случае заклинивания, происходит чрезмерный износ или чрезмерный обрыв ремня. Иногда даже замена ремня ГРМ ВАЗ-2110, 16 клапанов, если его мотор, не поможет, так как вполне можно задавить ГБЦ.

А теперь стоит обратить внимание на ресурс ремня. Если машине нет пяти лет (что актуально только для аналогов «десятки» под маркой Богдан), то замена ремня производится каждые 55-60 тыс. км. Но если машина старше пяти лет, частоту лучше снизить на 15-20 тысяч километров. Большой износ всех систем и узлов автомобиля дает о себе знать, из-за этого сокращается ресурс такого «нежного» ремня. Но помпа имеет ресурс около 90 тыс. Можно сделать вывод, что каждая вторая замена ГРМ требует новой помпы. И еще нужно обратить внимание на антифриз — в нем много присадок, которые после 80-100 тысяч пробега испаряются.

Подготовка к замене

На ВАЗ-2110 ремонт производить с правой стороны автомобиля. А чтобы добраться до шкива коленвала нужно снять колесо. Но сначала из-под капота снимаем ремень генератора и защитный кожух, закрывающий отсек газораспределения. Они вам пока не нужны. Затем поднимите правую сторону и снимите колесо. Посмотрите на шкив и задайтесь вопросом, как удержать его от вращения. Вам не нужно ничего закладывать! Так как такая процедура делается на карбюраторных моторах, то с инжекторным она не пройдет. Шкив привода генератора имеет зубья, необходимые для работы датчика положения коленчатого вала. И если нарушить целостность этого шкива, двигатель не сможет нормально работать.

Как удержать коленчатый вал от проворачивания?

А вот поменять ремень ГРМ без помощников очень сложно. Чтобы коленвал не проворачивался, можно использовать два метода. Первый, самый безопасный и гуманный, это то, что в салоне сидит один человек. Он должен изо всех сил нажать на педаль тормоза. При этом необходимо включить пятую скорость. Только в этом случае коленчатый вал можно удержать от проворачивания. Второй способ тоже требует помощника, нужно установить плоскую отвертку в смотровое окошко картера сцепления. И так, чтобы он упирался в пространство между зубьями венца маховика. Само собой, отвертка должна быть массивной, маленькие для этой цели не подходят. Вот и все, когда болт на коленвале закручен, а шкив генератора снят, можно демонтировать старый ремень ГРМ, ролики, установить новые. Другими словами, замена ремня ГРМ ВАЗ-2110, 16 клапанов или 8, производится по однотипной схеме, общие требования те же.

Установка этикетки

Не думайте, что можно просто снять и поставить ремень. В любом случае необходимо проверить совпадение меток на всех шкивах. Во-первых, перед установкой нового ремня правильно поставьте оба распредвала, по меткам, которые есть на их поверхности. Во-вторых, проверните коленчатый вал, пока метки на шкиве со стороны масляного насоса не совпадут. В-третьих, для более точной регулировки выполните установку коленчатого вала так, чтобы метка, которая есть на маховике, находилась перед смотровым окном картера сцепления. Только после этого нужно надеть ремень и натянуть его. После установки всегда проворачивайте коленвал на 360 градусов и проверяйте, все ли метки совпадают? Вот так легко на ВАЗ-2110 ремонт происходит. И неважно, сколько клапанов в моторе.

в чем причина и что с этим делать

Автовладельцы сталкивались с проблемой загиба клапанов еще на первых моделях «восьмерки». Установленный на них двигатель, объемом 1300 куб.см, погнул клапана при обрыве ремня.

Эта проблема связана с несколькими причинами, такими как заедание помпы и натяжных роликов, износ или некачественное изготовление ремня ГРМ (ГРМ).

В момент обрыва ремня ГРМ распредвал останавливается в том положении, в котором произошел обрыв, а коленвал, продолжая вращаться, толкает поршни в сторону открытых клапанов. В результате они сталкиваются, что приводит к повреждению клапанов и поршней.

При таком столкновении он может повредить не только поршни, но и стенки цилиндров и шатуны. В этом случае ремонт автомобиля будет очень затратным и трудоемким.

На некоторых типах двигателей автомобилей ВАЗ этого удалось избежать. В таких двигателях на поршнях отлиты специальные выемки для клапанов, поэтому при обрыве ремня столкновения не происходит.

На Ладу устанавливалось несколько типов двигателей. Давайте разберемся, какие из них опасны, а какие безопасны и почему гнет клапана на Калине при обрыве ремня.

Типы двигателей, подверженных этой проблеме

1. Восьмиклапанник, модель 21116, объемом 1,6 л, оснащен облегченной поршневой группой. Из-за облегчения поршни стали очень тонкими и места для отливки клапанов просто не осталось. При столкновении таких поршней с клапаном обычно страдает вся поршневая группа.
2. Шестнадцатиклапанник, модель 21126, объемом 1,6 литра, устанавливается на автомобили более дорогого класса Калина. На этом двигателе также неизбежно столкновение поршня с клапаном.
3. Шестнадцатиклапанный, модель 11194, объемом 1,4 литра, один из самых экономичных, но, к сожалению, и он подвержен этой проблеме.
4. Шестнадцатиклапанный, модель 21127, объемом 1,6 л. Это новый двигатель на базе предыдущей модели 21126. Установлен недавно. Он мощнее, но тоже остается в нашем списке «опасных».

Типы двигателей, на которые не распространяется эта проблема

1. Шестнадцатиклапанник, модель 21124, объемом 1,6 литра считается одним из самых надежных. Устанавливался на двенадцатую модель Жигулей. С этим двигателем у вас не возникнет проблем с газораспределительным механизмом.
2. Восьмиклапанный, модель 11183, 1,6 л, проверенный временем двигатель, отличающийся надежностью, простотой обслуживания и доступностью запчастей. Также попадает в категорию безопасных.

Несколько советов, как не узнать гнет ли клапана на Калине и не попасть на дорогой ремонт

Во избежание поломок газораспределительных механизмов необходимо своевременно производить замену ремня ГРМ.

Недостаточно заменить один ремень. Обязательно меняйте вместе с ним натяжные ролики и следите за состоянием помпы. При необходимости его также необходимо заменить.

Ни в коем случае не экономьте на запчастях. Тщательно выбирайте ремень ГРМ. На нем не должно быть никаких неровностей, полос или швов.

При покупке водяного насоса и натяжных роликов выбирайте только известных и проверенных производителей.

Соблюдая эти простые правила, вы никогда не узнаете, гнет ли клапана на автомобиле Калина, и сколько стоит переборка двигателя.

Надеюсь, эта статья поможет вам избежать проблем, обычно связанных с недосмотром технического состояния автомобиля. При правильном отношении к работе элементов газораспределительного механизма таких проблем возникнуть не должно.

Одна из страшных тем в разговорах автомобилистов – почему гнутся клапана, на каких автомобилях возможна эта поломка и как ее предотвратить. Сегодня мы подробно расскажем вам о причинах отказа клапана двигателя и мерах профилактики этой неисправности.

За что отвечают клапана в двигателе?

Сначала немного теории. Наверняка каждый автолюбитель знает, сколько цилиндров в двигателе его автомобиля, а вот сколько в нем клапанов – ответ на этот вопрос даст далеко не каждый. В большинстве современных двигателей насчитывается от восьми до шестнадцати клапанов (по два или четыре на цилиндр), есть силовые установки (восьми- или двенадцатицилиндровые), у которых число клапанов от 24 до 32.

Клапан — важная деталь газораспределительного механизма (ГРМ) двигателя машины, которая находится в головке блока цилиндров, отвечает за своевременную подачу воздуха в цилиндр и вытеснение из него отработавших газов.

При этом один и тот же клапан не может выполнять эти функции, и поэтому каждый цилиндр снабжен двумя типами клапанов — впускными, подающими воздух в камеру сгорания, и выпускными, выдавливающими продукты сгорания воздуха- топливной смеси из этой камеры.

Есть двигатели, у которых по два выпускных и впускных клапана на цилиндр, а есть такие, у которых впускных клапанов больше, чем выпускных (трех- и пятиклапанные цилиндры). В конструкции клапана различают две части: тарелку и шток. Именно шток клапана получает удар при выходе из строя одного из элементов газораспределительного механизма.

Клапаны в работу приводит распределительный вал, который, вращаясь вокруг своей оси в головке блока цилиндров, поднимает в цилиндры одни и опускает другие клапана — это так называемые фазы газораспределения. В свою очередь распределительный вал приводит в движение коленчатый вал — оба этих элемента ГРМ связаны между собой приводом, который может быть зубчатым, ременным или цепным. Зубчатая передача вращает распределительный вал в блоке цилиндров, а ременная или цепная передача вращает головку блока цилиндров.

В настоящее время наибольшее распространение получили двигатели, в газораспределительном механизме которых они используются. Ременная передача проще по конструкции, но менее надежна, чем цепная. Цепной тип привода, в свою очередь, более сложен – в его механизм входят натяжные ролики и демпферы. Неслучайно мы уделили столько внимания деталям газораспределительного механизма — понимание принципа его работы поможет нам в дальнейшем определить причины, по которым гнется клапан.

Почему гнутся клапана

Как для ременного газораспределительного механизма, так и для цепного механизма газораспределения может наступить момент выхода из строя ременной или цепной передачи. Обрыв ремня ГРМ или растяжение звеньев цепи ГРМ, не способных зацепиться за зубья шестерен распределительного вала (проскальзывание), приводит к тому, что распределительный вал резко останавливается, а коленчатый вал продолжает движение.

В этот момент клапана утапливаются в цилиндр, а поршень поднимается к ним. Подъемная сила поршня намного больше, чем у опускающихся клапанов, поэтому поршень ударяется о тарелку клапана, а шток, не выдержав этого удара, прогибается или даже ломается. Происходит полная остановка двигателя, повторно запускать который не рекомендуется, чтобы не спровоцировать более серьезную поломку – выход из строя поршней, что чревато дорогостоящим ремонтом ГБЦ.

Как определить, погнуты ли клапана

На глаз невозможно установить, что при обрыве ремня или проскальзывании цепи ГРМ погнут клапан. Для этого нужно провести две простые операции.

Для начала установим новый ремень ГРМ на ролики по меткам и потихоньку проворачиваем коленвал. Достаточно двух-пяти оборотов, чтобы определить, что клапана погнуты: если вращение свободное, то стержни клапанов целы, если с трудом, то клапана погнуты.

Бывает так, что коленвал крутится, а клапана все равно загнуты. Как в этом случае определить поломку? Измерять надо, предварительно выкрутив свечи зажигания. Если компрессии в цилиндре нет, то клапана загнулись.

Как предотвратить поломку клапана

Разберем причины, по которым мог порваться ремень, чтобы понять, как предотвратить такую ​​поломку.

Причина 1. Срок службы ремня ГРМ истек. Как и любой другой расходный материал, ремень ГРМ имеет свой срок службы. Производитель автомобиля в руководстве по эксплуатации указывает сроки замены ремня ГРМ – у большинства двигателей это происходит при пробеге 100-120 тысяч километров. Конечно, можно надеяться, что до этого момента ремень будет служить верой и правдой, но для большей верности рекомендуем при каждом плановом техническом обслуживании осматривать состояние ремня и при необходимости заменять его. В этом случае мы не позволим ему сломаться, и, как следствие, не расхлебывать проблемы с гнутыми клапанами.

Причина 2. Использование контрафактного ремня ГРМ. Некоторые автолюбители, желая сэкономить, покупают неоригинальные, дешевые ремни ГРМ, которые рвутся при небольшом пробеге – 5-7 тысяч километров. Совет — ответственно отнеситесь к покупке ремня ГРМ, лучше заплатить больше за этот расходник, чем потом раскошелиться на дорогостоящий ремонт ГБЦ.

Причина 3. Поломка насоса ГРМ. В конструкции газораспределительного механизма некоторых двигателей помпа соприкасается с ремнем, и при выходе из строя этого узла происходит его заклинивание, в результате чего ремень трется о помпу и перетирается, что приводит к ее обрыву. Помпа изнашивается на том же пробеге, что и ремень ГРМ, поэтому при замене ремня рекомендуем установить новую помпу.

Причина 4. Износ распредвала. Данная поломка возникает при большом пробеге двигателя (от 150 тыс. км и более), поэтому встречается не так часто. Заклинивший распределительный вал может привести к разрыву ремня ГРМ. Именно поэтому при покупке подержанного автомобиля с большим пробегом настоятельно советуем обратить внимание на состояние распредвала.

Причина 5. Неисправность насадки привода ГРМ. Ремень ГРМ движется на роликах, которые тоже могут изнашиваться, заедать, что приводит к обрыву ремня и загибам клапанов.

Хотя двигатели с цепным приводом ГРМ считаются более надежными, бывает и у них загибает клапана. Происходит это по двум причинам: растягиваются звенья цепи или выходят из строя приводные приспособления (направляющие ролики и демпферы). Основной причиной, почему растягиваются звенья цепи ГРМ, является некачественный материал, из которого она изготовлена. Такая беда случилась с двигателями Volkswagen в середине 2000-х: немецкий автопроизводитель заказал цепи у недобросовестного подрядчика, и они начинали выходить из строя на 20-40 тысячах пробега, провоцируя загиб клапанов. Чтобы такие моторы не загибали клапана, следует периодически диагностировать цепь ГРМ и навесное оборудование и при необходимости менять их на новые.

Помимо этих способов, можно предотвратить загибание клапанов, сделав на головках поршней специальные выемки, которые по размеру будут соответствовать стержням клапанов. Если обрывается ремень или проскальзывает цепь, то при остановке распредвала штоки клапанов не вгрызутся в головки поршней, а войдут в канавки и там остановятся. Правда, у этого способа есть и свои недостатки: двигатель с такими «настроенными» поршнями теряет до семи процентов своей мощности. Готовы ли вы дефорсировать мотор своего «железного коня» ради сохранности клапанов в случае выхода из строя привода ГРМ?

Как-то я писал о двигателях «PRIORA», меня спросили — «», очень познавательно читать. В этой статье я обещал рассказать о самом принципе, почему на одних двигателях это происходит, а на других нет. В общем, о самом процессе разбивки, сегодня постараюсь разложить все по полочкам, как раз для вас «новичков». Не буду медлить, поехали…

Так клапан входит в состав G азорасп R отдельно м Механизм автомобиля (ГРМ). Следует отметить, что деталь довольно важная, без них не было бы выхода выхлопных газов, и не создавалась бы компрессия в цилиндрах при впрыске топлива и зажигании. В современных двигателях их количество варьируется от 8 до 32. Но в большинстве используются варианты с, они самые распространенные из всех.

Принцип действия

«заставляет» их работать на открытие и закрытие распределительного вала, который находится сверху, в головке блока.

Раскручивается и благодаря специальным овалам нажимает на клапан — он открывается, или отпускает — закрывается. В свою очередь распределительный вал работает на ременной или цепной передаче от коленчатого вала.

Распределение и коленчатый вал обязательно синхронизированы, чтобы открытие клапанов и движение поршня совпадали в определенной последовательности — при движении поршня вниз клапаны открываются («опускаются» в камеру), при подъеме поршня вверх, они закрываются (уходят вверх), создавая таким образом давление в камере сгорания, затем свечи поджигают смесь и поршень под давлением опускается вниз. Этот цикл повторяется много раз. Вот небольшой видео ролик работы для понимания.

Это прекрасно работающая схема, при правильном обслуживании (своевременной замене) все проедет многие тысячи километров.

Причина загиба клапана

Хочу отметить, что может быть как на 8 так и на 16 клапанных двигателях. Причина проста – это обрыв ремня или цепи ГРМ. Справедливости ради стоит отметить, что «цепь» очень редко рвется, в основном она вытягивается и звезды «крючка» начинают прыгать, что тоже может быть причиной.

При обрыве распредвал резко останавливается, но коленвал продолжает толкать поршни. Таким образом, клапана опускаются и «утопают» в камеру сгорания, поршень также уходит вверх — чего не должно быть при нормальной работе. Они встречаются в «высшей точке» и поршень, обладая высокой энергией, просто гнет или ломает клапан. Как видите, все довольно банально.

Такая поломка очень дорогая — нужно «половить» мотор и вытаскивать погнутые элементы, иногда страдает даже сама головка блока (но редко), так что ее тоже надо будет менять. Также можно найти повреждение поршней (клапан его ломает), но тут еще серьезнее, придется снимать распредвал и поршни с «шатунами».

Почему рвется ремень и как от этого защититься

1) Наиболее распространенная причина — просто несоблюдение инструкции производителя по замене ремня. Как правило, если ваш автомобиль на гарантии, то и замена будет по гарантии, но если обслуживать самостоятельно, то многие забывают или экономят на замене. Он «выходит» боком.

2) Некачественный ремень, сейчас просто много подделок, особенно на наш ВАЗ. На самом деле они и 5000 километров не ходят пешком (были в служебной машине несколько раз), поэтому берите лучшие проверенные варианты. Или поменять на СТО с гарантией.

3) Насос неисправен. В некоторых моделях автомобилей он еще и в зацеплении ремня и если он выйдет из строя, то его просто заклинит, ремень протрется за считанные часы.

4) Изнашивается сам распределительный вал. Он сделан из металла и понятно, что через какое-то время он изнашивается (может заклинить), хотя должно пройти очень много времени (большой пробег).

5) Неисправны ролики натяжения системы газораспределения. Могут отвалиться, могут заклинить — в любом случае ремень либо порвется, либо слетит — там один конец, клапан загнется.

Здесь парни только защищены. Вовремя меняйте ремень, а также натяжные ролики и другие элементы этой системы, закрепленные за вами по регламенту. Берите «расходники» на официальных или проверенных станциях магазинов, ибо подделок продают гораздо меньше, чем оригиналов, тут вы рискуете каждую тысячу километров, в общем, ремень — это не та запчасть, на которой стоит экономить.

Есть варианты, которые не гнутся?

Конечно есть, но сейчас они очень редки. Еще раз советую — есть модели моторов, которые раньше не «гнули». Однако, к сожалению, таких людей сейчас практически нет. Поэтому многие и занимаются — таким тюнингом силовых агрегатов.

Суть тут тоже банальна, проста — вместо обычных поршней устанавливаются они. Тогда, даже если произойдет обрыв, клапана просто попадут в эти ямы и ничего страшного не произойдет. Вам нужно будет установить новый ремень и синхронизировать распредвалы и коленвалы.

«Отлично», — скажете вы. НО почему же тогда такие поршни не ставятся на все модели? Ведь это 100% защита.

Опять же все просто — такие поршни потребляют часть мощности двигателя, причем прилично. До сих пор ведутся споры о том, «сколько». Некоторые говорят, что примерно на 5 — 7%, и извините, это ОТЛИЧНО! Все дело в том, что такой поршень тяжелее, и компрессия не такая эффективная. Именно поэтому многие отвергли это решение. Многие — но не все!

Осенью 2015 года семейство автомобилей ЛАД пополнилось топовой моделью – автомобилем Веста, выпускаемым в кузове седан. Задаваясь вопросом «гнет ли клапана на Лада Веста», нужно четко представлять, о каком двигателе идет речь: о 1,6-литровом русском или Ниссане, а может быть, о последней вазовской разработке с названием «21179». «.

Здесь рассматриваются варианты, которые относятся к автомобилям, которые выпускаются сейчас или те, которые начнут выпускаться в ближайшем будущем. Также для Весты был разработан 8-клапанный двигатель — он точно не гнет клапана и точно не будет устанавливаться на топовые седаны 2016 года9. 0005

Подробнее о двигателях, которыми комплектуется линейка Lada Vesta, читайте в материале: !

ДВС ВАЗ-21129, 106 «сил» (клапан гнет)

Под капотом 106-сильной Lada Vesta

Немного истории. Мотор 21129 является доработанной версией другого двигателя, а именно 21127. Последний из них при обрыве ремня ГРМ успешно гнул свои клапана, хотя на поршнях были сделаны канавки (рис. 1). Дело в том, что глубина канавок была недостаточной: при выполнении определенных условий клапан «встречался» с поршнем со всеми вытекающими последствиями.

С переходом на новое поколение двигателей внутреннего сгорания, то есть на 21129, была доработана конструкция поршней. Но внешняя форма почти не изменилась, а насечки хоть и остались, но их глубина все же недостаточна.

Здесь рассматривался вопрос гнет ли клапана Лада Веста с двигателем «21129». И ответ был однозначным: да, угнетение.

Теоретически проблема с загибанием клапанов характерна для всех двигателей ВАЗ, оснащенных 4 клапанами на цилиндр. Каждый новый 16-клапанник «наследует» его. Исключение составляет один раритет — двигатель внутреннего сгорания ВАЗ-2112, объем которого составляет 1,6 литра. Там насечки были сделаны по полной (рис. 2).

122-сильный мотор «21179» (клапана гнет)

По своей конструкции двигатель внутреннего сгорания ВАЗ-21179 мало чем отличается от своих предшественников. Рабочий объем был увеличен до 1774 мл, что было достигнуто за счет изменения длины хода поршня: с 75,6 мм до 84,0 мм.

Элементы шатунно-поршневой группы

Сам поршень теперь прилегает к цилиндру лучше, чем в двигателях 21127 и 21129. Расстояние от поршневого пальца до днища поршня увеличилось на 1,3 мм до 26,7 мм. А вот более глубокие канавки в днище не появились. Механизм ГРМ по-прежнему приводит в движение ремень, и при его обрыве никто не отменял возможность загибать клапана.

Теперь мы знаем, прижимаются ли клапана на Лада Веста с двигателем 1,8 литра. Ответ будет таким же, как и для всех 16-клапанных двигателей внутреннего сгорания ВАЗ (за исключением 2112). Проблема с переходом на новое поколение осталась прежней. И возвращаться к «тяжелым» поршням на ВАЗе не собираются.

Привод ГРМ на двигателях 21179 комплектуется не одним, а двумя натяжными роликами. Что сделано для того, чтобы конструкция меньше подвержена натяжению ремня ГРМ.

Здесь написано: количество направляющих роликов равно двум

Один из автоматических натяжных станков может заклинить, но тогда его функцию возьмет на себя второй автоматический ролик.

Поршни, которые не гнут клапан

Поршневые комплекты для некоторых «старых» 16-клапанных клапанов можно приобрести у сторонних производителей. Эти детали снабжены глубокими пазами. Дело в том, что поршень не достает до тарелок и не может погнуть клапана.

Тюнинговый поршень ДВС 21126-21127

элементы ШПГ разных двигателей (21127, 21129, 21179) совместимы. А вот поршни от «старых моторов» в двигатель Весты ставить не обязательно:

• В ДВС 21129 после такого «тюнинга» увеличатся потери на трение;
• Если в ДВС 21179 установить поршни от 26-го или 27-го двигателя, сразу изменится рабочий объем.

«29-й», как и «79-й» двигатель Лада Веста гнет клапана только с «вазовскими» поршнями. Но после установки «тюнинговой» детали прибавки мощности не ждите. А еще, применяя нестандартные элементы, можно сильно сократить ресурс (потерять гарантию, получить непредвиденные последствия).

Двигатель Nissan HR16DE (не гнет, есть цепь)

Разобранный двигатель HR16DE

Здесь не предусмотрены «глубокие канавки». Теперь обратим внимание на то, как работает механизм синхронизации.

Только шестерни и цепи

Зубчатого ремня здесь нет — его заменяет цепь. Трудно представить следующие две ситуации:

• Цепь могла перескакивать через зубья одной или нескольких шестерен;
• Один из элементов был поврежден так сильно, что разорвался.

Пока цепь остается целой, клапаны и поршни не могут встретиться друг с другом, что бы ни случилось с двигателем. Плохо только то, что цепь может заклинить.

Гнет ли клапана Лада Веста с ДВС Nissan? Ответ «нет» был бы неверным — не исключен разрыв цепи. Но на самом деле столкнуться с такой ситуацией будет практически невозможно. Давайте посмотрим, почему.

Четыре общеизвестных факта

Показатель ресурса цепи ГРМ всегда превышает ресурс двигателя. Это первый факт, но должно выполняться условие: замена масла должна быть своевременной. В целом цепь обрывается постепенно, и это сопровождается симптомами:

• Звуковые призвуки (чирикание) на холостом ходу;
• В момент прохождения «проблемной зоны» может наблюдаться фазовый сдвиг.

Последний дефект выявляется с помощью компьютерной диагностики.

От появления любого симптома до полного разрыва цепи проходит определенное время. Да и вообще «неисправная схема» может работать долго. Это был еще один, четвертый факт.

Последствия обрыва ремня ГРМ, пример на видео

don_gbekone Итак, все мы знаем историю нашего друга о неприятном происшествии в дороге.
Вкратце: во время движения по МКАДу на его машине порвался ремень ГРМ. Он поймал эвакуатор, который отвёз его в какой-то автосервис.
Водитель эвакуатора был «на подходе» и предложил отвезти машину в «свой» сервис всего за 1000 руб. Довезти машину до дома моего друга стоило бы 2000 рублей (хотя это на 10 минут дольше, чем до Анино). В сервисе ему сказали, что порвался ремень ГРМ и он оставил там машину на диагностику до следующего дня. Цена «диагностики», разумеется, не называлась.
Сразу скажу, что решение обратиться именно в этот автосервис может вызвать у некоторых непонимание и споры.

Во-первых, контингент владельцев и обслуживающего персонала состоял из выходцев из южных республик, которые активно помогают нам жить в средней полосе России. Некоторые относятся к ним без всяких подозрений, потому что за ними прочно закрепилась слава честных, дружелюбных и трудолюбивых людей. Вы не согласны???
Во-вторых, я не представляю, как можно поймать эвакуатор на МКАД в 7 утра по дороге (не вызывая его заранее по телефону).
Однако многие почему-то избегают связываться с такими сервисами.
А вот продолжение истории codeforfood почему-то не закончилось.
Где-то он меня поправит, но с его слов все выглядело так:
на следующий день ему позвонили из сервиса и сказали, что провели диагностику. Сообщалось, что загнуло клапана и как следствие — капитальный ремонт двигателя (50-70 тысяч).
Так как мы в основном обслуживаем свои машины у одного надежного и опытного мастера-частника дяди Коли (который специализируется на двигателях), то решил забрать машину и посоветоваться с ним. Мы, как наивные люди, обсуждали все это в его теме и не понимали, почему он не сделал этого сразу или не забрал машину к себе во двор.
Вызывать эвакуатор было дорого, и он приехал с друзьями на другой машине, чтобы отбуксировать на ней разбитую машину.
Перед глазами предстала примерно такая картина: двигатель разобрали, сняли (блин, а вообще без спецсредств его вытащить сложно, а если мост снизу мешает, то его сверху натягивают) и лежал в багажнике. За «диагностику» (!!!) потребовали 8000 руб. Для этого не нужно снимать двигатель, разбирать его, дядя Коля продиагностирует максимум за 500-1000 рублей. Пришлось заплатить и отбуксировать машину до дома.
За что заплатили 9000 рублей? За то, что просто сказали: «клапан загнул» и двигатель разобрали? Какого хрена разбирать и вытаскивать для этого? Мне стало ясно, что это чистый развод. Может клапана там вообще не загнуты (на некоторых типах автомобилей этого не происходит при обрыве ремня ГРМ). Скоро узнаем.
Но неожиданно от своего знакомого по работе я узнал его историю, которая как две капли воды похожа на историю codeforfood.
Его дядя очень опытный человек в авторемонтном бизнесе. Его друг (кстати, армянин) позвонил моему дяде и сказал, что его разводят на службу в Анино и ему нужна помощь. Дядя сказал ему, если он нормальный человек, то пошел на эту службу, так как у него очень плохая репутация.
Схема примерно такая же. Он стоял на МКАД, его подобрал эвакуатор и предложил отвезти в сервис в Анино. Настояли, чтобы он оставил машину на ночь (типа мы уже закрываемся), утром ему позвонили и сказали, что надо что-то заменить — цена 10000 руб. Когда приехал смотреть машину, двигатель был уже разобран и лежал в багажнике (блин, что это за стиль — разобрать двигатель и положить в багажник). Он согласился. Потом ему позвонили на следующий день и сказали, что выявили какую-то другую неисправность. Итоговая цена составит 35 000 рублей. Когда он приехал забирать машину, оказалось, что он должен 35 тысяч плюс 10 тысяч, а если он не согласен, то двигатель надо собирать, а это тоже стоит денег. Словом, началась выкачка денег. После этого был звонок другу, приехала группа поддержки из 5 человек, состоялся непростой разговор, машину вернули с извинениями, при этом пытались выйти из ситуации «красиво» — как в фильме «Бумер». «, когда главные герои встречаются и не соглашаются с местной группой.
Мой дядя сказал моему другу, что эта служба «разводиловская». Выглядит прилично, но ремонт там не делают, а прослушивают, саботируют и выкачивают деньги. Еще есть что-то вроде авторынка, рынка запчастей и т.д.
Схема проста — их эвакуатор ходит по МКАДу в этом районе, замечает стоящие на обочине машины и убеждает их владельцев забрать машину в этот сервис. Дальше начинается то, что я написал выше. Точный адрес узнаю позже, оставив его через заправку. Есть довольно большой сервис, но он принадлежит выходцам из тех же республик и схема работы там тоже одинаковая.
Немного погуглил «автосервис в Анино» и наткнулся на похожие истории.
Будьте бдительны, не дайте себя обмануть. В таких местах ни ногой. Не кормите этих дьяволов.
отзывов в интернете
http://www.aremont.ru/services/varshavskiy_tehcentr.html?allcomments
http://avtotochki.ru/poi/view/97755328853/
http://avtotochki.ru/poi-review /view/9090

3/
http://avtotochki.ru/poi-review/view/1460269326873/
http://www.superstor.ru/index.php/component/joobb/topic/167-

Теги: На каких автомобилях не гнет клапана при обрыве ремня ГРМ

Моя партнерка на YouTube www.

join.quizgroup.com?ref=394657 Для развития канала вебмани — R165845645491…

С чем вас поздравляю, на самом деле не повезло тем, у кого завтра рабочий день. …какие машины, точнее двигатели каких машин не гнут клапана при обрыве. …. Гольф 3 1.8 ААМ объем, говорят не гнет, сам не проверял, ремень ГРМ идет…

На каких машинах с каким двигателем не гнет клапана при обрыве ремня ГРМ, просто поставил новый и плюхнулся? | Автор темы: Раиса

Валерия На всех 16-клапанных моторах отечественного производства гнет клапана при обрыве ремня ГРМ

Ярослав двигатели которые не гнут: 11113,21083,21124,11183 и очень небольшое количество 21120
двигателей на которые он загибается: 11111,21080,21081,21120,11194,21126. За исключением небольшого количества 21120Love на всех этих двигателях встречается встреча клапана и поршня при обрыве ремня ГРМ. Количество загнутых клапанов зависит от везения владельца. Были случаи от 2 до 16.

Полина тойота бензин 5 а двигатель

Алексей Наталья) ваз: 8кл. 1,5л.; ваз: 16кл. 1,6 л. нексия 8кл. 1.5л ваз 2105. форд сьерра.

Борис S3 Тойота двигатель

Саша TOYOTA езди своей мечтой)

Зоя Клапана гнет на всех современных моторах. Нашему 16-тиклопу повезло, 1.5 16we гнется 100%

Артур В любом случае проверять не буду…даже зная, что не должен гнуться.
Ведь ремень 100% порвется ночью, в командировке или с семьей на трассе, при обгоне и как можно дальше от деревни. А температура за бортом будет -25..30.

Артем везде гнется на современных 16-клапанниках, из-за получения максимальной мощности двигателя. какая разница, что угнетение не угнетает? если следить за ремнем грм то проблем не проснется, а уж тем более если покупать иномарку эта тема не актуальна как в покое.

Дмитрий 2109 двигатель 1.5.

Александр Отрегулируй вентиль и не погнешь его.

Оксана Таврия, ЗАЗ ШАНС с 1.3л не гнетущий

На каких автомобилях не гнет клапана? — Форумы об автомобилях в России…

25. 05.2013 — Уважаемые форумчане, хотелось бы подробнее узнать о такой проблеме, как загибание клапанов при обрыве ремня ГРМ. Какие машины… [Не заливает] Гнут ли клапана при обрыве ремня ГРМ на D17A…

Ремонт комбинации приборов ВАЗ 2110

Вам понадобится крестовая отвертка.

1. Отсоедините провод от клеммы «-» аккумуляторной батареи.

2.Опустите рулевую колонку.

3.Ослабьте два винта верхнего крепления комбинированного щитка.

4. Открутите по одному винту в нижней части экрана с обеих сторон.

5.Потяните щиток на себя и установите его на приборную панель (если длины проводов не хватает, отсоедините колодки от выключателей на панели).

6. Выверните два винта крепления комбинации приборов.

7. Расправьте выступы двух верхних точек крепления комбинации приборов.

8.Потяните комбинацию приборов на себя и отсоедините две колодки с проводами от комбинации приборов.

В комбинации приборов управление лампочками А12-1. 2

9.Для замены лампочки повернуть патрон с перегоревшей лампой против часовой стрелки до упора и вынуть из комбинации.

10. Установите новую лампу в обратном порядке. Таким же образом заменяются остальные ламели.

11. Установите комбинацию приборов в перевернутом виде.

Ищите и находите другие вопросы в разделе:

Благодаря этому водитель всегда может знать состояние узлов и агрегатов своего автомобиля. Но чтобы точно знать, о чем речь, необходимо учитывать распиновку панели. Подробнее об этом мы расскажем ниже.

Устройство панели приборов

Что делать, если не горит и не работает? Как он образуется и как с ним обращаться в случае необходимости? Прежде всего, давайте посмотрим на его структуру.

Комбинация приборов автомобиля включает в себя следующие элементы:

• тахометр, позволяющий контролировать количество оборотов двигателя внутреннего сгорания;
• спидометр, показывающий скорость движения;
• регулятор уровня топлива в баке;
• регулятор температуры силового агрегата, а именно антифриза в системе охлаждения;
• контрольных индикаторов, которых должно быть 12;
• Индикаторы подвески светодиодные 2110;
• резервный разъем, в котором включается контрольная лампа;
• несколько площадок для подключения кабелей.

Следует отметить, что красная колодка на схеме подключения обозначена Х2, а белая колодка Х1, поэтому перепутать эти элементы не получится. Если говорить непосредственно о панели управления «десятки», то в этих автомобилях используется несколько типов приборных панелей, расположенных на торпеде. При этом большинство зависит от года выпуска. автомобиль — машина может комплектоваться как старой, так и новой версией приборки.

1. Одной из особенностей старой приборной панели является то, что в ней все устройства установлены симметрично.
2. В панели управления нового образца несколько индикаторов — температура силового агрегата и уровень бензина — расположены с небольшим смещением вправо.

Если приборы не работают, перестают гореть лампочки, часто единственный выход — разобрать панели. На практике некоторые узлы вполне могут выйти из строя, процедура разборки и диагностики, как правило, помогает решить проблему. Однако перед изготовлением ВАЗ 2110 рекомендуем ознакомиться с распиновкой щитка. Это делается для того, чтобы понять, куда ведет тот или иной провод и какую функцию он выполняет, какие предохранительные элементы используются и т. д.

В принципе, «прочитать» разобранный щиток не проблема, тем более, что всю необходимую информацию можно найти в сервисной книжке по эксплуатации автомобиля. При наличии такой книги и станка под рукой, а также желания, любые проблемы в работе пульта управления можно решить без помощи электрика.

Распространенные неисправности и способы их устранения

Панель управления может перестать работать по нескольким причинам.

Как правило, снятие панели приборов производится при таких неисправностях:

1. Перестала работать подсветка на панели управления «десятками». В этом случае необходимо провести диагностику состояния контактов, а также состояния проводки, отвечающей за подвеску. Щиток мог перестать работать просто из-за сгорания предохранительных элементов, или лампы могли выйти из строя из-за износа, часто причиной является короткое замыкание. В принципе, как показывает практика, причин более чем достаточно, поэтому выявить и решить проблему без тестера иногда бывает очень проблематично.
2. Одной из самых серьезных проблем, при которой может потребоваться замена разобранного устройства, является его полный выход из строя. Если происходит системный сбой, и все без исключения датчики и индикаторы на приборной панели перестают работать, стрелки контроллеров падают вниз, а лампочки просто не загораются. Для устранения проблемы необходимо в первую очередь продиагностировать предохранительный элемент под номером 15, он обозначен как F6 и находится эта деталь в блоке предохранителей. Если этот компонент сгорел, то эта неисправность решается просто – заменой на новый. Однако для начала нужно разобраться, в чем именно причина его перегорания. Сначала следует найти и устранить причину, только потом устанавливать новый элемент. Как правило, причиной перегоревшего предохранителя является короткое замыкание в бортовой сети.
3. Стрелки начали самопроизвольно двигаться вверх и вниз. Такая проблема довольно распространена в отечественных десятках, как правило, основной причиной является проблема плохого контакта массы. Во-первых, насыпной провод подается к перегородке, предназначенной для разделения салона автомобиля и моторного отсека. При необходимости добраться до него потребуется демонтировать аудиосистему с места установки, необходимо проверить качество ее фиксации.
   Во-вторых, довольно часто при установке масса убирается в другое место, чтобы было удобнее добираться. Так что если у вас стоит противоугонная система, а под автомагнитолой нет провода, попробуйте поискать его под обшивкой салона, в частности, возле левой ноги автомобилиста.
   В-третьих, при установке новой автомагнитолы мог быть поврежден провод заземления. При подключении отрицательного провода заземляющий провод необходимо открутить. Далее осуществляется его обратная установка, однако, как показывает практика, зачастую она менее надежна, чем была изначально. В результате вибраций, возникающих при езде, движении по неровным дорогам, в том числе по ямам и ухабам, крепление со временем начинает ослабевать. Соответственно это приводит к тому, что пропадает контакт, а это, в свою очередь, приводит к неработоспособности пульта управления. Итак, в первую очередь нужно надежно закрепить проводки, так как это может принести определенные трудности в дальнейшем.
4. Неисправности, связанные с работой самого устройства. Если вам нужно качественно проверить, все ли в норме с этим устройством, максимально демонтируйте его с места установки, но для этого не отсоединяйте питающие его провода. Сначала диагностируется белый провод с маркировкой Х2, который подключается к первому контакту. Кроме того, с помощью мультиметра следует также продиагностировать наличие напряжения на 9 и 10 выводах. Если система исправна, то при диагностике вы заметите, что напряжение в системе составляет 12 вольт. Также рекомендуем проверить тыльную сторону приборной панели — все токопроводящие дорожки на ней должны быть целыми.
5. Как показывает практика, проблема неработоспособности панели управления часто связана с выходом из строя самого прикуривателя. Это связано с тем, что многие автолюбители практикуют подключение к этой розетке различных электронных устройств и гаджетов для различных функций. Например, это может быть зарядное устройство для мобильного телефона, планшета и видеорегистратора, антирадар-детектор, GPS-навигатор и другие устройства могут питаться от прикуривателя. Так как устройства этого типа потребляют большое количество тока, устройства часто повреждают сам прикуриватель, и проблема перегорания F19Элемент безопасности также может часто встречаться. Соответственно панель управления либо отключается совсем, либо продолжает функционировать, только некорректно. В том случае, если предохранитель исправен, можно попробовать отключить блок гнезда прикуривателя. Если эти действия не дали никаких результатов, то просто замените предохранитель.
6. Тюнинг приборной панели ВАЗ 2110 часто является причиной ее выхода из строя. Возможно, новый щит был установлен неправильно, поэтому теперь он не работает. Или при установке не все провода были подключены к приборке, тоже могли просто перегнуться. Если проблема в проводах, то их замена решит проблему (видео от LedStyle70).

На самом деле большинство неисправностей, связанных с функционированием пульта управления, зачастую решаются самостоятельно в домашних условиях. Особенно если речь идет о десятке лучших продуктов отечественного автопрома. Но здесь есть несколько вещей, которые следует учитывать. Если у вас нет опыта или знаний в плане работы с электрикой и электроникой, то заниматься самостоятельным ремонтом не стоит. Лучше обратитесь к квалифицированному специалисту. Пусть вы платите деньги, но вы будете уверены, что все будет сделано правильно.

Очень часто владельцы ВАЗ решают изменить цветовую гамму приборной панели. Во-первых, потому что это не требует особых знаний и навыков, а во-вторых, не требует больших вложений. В этой статье мы рассмотрим несколько способов настройки дашборда. Сделаем доработки на старой приборке типа ВАЗ 2110. Но это не значит, что эти улучшения нельзя сделать на новой панели приборов. Все делается таким же образом.

Светодиоды в приборную панель.

Самый первый и самый простой способ тюнинга приборной панели ВАЗ 2110 – это замена штатных лампочек на светодиоды, которые можно купить в любом автомагазине. Снимаем приборную панель ВАЗ 2110 и вынимаем из патронов лампочки накаливания и вставляем на их место светодиоды. Диоды лучше брать просто белые. Когда вы их наденете, они будут выделять немного синевы. Честно говоря, это выглядит более эффектно, чем родная желтоватая подсветка. Тут действительно есть один недостаток, яркость подсветки уже не будет регулироваться.

Изменение цвета одометра.

Стандартный цвет одометра не внушает доверия, он какой-то зеленый, как экран калькулятора. Но это легко исправить. Нужно просто снять его и аккуратно отклеить пленку с его экрана (лучше поддеть канцелярским ножом). На этом смена цвета одометра закончилась. Мы можем положить его обратно. Но на фото видно, как он стал показывать белые цифры на синем экране.

Светодиодная лента в приборной панели.

Снимаем сам «циферблат» и протираем цветной фильтр на цифрах с обратной стороны.

Вы также можете очистить стрелки красного цвета, как это сделали мы. После покрываю их лаком белого цвета.

Теперь подключаем светодиодную ленту. Ее можно кинуть прямо в штатный разъем подсветки. В нашем случае мы взяли зеленую светодиодную ленту. Также не плохо смотрятся красный и синий, тут это на любителя.

Кстати, ночью не слепит. А днем ​​все хорошо видно!

Два приборных фонаря.

Вы можете реализовать два варианта подсветки приборной панели одновременно. В нашем случае при включении габаритных огней загорается синяя подсветка приборной панели, если яркость уменьшить через реостат, то останется только штатная. Как этого добиться смотрите на фото:

Также можно сделать до 7 видов различных комбинаций подсветки, но это уже не так просто. Здесь нужна управляющая электроника.

Приборная панель автомобиля ВАЗ 2110 предназначена для отображения информации о текущем состоянии автомобиля. Изготовлен из пластика нормального качества.
Наличие большого количества лампочек приводит к тому, что иногда требуется их замена. Многие водители хотят поменять невзрачную заводскую панель ВАЗ 2110 на более современную.
Статья предлагает узнать, как производится замена лампочек приборной панели ВАЗ 2110 и как сделать это более эстетично.

Особенности приборной панели автомобиля ВАЗ 2110

Комбинация на приборной панели автомобиля ВАЗ 2110 включает:

• 1 — показывает температуру. Если стрелка этого указателя переходит в красную зону шкалы, это свидетельствует о перегреве двигателя.
  Необходимо обратить внимание на работу электровентилятора и термостата системы охлаждения.

Совет: Не запускайте двигатель в режиме перегрева. Температура жидкости более 110°С.

• 2 — тахометр. Показывает приблизительную частоту вращения коленчатого вала двигателя.
  Для получения истинного значения скорость вращения агрегата необходимо умножить на 100. Показание стрелки в красной зоне означает, что двигатель работает на повышенной частоте, что опасно для дальнейшего движения автомобиля.
• 3 — спидометр. Положение стрелки указывает на примерную скорость автомобиля в км/ч.
• 4 — показывает уровень топлива.
• 5 — кнопка обнуления счетчика суточного пробега.
• 6 — дисплей суточного счетчика пробега и одометра.
• 7 — дисплей для индикации времени.

На фото показана установка лампочек на панель:

• Позиции 1 — используются для подсветки стрелок приборов и шкал.
• Позиции 2 — наименьшие по размеру используются в желтых индикаторах и красных сигнальных индикаторах. Эти лампы устанавливаются без резиновых колпачков. В приборку уже встроены светофильтры нужных цветов.
• Позиция 3 — имеет средний размер, используется для обозначения низкого уровня бензина, в момент, когда стрелка находится на нуле. Выгорает очень редко.

Вся комбинация приборов удерживается на месте двумя винтами. Его соединения выполнены с помощью печатного монтажа на плате с использованием фольгированного гетинакса. Плата хорошо прикреплена к задней части корпуса.
Спидометр оснащен двумя счетчиками, показывающими пройденное расстояние: один общий, другой «суточный». Соответствующая кнопка может легко сбросить последний.

Совет: Сбросить показания можно только на стоящем автомобиле.

Последние модели ВАЗ 2110 оснащены электронной приборной панелью. Он содержит все компоненты и индикаторы управления, значки и лампы.

Как заменить подсветку приборной панели

Итак:

• Руль опущен в нижнее положение.
• Откручиваются два верхних самореза, декоративная планка вытаскивается.
• Выкручиваются три самореза крепления приборной панели.

Совет: Тросик спидометра мешает вытащить приборку. Чтобы его выключить, он сначала отстегивается от коробки, оттягивая стопорное кольцо в сторону и подтягивая кверху обломок троса, который затем просовывается в кабину. Часть приборки стягивается на себя, а трос удобно отсоединяется от спидометра.

• Тросик остается на месте, приборка вытаскивается, все электрические разъемы отсоединяются.
• Картридж поворачивается против часовой стрелки и вынимается вместе с лампой. Лампы без цоколя.
• После его выполнения в панели приборов ВАЗ 2110 сборка узла производится в обратном порядке.

Как заменить лампочки освещения центральной консоли

При эксплуатации автомобиля могут выйти из строя лампы, расположенные на центральной консоли автомобиля ВАЗ 2110. В этом случае заменить лампочки на панели приборов ВАЗ 2110 несложно своими руками. Цена работы небольшая.
Для этого вам понадобится:

• Отвертка плоская.
• Крестообразная отвертка.
• Новая лампочка.

Рабочие инструкции:

• Отсоедините «минусовые» клеммы от аккумуляторной батареи и от привода к коробке передач троса спидометра.
• Выключатель наружного освещения выдвинут. Для этого подденьте элемент плоской отверткой.
  Отсоедините разъем от выключателя и протолкните его внутрь обшивки приборной панели.
• Замена лампы приборной панели ВАЗ 2110 для ее подсветки производится путем выдавливания отверткой патронной антенны, которая затем вынимается из выключателя. Лампа вытаскивается из патрона и заменяется новой.
• Подденьте аварийный выключатель плоской отверткой, затем вытащите ее. Разъем отсоединяется от выключателя и вдавливается внутрь обшивки панели.
• Крестовой отверткой откручиваются два самореза, которые фиксируют крышку консоли приборной панели и крышка снимается. ТЭН и пепельница выдвигаются из гнезда.
• Автомагнитола выдернута из гнезда. Пружинные скобы крепления панели к накладке выдавливаются отверткой, а створка оттягивается на себя.
  Отверткой освобождаются два пластиковых усика от нижнего крепления щитка к приборной панели. Щит поднимается, выдавливается третья пружинная скоба его крепления.

• Отсоедините разъемы подключения прикуривателя (см.), фонари к нему, лампы выключателя аварийки. Щиток приборной панели снимается.
• Замена подсветки панели приборов ВАЗ 2110 подсветки выключателя аварийки с внутренней стороны панели панели приборов производится после ее вытаскивания с помощью патрона. Для этого их поворачивают в держателе.
• Усики держателя картриджа сжаты, элемент извлечен из прикуривателя. Лепестки прикуривателя сжимаются, деталь выталкивается, лампочка вынимается из облицовки приборной панели и при необходимости меняется.
• Крестовой отверткой откручиваются два самореза, которые крепят комбинацию приборов на панели. Комбинация приборов смещается в сторону.
  Накидная гайка троса спидометра отвинчена от датчика скорости. Трос отсоединяется от спидометра, затем вынимается и выходит через отверстие в передней панели.
• Разъединены разъемы, снята комбинация приборов. Для замены лампочек панели приборов ВАЗ 2110 патрон необходимо повернуть против часовой стрелки, а комбинацию приборов снять с устройства.
  Устанавливаются новые лампы. Сборка и установка комбинации производится в обратном порядке.
• Аккумулятор подключен.
• Проверяется работа ламп на панели приборов.

Как заменить лампочки в кнопках

Итак:

• Для замены лампы подсветки аварийной кнопки снимается панель с дефлекторами, после чего из нее вытаскивается аварийная кнопка.
• Дефлекторы направлены максимально вверх.
• Слева и справа внизу находятся монтажные проушины. С помощью шлицевой отвертки их стягивают вниз, а панель тянут на себя.
• Кнопка тревоги вытянута.
• Патрон с лампой расположен сбоку. Его нужно повернуть против часовой стрелки пинцетом и вытащить.
• Контакты на лампочках закручены вокруг патрона по бокам. Размер луковиц такой же, как спичечный коробок.
• Для того чтобы заменить лампы в панели приборов противотуманной фары ВАЗ 2110, нужно аккуратно поддеть отверткой панель с кнопкой и потянуть на себя.
• Остальные операции выполняются аналогично замене лампочек панели приборов ВАЗ 2110 аварийной системы.

Аналогично меняется лампа колеса корректора фар:

• Подденьте отверткой и вытащите колесо.
• С помощью маленькой отвертки патрон проворачивается вместе с лампой и вытаскивается.
• Свет меняется.

Подробно как производится замена ламп панель приборов ВАЗ 2110 хорошо показано на видео.

На автомобилях семейства ВАЗ 2110-2112 приборная панель включает в себя контрольные лампы и бортовые приборы, с помощью которых водитель может легко контролировать состояние автомобиля. На приборную панель выводятся следующие световые индикаторы: температура охлаждающей жидкости, поворотники, тахометр, уровень топлива, спидометр, изображение в виде АЗС, что означает, что нужно заправиться, лампочки габаритов и дальнего света, ближнего уровень тормозной жидкости, экран, отражающий пробег автомобиля, аварийная сигнализация, Check Engine, сигнализирующая о неисправностях двигателя, дисплей с часами, индикация неисправности генератора или подзарядки аккумулятора, индикация включенного ручника, лампа низкого давления масла в двигателе и на карбюраторных моторах лампа воздушной заслонки).

Разборка и замена устройств

Для замены (ремонта) устройств необходимо в строго установленном порядке выполнить следующие действия:

1. Полностью снять весь узел.

2. Отвинтить винты (2 шт.), которые крепят рейку. После этого саму шину необходимо отключить от системной платы прибора.

3. Отвинтить винты (7 шт.), которые крепят рамку со стеклом.

4. Необходимо снять раму, отсоединив ее от системы приборов.

5. Отвинтите винты (2 шт.), которыми крепится плата комбинации приборов.

6. Отсоедините левый светофильтр, отмеченный символами контрольной лампы.

7. Отсоедините правый светофильтр, отмеченный символами контрольной лампы.

8. Отвинтить винты (2 шт.), которые крепят красную и белую накладки. Затем снимите эти накладки.

9. Отвернуть гайки крепления датчика уровня топлива, датчика температуры охлаждающей жидкости и тахометра. Каждое устройство закреплено 3 гайками.

10. Отсоедините плату от корпуса системы приборов.

11. Отвинтить винты крепления шкалы прибора к корпусу (5 шт.).

12. Извлеките весы с инструментами из корпуса системы.

13. Очень осторожно, поддев отверткой стрелку указателя уровня топлива, снимите ее с оси.

14. Отвинтить винты (2 шт.) крепления указателя уровня топлива к шкале.

15. Отсоедините указатель уровня топлива. Установите новый на его место. При установке датчика выполните все действия в порядке, обратном снятию.

16. Замените остальные крепления так же, как описано. В этом весь ремонт панели приборов ВАЗ 2110. Как видите, ничего сложного и нет необходимости ехать в специализированный сервис и платить деньги.